流水线效率提升理念与方法概述(PPT 35页).ppt

1、AAA 2017年01月20日,流水线效率提升理念与方法,效率改善实战,目录,第一部分：概念理解 1、生产平衡率 2、节拍 第二部分：流水线效率提升常用工具 第三部分：如何提高生产线效率 1、效率提升着眼点 2、效率改善实施步骤 3、如何评价效率改善的成果（P值的计算） 4、练习题 5、生产线效率提升思路演示模板,第一部分：基本概念,流水线平衡率 (LB) line balance 1.平均作业时间 2.瓶颈作业时间 3.作业总时间 线速（节拍） (CT) Cycle Time,流水线平衡率,1.生产平衡: 对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，使各作业时间尽可能相近。 是生产流程设计及作

2、业标准化中最重要的方法。（举例：备料车间两面刨与修边锯的匹配问题） 2.生产平衡率： 要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率（或平衡损失率），以百分率表示。,流水线平衡率如何计算？,假设一条流水线有10个工序，每道工序标准时间如下表,总计1157秒,0,20,40,60,80,100,120,140,160,180,1工序,2工序,3工序,4工序,5工序,6工序,7工序,8工序,9工序,10工序,标准时间,97,120,110,159,100,95,140,120,90,126,表示浪费的时间,流水线平衡度计算公式,公式A： 【(各工序时间之和) / （瓶颈工

3、序时间工序数）】100%,=【（1157/10）/159】 100% =72%,=【1157/（159 10）】 100% =72%,公式B： 【(各工序时间之平均) / 瓶颈工序时间】100%,线速、节拍（目标线速）,定义：每台(1台）作业时间的设定 自动流水线：每台时间（停止时间卡板移動时间） 自由流动：每台所需时间,卡板通过，卡板前端到达所需时间,生产线速（节拍）,某段时间生产节拍 =每日生产可稼动时间/生产(客户)需要量,例如： 某厂6月份需生产床头柜4500件，每日纯工作8小时 6月份日产量: 4500台/26日(月)=173件/日 日嫁动时间：8*60*60=28800秒 近期生产

4、节拍: 28800秒/173件=166秒/件,节拍：通过一件产品需要多少秒,第二部分：效率改善常用工具,1.作业指导书提供各工位作业内容 2.时间观测表记录各操作步骤作业时间 3.流水线效率日常统计表记录生产数据参数 4.效率浪费问题点登录表 记录生产中浪费现象,第三部分 如何提高生产线效率,1、效率提升思路（着眼点） 2、效率改善实施步骤 3、如何评价效率改善的成果（P值的计算） 4、练习题 5、生产线效率提升改善思路模型演示,1、如何提高生产线的整体效率?(着眼点),一.调整生产平衡 1）作业内容明确（作业指导书） 2）作业时间明确（时间观测表） 3）工序分割、平衡度调整 已知目标产量：根

5、据生产计划和嫁动时间，计算出生产节拍和所需作业者 已知作业人员： 依据总ST（标准时间）求出平均作业时间。 根据作业内容、作业时间、节拍（或者平均作业时间），重新给每个作业者分配作业达到目标节拍（或者往平均作业时间靠拢，效率越快越好）,二.改善浪费动作（针对被追赶的个别岗位） 1）改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小） 2）改善每个岗位的浪费动作（明显细小） 3）浪费动作消除后，整条生产线的平衡也会打破， 此时需要重新调整生产平衡,2.效率改善实施步骤：,事前准备项目： (1)依据作业指导书明确作业步骤 (2)在时间观测表中填写作业步骤 (3）秒表 (4)效率浪费问题点记录表(案例记录） (5)

6、相机 (6)流水线日常效率统计表（数据收集） (7)演算看板、白板笔等（培训）,数据收集,具体实施步骤： 1.分工：(正常状态下）工时测定者A，现场浪费问题点记录者B； 2.工序分割：调整每个岗位的工作量（分工）时以平均作业时间为参考，工作量尽量靠拢平均作业时间，制作工序分割方案；改善岗位出现的明显的动作浪费,改善前数据：,改善后数据：,3.培训：依据工序分割方案和改善方案对每个岗位的作业者逐一教育； 4.试行：确认新作业分工下做2-3件产品的作业结果（确保变更后作业也不会出错：质量问题）；,5. 如何达到目标： (1)如果是属于熟练度达不到的，则需要进行作业训练或要素作业训练（不调平衡） (

7、2)如果熟练度没有问题，改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小） (3)如果不是熟练度问题,也没有明显的动作浪费,视改善幅度大小，再次调节平衡，重复1-4步骤。 6. 标准化： 岗位布局图,数据来源： 流水线日常效率统计表 7月14日座椅制造部成型三线生产CP12，实际工作了2小时，生产了76件，一班生产线直接人员为12人，班长1人;经过改善7月18日同样的CP12，实际工作了1.5小时，生产了63件，一班生产线直接人员为12人，班长1人。 问： (1)改善前7月14日的P值是多少？ (2)改善后7月18日的P值是多少？ (3)P值改善的幅度是多少？,4、如何评价效率改善的成果？,用P值来衡量（单

8、位产能P：一个人一个小时做多少件）,(1)改善前7月14日的P值是多少？ (2)改善后7月18日的P值是多少？ (3)P值改善的幅度是多少？,P提高了多少=（P后-P前）P前,P值提高了多少=（3.5-3.2） 3.2=0.093=9.3%,P=63件除以12人再除以1.5小时,P后=63 （1.5*12）=3.5件/人小时,P=76件除以12人再除以2小时,P前=76 (2*12)=3.2件/人小时,4、如何评价效率改善的成果？,用P值来衡量（单位产能P：一个人一个小时做多少件）,计算练习一：,假定座椅制造部成型3线直接投入人员固定为12人，生产CP12总ST=840秒，生产线的平衡率为84

9、%，问此线最多每小时能生产CP12多少件（P值）？ 人均作业时间=840/12=70秒 瓶颈工序时间=70秒/84=83秒 1小时=3600秒 P=3600秒/83秒，约为43.4件,公式A:平衡率=84 【(人均作业时间) / 瓶颈工序时间】100%,计算练习二：,假设计划要求7月20号（8小时）生产床头柜346件，整条线总ST=840秒，生产线的平衡度为84%，问为了达成生产任务，需要安排多少岗位（人员）？,120,60,140,70,150,30,80,120,0,20,40,60,80,100,120,140,160,60,40,100,60,110,90,50,1,2,3,4,5,6

10、,7,8,9,10,11,12,13,14,15,效率改善思路模型演示：某成型线各工序的加工时间,工序,ST,代表标准时间,代表浪费的时间,96,0,20,40,60,80,100,120,140,160,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,调完平衡以后,工序,ST,96,96,96,96,96,96,96,96,96,96,96,96,96,96,96,0,20,40,60,80,100,120,140,160,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,减少浪费以后,工序,ST,96,96,96,96,96,96,96,96,

11、96,96,96,96,96,96,0,20,40,60,80,100,120,140,160,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,减少浪费以后,工序,ST,0,20,40,60,80,100,120,140,160,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,调完平衡以后,工序,ST,80,80,80,80,80,80,80,80,80,80,80,80,80,80,80,思 考,生产计划的主管是否可以谈一下对生产平衡的认识？ 安装主管是否可以谈一下这次课对您的启发？安装的平衡问题，是否严重？出现问题的原因是什么？有什么样的想法

12、？ 陶总，您认为乐雅轩制造环节生产平衡问题现状如何？下一步如何逐渐提高生产平衡率？ 关键点在哪里？难点是什么？,希望,各个车间小组都认真学习关于生产平衡的知识和方法，学习使用这种简单的方法进行生产平衡的计算，然后找到瓶颈点，然后重新分配任务，布局设备，做好以前没有做好的工作。 这种方法，可以在全公司范畴内研究平衡问题，可以就一个车间来研究，也可以就一个工序进行分析。 下次要求： （1）贴皮工序的组长来分享他研究的贴皮工序的生产平衡问题。（20分钟） （2）油漆车间的主任来分享他研究的贴皮工序的生产平衡问题。（20分钟） （3）闭卷考试20分钟。,思 考 题,（1）什么是生产平衡？ （2）什么是生产平衡率？ （3）写出计算流水线平衡度的两个公式 （4）写