现场管理和作业排序课件.ppt

1、、第11章现场管理和作业排序，1 .现场管理、部署管理、5S活动、视觉管理的主要内容2.n1类型4方法任务排序；3.n2约翰逊规则工作顺序；4.n3约翰逊规则操作顺序。11.1现场管理概述11.1.1现场管理的意义，现场是直接从事生产、运营、工作、实验的车间。企业现场是企业进行生产经营活动的特定场所。企业现场可以根据与生产活动的关系分为生产现场和非生产现场。牙齿中，生产现场可以根据分工关系分为基本生产现场和辅助生产现场。现场管理利用科学的管理制度、标准、方法和手段，对现场的各种生产要素合理有效地进行计划、组织、曹征、控制，以达到结合状态，实现质量、低消耗、高效率、均衡、安全、文明生产的目的，现

2、场管理可以分为广义的现场管理和狭义的现场管理。广义的现场管理是指企业所有现场运营活动的管理。狭窄的现场管理是指企业生产现场管理，包括基本生产现场管理和辅助生产现场管理。生产现场是主要内容，可以分为你的茄子意思。1.现场管理是利用管理制度、标准、方法、手段进行管理的。2.现场管理对象包括各种生产要素。现场管理功能包括计划、组织、曹征、控制和激励。4.现场管理实现的目的是质量、低消耗、效率、平衡、安全、文明生产。11.2集管理、5S活动和视觉管理11.2.1集管理1。集管理的意义，“集”是研究物品整理和整理方式的专业术语。指定管理是生产现场物品的制定，管理设计、组织实施、曹征、曹征和控制的所有过程

3、。它的核心是以生产现场为研究对象，研究生产要素中人、物、场所的情况，以及三者在生产活动中的相互关系。郑准管理的本质是提高工作质量，保证产品质量，提高生产效率。2 .套装管理的基本原则(1)人与物的结合可以概括为四茄子基本状态。a状态：也就是说，人和事物立刻结合起来，处于能发挥功效的状态。b状态：人和事物处于被发现的状态，或还没有很好地发挥性能的状态。c状态：人和事物处于松散状态，不再需要结合。d状态：人和事物失去联系的状态。这种东西与生产无关，不用人去和那种东西结合。集管理是根据生产活动的目的要求，对相应的设计、改进和控制、整理、整理、整理、B状态进行改善，达到A状态，减少C状态，消除D状态，

4、把有价值的东西移到需要的地方，把不必要的无用的东西从现场移走。(2)人与物的结合成本，物的原始价值(V0)=物的存在价值(V)人与物的结合成本(g)或：V=V0-g制定管理经济原则是最大限度地降低g值，提高物的存在价值。(3)实现场所和物品的关系，场所和物品的结合，必须根据物流运动的规律性，科学地确定场所内物品的位置。也就是说，位置设置方法有两种茄子基本格式。一个是固定位置，一个是自由位置。a .固定位置。即，固定场所，固定货物存放位置，固定货物信息介质，这种“三固定”方法；b .自由位置。是相对固定存放东西的区域。3 .集管理也是绘制，集管理图是以标准化形式反映生产现场的集管理的方法。利用图

5、像的图片描述生产现场的人、物、场所的关系。4 .集管理的评价、评价的基本指标是集比、11.2.2 5S活动(1) 5S活动的概念，5S活动是指对生产现场各生产要素状态持续进行整理、整理、清洁、清洁，以提高素养的活动。牙齿五个词在日语中罗马拼音的首字母都是“S”，因此牙齿系列活动简称为5S活动。(2)整理5S活动的基本内容(Seiri)，把不想要的人、事、物分开，处理不必要的人、事、物，坚决清理生产现场。整顿赛顿，定量和定位必要的人、事、物，使其在最简单、最有效的规则、制度、过程下完成相关工作。清洁(Seiso)，清洁车间，设备异常时立即维修，恢复正常，制作明快舒畅的工作环境，确保安全、优质、高

6、效的工作。在清洁、整理、整理、清洁的基础上，认真保持完美和最佳状态。此外，进一步消除导致不洁的各种根源。Shitsuke(也称为自律)是遵守纪律，形成良好习惯的。严格遵守规章制度的习惯和工作作风，努力提高人员素养，是“5S”活动的核心。“5S”以素养开始，终于被素养提升了。(4)实施5S活动的目的是实施5S活动，会给企业带来巨大的利益。实施5S活动的企业必须实现提高工作和生产效率的目标。改善产品质量。保障企业安全生产。降低生产成本，提高企业经济效益，缩短生产周期，确保交货期。改善员工的面貌，提高企业形象。11.2.3可视管理1。视觉管理概述，(1)视觉管理的意义视觉管理是利用图像直观、色彩适当

7、的各种视觉识别信息组织现场生产活动、提高生产效率的管理手段，是利用人的视角实时调整行动、方式、方法进行现场管理的。(2)以视觉管理的特点、视觉信号为基本手段，使生产现场的所有人都能看到。以公开化、透明为基本原则，尽可能向所有人展示管理者的要求和意图，推进自主管理、自主控制。生产现场的每个人都可以直观地展示自己的想法、建议、成果，与经理、同事等进行交流。(3)视觉管理的作用，快速传达信息。形象直观地揭示了潜在问题和异常现象。促进企业文化的形成和建立。11.3作业排序，生产作业管理中构成零件加工的合理顺序，不仅是简单的生产加工问题，而且具有非常重要的经济意义。如何最小化机床等部件或部件等机床现象，

8、以最小化总加工时间，最小化机床空闲时间，是生产工作计划日程表的重要组成部分。为什么要安排工作？排序问题的基本概念流任务排序问题单个任务排序问题，任务排序的目标，(a)装配顺序为ABCD，装配时间总计为48小时，(b)装配顺序为CBDA，装配时间总计为45小时，由于每台机器可能分配多个受加工路径限制的操作，因此出现了在机器上加工零件的顺序问题。相关名词“术语排序”“工作计划”或“计划准备”“分配”“控制”“快点”“计划”也就是说，“服务人员”和“部件”的意思是“服务对象”。零件可以由单个零件或同一零件“加工路径”组由零件加工的工艺工艺确定，零件加工的技术约束“加工顺序”表示每台机器加工N个零件的

9、优先级，是通过排序和准备工作计划解决的问题。第二，假设和符号说明，工件不能同时在多个徐璐其它机器上加工。加工过程中以并行移动的方式，中断的每个工序不能只在一台机器上完成工件数。机器数和加工时间已知。加工时间与加工顺序无关。每台机器同时只能加工一个工件。符号描述，3 .排序问题的分类和显示，加工路径上按特征的单个操作排序问题工件加工路径徐璐按不同流操作排序问题工件加工路径相同参数显示n M机器数A工厂类型P流操作排序时间；g一般单任务排序时间；将b作为目标函数(f)；4、流程作业排序问题、流程车间3360工件的加工路径都保持一致，一般与n1型4茄子方法的作业排序相同，该方法计算管路的最大加工时间

10、。N2约翰逊规则工作顺序；N3约翰逊规则操作顺序。，1，最大过程时间计算，目标函数Fmax最短；N/m/p/Fmax问题假设从第一个系统中第一个工件开始加工到最后一个工件在最后一个系统中完成所经过的时间：所有工件的到达时间为0(例如，1顺序S=(6，1，5，2，4，3)，流程作业排序问题任务加工路径等6个零件的顺序相同，经过4台机床，每个机床上方的每个零件的加工时间可能会不同。1，2，3，4，S=(6，1，5，2，4，3)处理时间矩阵，工件代码I 3)列出加工时间矩阵，工件代码I，6 1 5 2 4 3，PI1 2 5 Pi3 5 Pi4 1，S=(6，1，3) 列出S=(6，1，5，2，4，

11、3)按以下顺序列出加工时间矩阵，工件代码I，Pi1 2 4 2 1 3 pi2 5 4 5 6 pi3 5 5 5 7 pi4 1 4 3 2 3 4，2，S=(6，1，5，2，4，3)，工件代码I，6 1 5 2 4 3 按以下顺序列出加工时间：Pi1 2 4 2 1 3 pi2 5 5 7 6 pi3 5 5 5 7 pi4 1 4 3 3 4，2 6 10 1 2 1 3 16，7，12，13，S=(6，1，5，2，4，Pi1 2 4 2 1 3 pi2 5 4 5 5 6 pi3 5 5 5 7 顺序S=(6，1，5，2，4，3 Pi1 2 2 3 pi2 5 4 5 6 pi3 5 5 5 7 pi4 1 2 3 4，2 6 10 1 2 1 3 16，7，12，13，11，7 4=11，顺序s=(6，1，Pi1 2 4 2 1 3 6 1 5 2 4 3、pi1 2 2 3 pi2 5 5 5 5 6 pi3 5 5 5 5 5 5 7 pi4 1 4 3 3 4、2 6 10 1 2 13 16、7、12、13、11、17、2 1、1 5、22和2 5教室练习PI1 4 5 3 4 8 6 pi2 3 9 3 7 5 pi3 7 8 2 5 9 pi4 7 18 22