工业工程与现场改善.ppt

1、培训教材,工业工程与现场改善,目录,A、生产方式改变。 B、对IE的认识。 C、七种浪费。 D、防错原理。 E、工作研究。 F、工作简化。 G、方法研究。 H、工艺程序分析。,I、程序分析。 J、流程程序分析。 K、操作分析。 L、动作研究（MOD法）。 M、时间研究（标准时间）。 N、生产线平衡法。 O、作业效率测试法。 P、工厂布置。,A、生产方式演变,1、手工作业坊生产方式 个体（家庭）作业 师傅带徒弟生产 师傅有全面技术 学徒熟练度提升 每件产品由师傅学徒独立完成 例：农村做木工的师傅及建筑工人,2、亚当斯密提出劳动（工作）分工 例：制衣厂缝制衣服 3、互换性概念 例：铣床 4、亨利福

2、特发明流水装配生产线方式 例：现用流水线,5、大野耐一发明 丰田生产方式 JIT生产体系 （及时生产方式） 看板管理（推式 拉式） 均衡生产 设备快速调整 设备合理布置 多能工 自动化,B、对IE之认识：,企业的目的均希望以最小的投入（资金、人力、材料、机器及厂房）以致获得到最大的效益，如何将这些投入做到最有效的组合，正是近代工业界工业工程（IE）迅猛发展的原因。 IE是一门应用科学，它将传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，可以弥补原有管理工程技术之脱节。,1、IE是以设计、改善、设定来综合人、材料、设备等系统的结合。A.设计是指制订新的系统。 B.改善是指将原有的系统修改得更完美更适

3、合。 C.设定意指将设计或改善之系统导入企业运作体系，并能够稳固的发挥。,2、IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题 3、IE的最终目的是将制度、作业方法、机器、模具、夹具等予以掌握并加以改善. 4、IE是一门应用科学、其操作理论均要符合实际需要。 5、IE是运用重点管理技巧，在任何问题上做重点突破。,C、七种浪费,1、制造过多的浪费,一个工序到下一工序中间准备了过多的量,担心机器故障 担心生产不合格品 担心员工缺席,一、浪费种类,后果,提前耗用原材料 浪费人力及设施 增加机器负荷 增加利息负担 增加额外空间以存放多余存货 增加搬运和管理成本,对策,考虑下工序

4、的正确生产速度 不要让作业员有生产伸缩的充分空间 不要因为有不合格品而想提高直通率 不要因为有多余的产能而容许机器生产多余的产量 不要因为引进昂贵设备，为折旧费而提高稼动率,2、存货浪费,零部件、材料库存 半成品库存 成品库存 在途订购库存 以发货的在途成品,3、不良重修浪费,产品报废 材料损失 出荷延误取消订单 市场份额萎缩 耗费重修费用,降价处理 人工设备资源损失 信誉下降 干扰生产活动,4、动作的浪费,人走路无附加价值 避免提起或持着重物 12种动作浪费 1、两手空闲浪费 2、单手空闲浪费 3、作业动作停止的浪费 4、作业动作太大的浪费,5、拿取动作交替的浪费 6、步行的浪费 7、转身角

5、度太大的浪费 8、动作之间没配合好 9、不了解作业技巧 10、伸背的动作 11、弯脚动作 12、重复动作,5、加工的浪费,机器加工的行程过长或者过分加工 冲床没有生产力的冲击时 去毛边的动作 过分精确加工,6、等待浪费,作业员停滞不动时就是等待浪费 生产机种切换 工作量变动大 缺料 上工序生产延时 生产线不平衡 作业员动作、机器等待,7、搬运的浪费,物料及产品移动并不产生附加价值 物品损伤,二、发现浪费的五个要点,三现原则：现实、现物、现场 对作业的反问 讲究技能 本职技能以外全是浪费 5W2H,三、消除浪费的七种方法,集中工厂网络 成组技术 源头质量控制 JIT生产方式推行 均衡生产负荷 看

6、板生产控制系统 最少换模时间,D、防错原理,1、断根原理 2、保险原理 3、自动原理 4、相符原理 5、顺序原理 6、隔离原理 7、复制原理 8、层别原理 9、警告原理 10、缓和原理,1、断根原理 将会造成错误的原因从根本上排除掉，使 绝不发生错误。 1）藉“排除”的方法来达成 2）藉“不对称的形状”来达成,2、保险原理 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行 才能完成工作 藉“共同”动作必须同时执行来完成,3、自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学 等原理来限制某些动作的执行或不执行， 以避免错误之发生。目前这些自动开关非 常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。 1）以“浮力”的方

7、式来控制 2）以“重量”控制的方式来完成,3）以“光线”控制的方式来完成 4）以“时间”控制的方式来完成 5）以“方向”控制的方式来完成 6）以“电流”用量的方式来完成 7）以“温度”控制的方式来完成 8）以“压力”控制的方式来完成,4、相符原理 藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的 发生。 1）依“形状”的不同来达成 2）依“符号”指示来达成 3）依“数学公式”检核方式来完成 4）以“声音”方式来检核 5）以“数量”方式来检核 6）以“发音”方式来检核,5、顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编 号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。 1）以“编号”方式来完成 2）以“斜线”方式来

8、完成,6、隔离原理 藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些 地区，使不能造成危险或错误的现象发生。 隔离原理亦称保护原理。,7、复制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好采用 “复制”方式来达成，省时又不错误。 1）以“复写”方式来完成 2）以“透彻窗”方式来完成 3）以“拓印”方式来完成 4）以“口诵”方式来完成 5）以“复诵”方式来完成,8、层别原理 为避免将不同之工作做错，而设法加以区 别出来。 1）以线条之粗细或形状加以区别 2）以不同颜色来代表不同之意义或工作之 内容,9、警告原理 如有不正常的现象发生，能以声光或其他 方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错 误的即将发生。,10、缓和

9、管理 以藉各种方法来减少错误发生后所造成 的损害，虽然不能完全排除错误的发生， 但是可降低其损害程度。,E、 工作研究（一）,1、工作研究的目的是人们藉用物料、机器、工具及工作方法而产生产品，而此产出方法是否是： A、生产过程最理想？ B、生产的工作方法最好？ C、机器工具是否最适合？ D、物料是否最正确？ 2、工作研究是以研究及分析现有的生产过程方法、并能找出一个最佳生产的一种管理科学。,工作研究（二）,生产过程可否简化或省略分析现有的生产过程，有些过程是否可以取消。 工作方法更完善对每一项过程的工作方法，针对人、机、物及方法进行研究，以期能找出更快速、更完善的方法。 作业标准化对研究出来的

10、最佳方法予以标准化、制定作业标准，并依作业标准训练员工，教导员工。 决定标准时间此标准时间将成为管理工作上计划与控制的主要依据。,F、工作简化,（一）工作简化目的：消除浪费。 （二）工作简化的方法 1、选择出生产上或业务上或工作上需改善 的项目。 2、现状分析及检讨。 3、运用5W2H法分析。 4、运用IE手法剔（除）、合（并）、排（重排）、 简化来寻求新方法。 5、制定新的工作标准。 6、效果跟催。,G、方法研究,工业工程的核心是降低成本、提高质量和 生产率，而方法研究是工业工程体系中最重 要的基础技术。 方法研究的显著特点是，在需要很少投资 或不需投资的情况下，可以使企业的生产率 显著提高

11、，从而提高企业的经济效益和增强 竞争力，因此世界各国都把工作研究作为提 高生产率的首选技术。如美国90%以上的企 业都应用了方法研究，企业的生产率普遍提 高51%。,方法研究的范畴,方法研究 1、方法、程序 2、材料 3、工具与设备 4、工作环境条件,方法研究和作业测定,方法研究 寻求完成任何工作的最经济合理的方法， 达到减少人员、机器，无效的动作和物料 的消耗，并使方法标准化。 作业测定 制定用经济合理的方法完成工作所需的时 间标准，达到减少人员、机器和设备的空 闲时间。,方法标准、时间标准最终使人、机、物 都能将能力全部贡献于有价值的工作上， 并且还为应用其它IE技术奠定基础。,方法研究的

12、定义,对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作为开发和应用更容易、更有效的工作方法，以及降低成本的一种手段。,方法研究的目的,改进工艺和程序 改进工厂、车间和工作场所的平面布置 改进整个工厂和设备的设计 经济地使用人力，减少不必要的疲劳 改进物料、机器和人力的利用，提高生产率 改善实际工作环境，实现文明生产 降低劳动强度,方法研究分析方法,探讨项目：制造整个工程系统 内容：从原料 生产 成品至出货为止 分析方法：制造流程图分析，操作标准书 分析 探讨项目：工厂布置、物料移动 内容：工厂内部门与部门之间及人与物品 的放置方法。,方法研究分析方法,分析手法：

13、流程图分析、模型配置分析 探讨项目：作业区域的配置 内容：作业者的位置及作业者周围的物品的 放置方法 分析手法：由基本动作的动作研究、PTS、 动作经济原则、作业简化原则。 探讨项目：组合作业或自动机械作业 内容：以组合进行的共同作业或以自动机器,方法研究分析方法,作业的人与机器的配合。 分析手法：连合工程分析、工作抽样、作 业简化原理 探讨项目：作业中的作业员动作 内容：短的作业周期且高反复度的作业员 动作 分析手法：基本动作的动作分析、PTS（预 定时间标准法）动作经济原则,方法研究的分析层次与分析技术,方法研究的分析层次与分析技术,方法研究的分析层次与分析技术,程序分析,操作分析,动作分

14、析,方法研究实施步骤,选主题,定目标,分析现状,标准化,比较分析结果,建立目标方法,1、选主题,选择研究对象,选择要研究的问题,将选定的问题的目的明确化,正确的提出问题是解决问题的一半，选择研究问题可以从以下三个方面考虑： A、利用现有的资料，整理出问题点，并把握原因。 B、将来可能发生的问题并预测潜在的原因。 C、认为应该解决的问题,选择研究对象首先要分析生产过程，要 选择研究对象一般进行如下分析： A、生产过程中的瓶颈环节或工序 B、生产过程中成本过高的工序 C、生产过程中质量不稳定的工序 D、生产过程中劳动强度大，劳动条件恶劣、容易发生事故的工序。,解决一个问题以前应该有对问题的明确的成

15、果（研究目标）设定，它应该是量化的指标：如成本、作业时间、产品质量、劳动强度、士气、事故率等。只有问题没有结果的设定，研究便难以度量,2、现状分析,程序分析,作业分析,动作分析,A工艺程序分析：工艺流程图 B流程程序分析：程序流程图 C布置和路径分析：线路图,A人机作业分析：人机作业图 B联合作业分析：联合作业图 C双手作业分析：双手作业图,A动素分析 B影像分析 C动作经济分析,3、建立目标方法,经过对研究对象的分析和问题的挖掘，随后就要进行寻找针对问题点建立目标方法。,4、比较分析结果,将第2个步骤的现状分析与步骤3的设定的理 想方法作比较，可使现状与理想的方法差异,明确化，在此可使用“5

16、W1H”法加以探讨。 1）WHAT：做什么？有必要吗？ 2）WHY：为何要做？目的在哪里？ 3）WHERE：哪里做？没有更适合的场所 吗？ 4）WHEN：何时做？时间是否适当？ 5）WHO：谁做？有没有更合适的人？ 6）HOW：如何做？有没有更好的方法？,5、改良方法设计,经过探讨的整理之后，考虑现在或将来或 许是企业的限住条件之外，来设计一个最 佳的工作系统或方法。考虑以下问题： 1）生产数量 2）使用空间 3）品质、机能 4）管理复杂化,5）过多的人员 6）费用 7）实施日程 8）劳务关系 针对上面的这些限住条件应以考虑，并 进行改良方法之设计，改良方案的设计， 应先以试行，并做逐步修改，

17、才可定案。,6、标准化及实施,改良方法，即为新的最佳方法，经过认可后，即做成作业标准书，并以此训练、教导员工执行新的工作方法，新的工作方法也应该给以新的标准时间。,7、实施,在实施过程中，根据情况变化还要对方案作适当调整或修正，但尽量使工作系统相对稳定。方法研究就是以上程序的反复循环，这种循环经常决定IE成功和失败。,5W2H方法,ECRS （四巧）,Elimination 取消 Combination 合并 Rearrangement 重排 Simplification 简化,Elimination 取消,对任何工作首先要问为什么干它？能否不 干？ 取消所有可能的工作、步骤或动作（其中包括身

18、体、四肢、手和眼的动作） 减少工作中的不规则性，比如确定工作、工具的固定存放地，形成习惯性机械工作。,尽量取消、减少手的使用，如抓握、搬运装置。 取消笨拙或不自然、不流畅的动作 尽量减少使用肌肉力量来将某一物件固定在某处，并减少一切肌肉力量的使用。 减少对惯性、动量的克服，杜绝一切危险动作与隐患。 除需要的休息外，工作中取消一切怠工和闲置时间,Combination 合并,如果工作不能取消，则考虑是否应与 其它工作合并。 对于多个方向突变的动作并进合并，形成一个方向的连续动作。 固定机器运行周期，并使工作能在这一周期内得以完成 实现工具的合并、控制的合并、动作的合并。,Rearrangemen

19、t 重排,对工作的顺序进行重新排列 使两只手的工作负荷均衡，而且同步进行、相互对称的动作，形式最为有效。 使工作由手向眼转移。,Simplification 简化,指工作内容、步骤方面的简化，亦指动作 方面的简化、能量的节省。 在能够完成工作的基础上使用最小的肌肉群，且注意有间歇有节奏的使用。 减少目光搜索范围与变焦次数。 使工作能在正常区域内完成而不必移动身体。,使动作变小。 使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的尺寸与肌体性能。 在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来获得能量帮助。 使用尽可能简单的动作结合（合并） 减少每一个动作的复杂程度，尤其是在一个位置上的多个动作。,5个WHY,机器

20、开不动了？！ ？WHY：为什么机器停了？ 因为负荷过大，保险丝断了。 ？WHY：为什么会负荷过大？ 因为轴承部分不够润滑。,追求真因！,？WHY：为什么不够润滑？ 因为润滑油泵吸不上油。 ？WHY：为什么会吸不上油？ 油嘴磨损，松动了。 ？WHY：为什么磨损了？ 因为没有安装过滤器，粉屑进去了。,H、工艺程序分析,工艺程序分析的意义,工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象。 目的：改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的空间配置。通过严格的考查与分析，设计出最经济合理、最优化的工艺方法、工艺程序、空间配置。 手段：工艺程序图、流程程序图,工艺程序图

21、,工艺程序图仅作出程序中的“操作”，以 及保证操作效果的“检验”两种主要动作，避 免了图形的冗长和复杂，可以很方便地研究 整个程序的先后次序,工艺程序图的内容,工艺程序的全面概况 各工序之间的相互关系 机器设备、工作范围 所需时间及顺序 工艺所需的时间 各种材料及零件的投入 工艺顺序,工艺程序图的内容,各项操作及检验的内容及生产线上工位的设置。 原材料的规格和零件的加工要求。 制造程序及工艺布置的大概轮廓。 所需工具和设备的规格、型号和数量。,工艺程序图的构成,引入原料 (或零件),引入物体,引入物体,引入原料 (或零件),局部装配或加工,局部装配或加工,局部装配或加工,在零件上完成很多的作业

22、,工艺程序图实例,1接合器套 2隔离垫圈 3销 4隔离圆筒 5内部套圈 6接合器帽 7盅套圈,1 2 3 4 5 6 7,工艺流程图练习：开关转子,开关转子装配图。其由轴1、停挡2及 模压塑料体3组成,工艺流程图练习：开关转子,1）轴 材料为铜棒料，直径10mm。 操作1：在转塔车床上车端面、肩面 并切断(0.025h) 操作2：在同一车床上车另一端面 (0.010h)。此操作后，工件送去检查。 检查1：检查尺寸和表面粗糙度（不 计算时间）。然后将工件从检查处送 铣床。,操作3：在卧式铣床上跨铣端部的4个平面(0.070h)。 交工件送往钳工台。 操作4：在钳工台去毛刺(0.020h).工件送

23、回检查处。 检查2：机械加工的最终检查(不规定时间)。工件 送往电镀车间。 操作5：去除油污（0.0015h). 操作6：镀隔(0.008h)工件送回检查处。 检查3：最终检查(不规定时间) (注：由于检查员是计时工作的，因此检查不需专 门规定时间),工艺流程图练习：开关转子,（2）模压塑料体 体上已有与纵、横 线同心的孔。 操作7：在转塔车床上车两边，镇孔并铰 至尺寸(0.080h)。 操作8：在双轴台钻上钻横孔(放停用档) 并去毛刺(0.022h).送检查处。 图5-6开关转子的工艺流程图 检查4：检查最终尺寸与表面粗糙度(不 规定时间)然后送至零件轴处。 操作9：把模压体装入轴的小端(0

24、.020h),工艺流程图练习：开关转子,(3)停档 由直径为5mm的圆钢 制成。 操作10：在转塔车床上车出柄部，倒角并切断(0.025h) 操作11：在砂轮机上去除尖头(0.005h)。送检查处。 检查5：检查尺寸与表面粗糙度。送电镀车间。 操作12：去除油污(0.0015h) 操作13：镀隔(0.006h)。送检查处,工艺流程图练习：开关转子,检查6：最终检查(不规定时间) 检查合格后，送往成品零件部 等装配。 操作14：将停档装入模压体 (装 配件)轻轻铆合，使其固定在位 置上(0.045h) 检查7：最终检查完成的部件( 不规定时间)然后送成品零件库。,开关转子的工艺程序图,工艺程序图

25、画法,绘制其工艺程序图时从右边开始，从上 往下垂直地表示装配件中主要元件或零部 件所进行的操作和检查，以h计的单件时间 标明在操作的左边。 操作、检验的内容表示在符号的右边。,工艺程序图画法,若有多个零件均从右向左，按其在主要 件上的装配顺序，依次排列。符号之间的 垂直短线约6mm。 如有很多工作，需要分成几部分去分别 处理，此时由一个主要程序分成几个分程 序，通常是将主要的分程序置于最右边的 一行，其余的依其重要性，自右向左依次 排列。,I、程序分析 Process Research,程序分析方法,程序分析系指工厂里从原物料至 被制成成品这一连串的生产活动， 对整个过程及个别过程进行分析改

26、善的一种手法。,程序分析,程序分析主要以整个生产过程为对象， 研究分析一个完整的工艺程序，从第一个 工作地到最后一个工作地全面研究、分析 有无多余或重复的作业，程序是否合理， 搬运是否太多，等待是否太长等，进一步 改善工作程序和工作方法。,程序分析的目的,取消不必要的程序(工艺、操作、动作)。 合并一些过于细分或重复的工作。 改变部分操作程序，以避免重复。 调整布局，以节省搬运。 重排和简化剩余的程序，重新组织一个 效率更高的程序。,程序分析的主要意义,探讨工序系列组合是否合于目的性、经 济性。 探讨个别工序前后的关连性。,程序分析图表,程序分析,整个制造程序分析,产品/材料/人的流 动分析,

27、布置与路线分析,闲余能量分析,工作时双手的移动,工艺程序图,人型的流程程序图 物型的流程程序图,线路图,操作者程序图,人机程序分析图 联合程序图,程序分析的改善对象：基本原则,尽可能取消不必要的工作 合并工序，减少搬运 安排最佳的顺序 使各工序尽可能经济化 找出最经济的移动方法 尽可能地减少在制品的贮存,操作,考虑下列因素有无工序、操作可取消、合并、重排、简化 1）不需要的工序或操作 2）改变工作顺序 3）改变设备或利用新设备 4）改变工厂布置或重新编排设备 5）改变操作或贮存的位置。 6）改变订购材料的规格 7）发挥每个工人的技术专长。,搬运,考虑下列因素，哪些搬运可以取消、合并、重排、简化

28、 1）取消某些操作 2）改变物品存放的场所或位置 3）改变工厂布置 4）改变搬运方法 5）改变工艺过程或工作顺序 6）改变产品设计 7）改变原材料或零部件的规格,等待,考虑下列因素，有无等待可以取消或缩 短时间 1）改变工作顺序 2）改变工厂布置 3）改造设备或用新设备。,检验,考虑下列因素，有无检验工作能取消、 合并、简化 1）它们是否真的必需？有何效果？ 2）有无重复？ 3）由别人做是否更方便？ 4）能否用抽样或数理统计控制？,程序分析的技巧,一个不忘 四大原则 五个方面 5W2H 5 WHY,不忘动作经济原则； 取消、合并、重排、简化 操作、运输、贮存、检验、等待 对目的、方法、人物、时

29、间、地 点进行提问,工序符号,生产活动的各种不同的要素，可分类成加工、搬运、检查及停滞四种过程现象，这四种不同的过程现象各以符号来表示，表示的这些记号是根据日本工业规格(JIS)的“工序图示记号”JISZ8206所制订。 定义及记号： A、加工 B、搬运 C、检查 D、停滞,D,3,A、加工,指原材料、零件、半成品依照生产的目的受到物理、化学、机械或被人为变更状态。 记号：用大圆形作为加工记号。如碰上加工又要做检查时，则加工的大圆记号内加上检查的方型记号。 例： 指加工的第3工序 加工中同时检查（外侧为主要工序）,B、搬运,指材料、零件、半成品、成品从某一位置被移动至另一位置。 记号：约为加工

30、的大圆记号的1/2大小的小圆，内侧可注明搬运的机器或工具。 指用卡车搬运。 有时因与大圆的记号不易区别，也有使用箭头记号（ 或 ）,T,C、检查,指材料、零件、半成品或成品的品质特性或数量用方法加以检测，并将其结果与基准比较作为判别合格或不合格。 记号： 品质检查 数量检查 品质与数量的检查,D、停滞,指材料、零件、半成品或成品在某一位置滞留或存储。 记号 -原材料、零件的存储 - 半成品、成品的存储 - 工序中的滞留 有时为了区别于存储，也可以把工序中的滞留用 半圆（ ）为记号,D,工序图示记号(JIS),工序图示记号(JIS),D,工序图示记号之应用,3,B5,M,T,工序图示记号之应用,

31、各工序分析调查项目,各工序分析调查项目,各工序分析调查项目,各工序分析调查项目,J、流程程序分析,流程程序图的作用,了解工作的概貌需用工艺程序图，而流程程序图则进一步对生产现场的整个制造程序作详细的记录，以便于对整个制造程序中的“操作”、“检验”、“搬运”、“贮存”、“暂存”作详细的研究与分析，特别是用于分析其搬运距离、暂存、贮存等“隐藏成本”的浪费。,流程程序图,流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、贮存五种符号构成。此图比工艺程序图详尽而复杂，因而常对每一主要零件（或产品）单独作图，均可对其搬运、贮存、检验、暂存、操作进行独立研究。,流程程序图依其研究的对象可分为： 1、材料或产品流程程序图

32、（物料型 ） 说明生产或搬运过程中，材料或零件 被处理的步骤。 2、人员及程序图（人型） 记载操作人员在生产过程中一连串的 活动。,流程程序图的构成,流程程序图与工艺程序图的构成极为相似，其差别仅为加入了“搬运”、“贮存”、“暂存”三种符号在时间之外，再加上搬运的距离。,大型流程程序图举例：用量规核对工件尺寸,工作任务：用量规核工件尺寸。 开始：工人坐在工作台旁，工件在工作台上。 结束：工人坐在工作台旁已核对的工件在台上。,物料型流程程序图,举例：一张火车票自出售、使用至收回止，其间经过许多人之手，试用流程图来表示。 工作任务：短途单程快车车票的发售、使用及收回。 开始：票放置票房之票架上。

33、结束：票在终点站被收回。,K、操作分析,Operation Research,操作分析,通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合、合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析，称为操作分析。,操作分析的类型,根据不同的调查目的，操作分析可分为： 1、人机操作分析； 2、双手操作分析； 3、联合操作分析；,人机操作分析,人机操作分析,在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期（加工完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程）内机器操作与工人操作的相互关系，以充分利用机器与工人的能量及平衡操作。 利用人

34、机操作图，可将生产过程中，工人操作的手动时间和机器的机动时间清楚地表现出来。,人机操作图的 构成,以适当的线段的长 短代表时间比例。如1cm代表10min等。 在纸上采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元（见图6-1，第一栏）及垂线，在此垂线上按所取的时间比例，由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时用实践（或其它方式）表示，空闲用虚线（或其它方法）表示，机器同样。 待人与机器的操作时间均已记录之后，在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计，供分析时参考。,对比,练习,对比,双手操作分析,1、在双手操作过程中，调查了解在操作周期（

35、加工完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程）内双手操作的相互关系，以充分利用双手的能量及平衡操作。 2、利用双手操作表，可将生产过程中，工人操作双手动作时间清楚地表现出来。,L、动作研究 动作研究在于分析一个组合性的基本 动作。也就是对于一个工作者使用两眼、 两手、两脚的动作加以细分并进行分析研 究，把不必要的去除，必要的变为有效又 不易疲劳的最经济性动作。,动作研究最基本最实用的方 是“MODAPTS”,澳大利亚的海德博士经过常年研究，于1996年发表了“MODAPTS”，作为标准时间的测试技术引起了产业界的瞩目，被先进企业广泛采用。,MODAPTS 法的特征,1、将手指的动作作为1个动

36、作单位，其他的动作取它的整数倍数。 2、使用的身体部位的动作分类为21个编码。 3、时间的单位采用“MOD” 4、编码与时间值一致。,MODAPTS 法的特征,5、编码用英文与数字表示，简单明了。 6、分析不需要借助测试仪器。 7、是所需教育时间不多，谁都可以利用，实用精度高的动作分析法。,STEP-3、由简单 的动作分析入手，提高 难度直至完全掌握,MODAPTS技法分为21个动作，且将21个动作叫做21个编码，动作的图片、记号时间值用编码表现出来，让人易明。,STEP-1、理解21个MOD,STEP-1、理解21个MOD,动作 记号 说明 具体的作业实例 移动动作 指 M1 使用手指的动作

37、 按机器键 取机油 M2 使用手的动作 将马达放到底盘上 用手拧锣丝 前腕 M3 使用前腕的动作 移向对象物 M4 使用手腕的动作 移向对象物 肩 M5 伸出去的手腕的动作 移向对象物 抓 G1 简单的抓 抓电批,STEP-1、理解21个MOD,终止动作 抓 G0 只是接触性的抓 触摸地线 抓 G3 复杂的抓 抓镜头 抓钢球 放 P0 放时无需注意 松开电批 放 P2 有修正位置的必要（1次） 涂油 把涂油笔放回笔台 放 P5 有修正位置的必要(2次以上）把垫片 放到轴上 将螺丝对准螺丝孔,STEP-1、理解21个MOD,其他 重抓R2 重抓 重抓按钮、笔 用眼E2 对焦，眼睛移动 确认文字、

38、划伤、脏污 判断D3 单纯的判断及反应 检查文字、划伤、脏污 用劲A4 用整个身体使劲 将螺丝拧紧 脚F3 脚的踏动 脚踏开头ON/OFF 旋转C4 手或手腕的转动 将液体搅匀 步行W5 一步步的步行 包装、供应零件 腰 B17 躯体弯曲、蹲下，复位 包装 坐立 S30 坐下，起来 事务作业 重量 L1 搬重物 搬运载2-6kg的物品,STEP-2、记住基本的法则,A、结束动作不需要注意的动作（GO、PO、 G1） 需要注意的动作（P2、G3、P5） B、双手动作双手动作有可能与不可能之 分 C、限时动作同时动作时要取时间值大的 一方,STEP-3、由简单的动作分析入手，提高难度直至完全掌握,

39、MOD时间单位 熟悉工人 1MOD=0.129秒（普通速度）作业速度100% 例）5MODX0.129秒=0.65秒 熟练工人 1MOD=0.1 秒(熟练速度) 作业速度120% 例) 5MODX0.1 秒=0.5秒,M、时间研究,(一)时间研究的目的 1、作业改善 2、标准时间制定 (二)时间研究的准备 1、各工序的作业方法。 2、材料、零件供应品质是否稳定 3、人员流动状况 4、时间研究方法及用具的决定 5、时间研究的方法 6、记录方法 7、改善方法提出方法。 8、制定标准时间的方法。,时间研究,(三)观测工具秒表 (四)作业工序分割 (五)观测次数 1、作为改善用应不少于3次； 2、作为

40、标准应有50-100次； (六)观测对象选定 1、改善用应选择一个最熟练和一个不熟练的。 2、作为标准用应选择6个月至一年为宜。,时间研究,（七）观测方法 1、观测应与被测者斜前后方保持1.5-2.0米之距离且不让对方发觉。 2、每个工序从开始到结束为一个周期。 3、测试中非正规之作业要素或不正常之数据应剔除。,标准时间（标准工时）,（一）标准时间的定义,所谓标准时间是指依照 适当的作业条件和作业方法, 由熟练的作业员以正常的作 业速度完成作业所需之时间。,标准时间的构成,机械干涉空余,标准时间的构成,主体时间：加工制品或部品每次必然发生的时间。 附属时间；制品或是加工部品时几次当中发生1次的

41、时间。 特殊空余时间：某作特殊工序或进行作业时发生的时间。 如上所示，MODAPTSRF技法是算出标准时间的纯作业时间的技法。,标准时间的用途,1、作业方法的比较选择。2、工厂布置之依据。 3、可预估工厂负荷产量。4、生产计划的基础 5、可作为人力增减之依据。 6、可作为新增设备之依据。 7、流水线生产之平衡。 8、可决定人工成本 9、可作为效率分析的基础。 10、工作人员效率奖金计算基础。,作业宽裕,1、作业宽裕：连续作业过程中发生之非正规的作业时间。 2、生理需要宽裕：如上洗手间、喝水等。 3、疲劳宽裕,N、生产线平衡法,（一）平衡的目的 1、物流快速，减少生产周期。 2、减少或消除物料或

42、半成品周转场所。 3、消除工程瓶颈，提高作业秩序。 4、稳定产品品质。 5、提升作业士气，改善作业秩序。 （二）生产线平衡表示法（略）,生产线平衡法,（三）现状生产线平衡分析 1、对生产线的各工程顺序（作业单位）予订定，并填入生产流动平衡表内。 2、测算各工序实质作业时间记入平衡表内。 3、清点各工序作业人数，并记入人员栏内。 4、1人实质作业时间人数=分配时间，记入时间栏。 5、此分配时间划出柱状图或曲线图。,生产线平衡法,6、在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线。 7、生产线平衡率 各工序实质时间（1人）合计 生产线平衡率最多的DM合计人数 80.2%,生产线平衡法,8、生产线

43、不平衡损失率 1-生产线平衡率1-80.2% 19.8% 9、生产线最高的DM称为节拍时间。 （四）研究与改善 1、不平衡的检讨与改善,生产线平衡法,如何减少耗时最长工序（第一瓶颈）的作 业时间。 a、作业分割 b、利用，改良冶工具，设备 c、提高设备效率 d、提高作业者技能 e、调换作业者 f、增加作业者。 从作业方法改善 运用工作简化法进行作业改善、剔除、 合并、重排、简化。,生产线平衡法,2、与生产计划的节拍时间检讨改善。生产 计划的节拍时间应大于作业工 序最长时间。 3、改善误区： 不可随便增补人员。 生产线补进新员工之安排。,O、作业效率的测试方法,将动作或作业的结果用正确的数字表示

44、 出来，以备记录或改善比较之用。“生产性 （PAC）的公式“就是基于这个目的而产生 的。,作业效率的测试方法,生产性（PAC）的公式= 标准时间台数 人员实动时间 标准时间是指在正确的作业条件及作业方 法下，熟练工人以正常的作业速度完成作业 所要的时间。（是指用SST或MODAPTSTS算出 的时间）,100= （%）,作业效率的测试方法,台数是指实际完成的实际数量。 人员是指完成所使用的人数。 PAC-1用直接组装工人算出的生产率。PAC-2用直接工人+修理技术员的人数算出的生产率。 PAC-3用直接工人+修理+生产线管理者的人数算出的生产率。 PAC-3 用直接工人+修理技术员的人数算出的生产率 实动时间是指完成所需的有效时间。,作业效率的测试方法,保有工时=1天的持有工时（8H） 劳动工时=实际作业工时（除去缺勤、早退、迟 到、外出） 无效工时=会议、教育、转线等使用的工时 有效工时=劳动工