精益生产ppt课件.ppt

1、课题分享 精 益 生 产,一、精益生产相关的概念 二、精益生产的两大支柱 三、精益生产的五大原则 四、精益生产的八大浪费 五、精益生产的十大工具,目录,2,今天的主题是精益生产,那就离不开一个名词,生 产,什么是“生产”呢？,3,1、生产：指将输入的一组资源转化为输出的过程,例如： 输入：玻璃、EVA、背板等主辅材、设备、人员等 输出：组件（这是我们的产品） 从输入到输出的全过程就是我们说的生产,输入 人力 物料 设备 技术 信息 知识 能源 土地 厂房,过程实现（结果转化过程） （工艺过程或执行步骤）,输出 产品 服务,顾客或用户参与,信息收集与反馈,一、精益生产相关的概念,4,2、生产管理

2、：对将输入的资源转化为输出的结果过程中制定的计划、组织、指挥、协调与控制的活动。,它是围绕生产效率、品质、成本、货期、安全和士气等业务目标，有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素，运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现。,业务目标,PQCDSM,PDCA 管理方法： SDCA,现场6大管理要素： 5M1E （人员、设备、材料、环境和测量系统）,生产“6”大产出,5,3、精益生产,Lean Production,精益生产LP,精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just

3、In Time）生产方式的赞誉称呼。,精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）； 益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。,精益生产：,究竟是什么？,要做什么？,要求又是什么？,6,4.假定是什么 TPM设备稳定 防呆技术 供应商的协作关系(模块化/直供/合并库存),精益生产：,.是什么 管理思想/体系 拉动式生产(内外需求拉动),2.做什么 解决浪费问题 暴露问题 实现流水线化生产,3.要求什么 员工参与 工业工程/基础(标准化) 全面质量改善(TQM) 小批量生产,7,精益思想：,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采

4、购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,订 单 处 理,采 购 下 单,供 应 商 备 料,运 输,来 料 检 验,原 料 存 储,搬 运 和 等 待,加 工,检 验 及 返 工,成 品 存 储,成 品 发 运,货 款 回 收,制造周期,交付周期,关注流程,8,两大基石,两 大 支 柱,六大产出,顾客满意,社会满意,精益生产,员工满意,效率,质量,成本,交期,安全,士气,彻底的5S活动,全员参与的改善提案活动,准 时 化,自 动 化,均衡化生产,看板管理,设备TPM.,快速切换.,5S管理,防错管理,标准化作业,持续改善,价值

5、流分析,目视化管理.,精益生产体系图,二、精益生产两大支柱,9,支柱1、准时化生产（JIT，Just In Time）,在必需的时刻按照必需的数量生产必需的产品，其目标是：,在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料，送到正确的地点，每次都刚好及时,10,支柱2、自働化生产,自働化 在这里强调的自动化是带人字旁的动,其定义是:一旦 异常发生时机器可以自动停止或依靠人来使之停止. 这时候,机器可以判定好坏,使一人多机 (多能工)成为可能,同时也使生产 效率大大提高. 人不仅仅是操纵 机器,更重要是发现异常并解决.,11,三、精益生产五大原则,精益生产主要依存于五大基本原则,价值的确定

6、,价值流的识别和分析,增值过程的流动,客户拉动,尽善尽美,12,精益生产主要依存于五大基本原则,1、价值,价值通常由功效和价格等组成。功效又可分为功能和质量，功能可进一步细分为主要功能和辅助功能。,13,2、价值流,价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。,活动可以分为又可分为三种类型： 第一种：明确的创造价值的活动； 第二类：不创造价值但是在现阶段不可避免的活动，通常称之为一型浪费； 第三种：不创造价值，可立即去除的活动，通常称之为二型浪费。,价值流,是产生价值的过程,m1 （原始值）,m2,m i,m,1.价值,

7、2.价值流,（增值）,（实现值）,14,3、价值流动,使价值不断流动，增加流动速度可以增加产出成果。,产出有什么决定？,由“瓶颈工序”决定,因此，瓶颈的速度决定了产出的速度v. 速度越快（大），那么成果（产出）就越大,F：通过力量 ：作业方法 t：时间 V：流动的速度,15,4、拉动,让顾客从生产方面拉动价值。,顾客：一是下道工序 二是终端客户,拉动的目的：是指导生产客户马上需要的产品，而不是客户不需要的产品,减少库存，增加有效产出,F t=nmV,F2 2t2=n2m2V2,Fi iti=nimiVi,F1 1t1=n1m1V1,客户,物流,信息流,物流,物流,物流,信息流,信息流,信息流,

8、4、拉动 信息通过反馈拉动上游生产,通过图中的负反馈过程表示，每一个单元对于每一种产品都有一个目标库存量，当剩余库存量小于目标库存量时开始生产；当剩余库存量等于目标库存量时停止生产，这样既可以保证整条生产流程的速度一致，也可以防止过量生产产生负债和扰乱生产秩序。,物流,信息流,16,5、尽善尽美,尽善尽美是不断的优化上述四个过程，使产出越来越大。,减少目标库存，发现和消除阻碍流动的因素，使产出速度增加。,17,1、浪费的概念,四、精益生产的八大浪费,（1）、一切不增加价值的活动，都是浪费。不增值活动就是对产品没有意义的行为。比如：等待。,精益生产中的浪费是指超出增加产品价值所必需的绝对最少物料

9、、机器和人力资源、场地、时间等各种资源的部分。这里包含两层含义：,（2）、虽然是增加价值的活动，但是所用的资源超过了“绝对最少”的界限。比如：过量使用设备或者设备精度过高，过量使用人力、材料等,咱有哪些浪费现象？,八大浪费都是什么浪费？,18,等待浪费,动作浪费,不良品浪费,搬运浪费,加工浪费,库存浪费,制造过剩（过早）浪费,八 大 浪 费,管理浪费,人的浪费,物的浪费,企业常见,2、浪费的类型,19,（1）、等待浪费,人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。,双手均未抓到及摸到东西的时间。,等待浪费的类型：,a.来料不及时造成整体浪费。,当上游

10、制程无料可供时，那么不管整个生产链中各制程平衡与否，换线与否，人机安定与否都会出现同一状况-等待，人和机都在等待,b.生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待,第一种情况：当下游的产能小于上游产能时，会在下游制程前出现WIP，同时上游制程在一定时候需要停下来等待，这种情况是产能不平衡等待最常见的一种。,第二种情况：和上面情况相反，上游产能小于下游产能，为了平衡一定时间内上下两制程的产出，完成生产计划同时消除库存，需要下游作出等待,20,c.生产计划导致的等待,第一种情况：制程间生产计划安排不合理，致使各制程产出不均衡 第二种情况：计划性变少减少造成的整体性等待,d.生产线切换造成的等待,切换线时，人会

11、产生等待，换线时间越长，等待时间越长。比如：版型切换、材料切换等待。,e.生产中设备原因造成的下游制程等待,设备故障、保养、c.t变慢等等,f.人机不平衡造成的人或机器的等待,人机不平衡造成等待，或者人等机或者机等人,g.品质问题造成的停机等待,突发性的品质异常造成产线停线。比如：交联度不合格，停机分析。电池异常，停机等待换料等,21,（2）、动作浪费,动作浪费指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。,生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等,劳动强度增加,满意度低，员工抱怨,表现： 人找工具 大量的弯腰，抬头、转身和取物 设备和物料距离过大引起的走动 需要花

12、时间确认或辨认,起因： 办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的配置不合理 没有考虑人机工程学 工作方法不统一,22,（3）、不良浪费,不良品的材料浪费，生产时消耗资源的浪费，对产品进行检查，返工等补救措施而产生的非增值的作业成本的浪费,生产过程中,因来料或制程品质不良,造成的各种损失,起因： 设计存在缺陷或者不合理 生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误 原材料本身问题 。,表现： 额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式(救火方式）的运作,23,（4）、搬运浪费,流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相

13、距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运的浪费。,原因： 布局不合理 包装不合理 搬运的方式或者工具不合理,24,（5）、加工浪费,加工浪费也叫过分加工的浪费或者加工过剩浪费，是指在品质、规格及加工过程上的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况。,浪费现象： 质量加工过剩比如我们新增的隐裂降级标准 过分检验为小概率事件或者偶发一次事件而增加检验动作 过剩加工为了满足客户需求，过多投入,25,（6）、库存浪费,生产过程中停滞物料的总称。库存可以按照种类、位置、库存成因、库存用途等分成若干类。一般分为材料库存、在制

14、品、成品三大类,任何超过客户或者后道作业需求的供应,大量的在库既掩盖着各种问题点（如机台故障、不良品、计划有误、生产能能力不平衡等） ，同时也使潜在浪费不易发现，使企业丧失了改进问题的机会。,库存的损失： （1）表面损失。 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作。 占用过多仓库场地及场地建设的浪费。 保管费用。 （2）潜在损失。 占用流动资金，降低资金周转率。 需要额外承担资金利息。 市场变动时有销售不出去的风险。 在库物品劣化变质的风险。,26,（7）、制造过剩（过早）浪费,所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量,生产多于需求或生产

15、快于需求,JA制造过剩（过早）浪费原因,a.信息不准确不确定的订单上生产计划，提前生产，结果不要。,b.不想停线没有合适的订单，不想停线，生产JA标准件做库存。,c.内部制造能力补偿制造能力弱，特别是制造中的品质差，切换时间长。,d.产能不平衡由于各工序制程能力差异，导致过多在制品。,过量生产的危害,27,（8）、管理浪费,基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费。,比如：增加管理人员导致组织结构不合理，过分精细制度无法执行等等。,管理浪费的产生：,a.管理能力素质; 执行力(速度/准度/精度)管理失职,b.技朮层次认知高度把握度技术成本高,c.标准化可行度推广度有好处，但是

16、不做也至于频繁发生造成管理困难,还有一种浪费第9大浪费,未被使用的员工创造力,由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。,28,看看以下是些什么类型的浪费 ？,加工过剩浪费,库存浪费,不良浪费,动作浪费,转运浪费,加工浪费,隐裂：符合客户要求，但是长度超过73mm了，需要降级销售,加工浪费质量过剩,等待浪费,等 待 浪 费,29,第一步： 了解什么是浪费,第二步： 识别工序中哪里存在浪费,第三步： 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费,第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤,消除浪费的四步骤,五、精益生产的十大工具,1、5S

17、管理,整理,5S,清扫,清洁,素养,整顿,将5S进行到底!5S不是打扫卫生,什么是5S？,整理：将要与不要的东西分开。重点在识别什么是要的，什么是不要的？,整顿：将要的东西进行分门别类规范放置。整顿需要遵循一个重要的原则,三定原则： 定点、定品、定量（规定的位置放置规定的东西，确定规定的数量）,清扫：在整理整顿的基础上，使物品和场所一直处于整洁干净、随时可用的状态,清洁：维持以上整理、整顿、清扫的结果并形成标准化。注意：,这里的清洁是一种状态、一种结果,清洁不是现象或者动作,素养：也叫“修养”，是遵守工作规章、纪律，以创造舒适有序的工作环境而形成的自我要求。,因此：5S不是简简单单的拿起工具“

18、扫地”和“擦桌子”！,31,整顿,2、目视化管理,定 义,现场人员借助于目视管理板，并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息（表格、图形、数据、颜色）来组织、管理和改善现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式的一种管理工具“用眼睛来管理”。,特 点,视觉化大家都看得见,公开化自主管理，控制,普通化 员工、领导、同事相互交流,作 用,迅速快捷地传递信息,形象直观地暴露问题,客观公正透明化，便于管理,促进企业文化得形成和建立,32,整顿,目视化：可视管理,目视化：颜色管理,33,3、防错管理防呆技术,整顿,例如，锁匙塞进锁匙孔时方向要一致，而且一把钥匙只能开一把锁（传说中的

19、万能钥匙除外）,不需要注意力，即使有人因为疏忽也不会发生错误的构造。,01,不需要经验与直觉，即使是外行人来做也不会做错的构造。,02,不需要专门知识与高度的技能，不管是谁或在任何时候工作都不会出现差错的构造。,03,例如： 模具自动夹紧装置，一个按键就能完成模具的自动夹紧。,例如： 电脑的接线插头。,所谓防错，它可以是一种机械或电子装置，能够防止人为的错误或者让人一眼就看出出现错误的位置。,常见的防呆构造,34,4、标准作业,标准作业是以人的动作为中心，把工序集中起来，并排除在作业中的浪费，以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。,标准： 标准是对重复性事物和概念所做的统一规定,为什么

20、要标准作业？,明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法, 精益思想的体现,用作目视化管理的工具, 用眼睛来管理,用作改善的工具, 现场改善的锐器之一,消除浪费并使操作工作更为容易顺利, 减轻作业者的负担,35,标准作业与作业标准区别,标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作 三要素组成：节拍时间、作业顺序、标准在制品库存 三种工具：工序能力表、标准作业组合表、标准作业表,作业标准是指导作业者进行标准作业的基础 作业标准是对作业者的作业要求，强调的是作业的过程和结果，作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则 代表性的作业标准书有：作业指导书、检验指导书等,各道工序的作业标准,焊接,叠层,

21、镜检,EL,.,入库,入,出,标准作业,36,5、全员设备保全（TPM）,TPM是 “全员参与的设备自主保全活动”。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,1.预防保养：计划保养/自主保养 2.改良保养：增加防护措施 3.保养预防：增加设备可靠性，备件管理 4.事后保养：故障维修,设备保养的分类：,TPM目标：提高设备的综合效益 OEE指标。 综合设备效率（OEE)=设备利用率人工效率产品合格率。 （1）设备利用率=实际开机时间/应开机时间； （2）人工效率=标准节拍/实际节拍；人工效率在日本指效能； （3）产品合格率=合格品/总产量；,设备保养的三个级别：

22、一级为操作工每天的维护； 二级为操作工每天的保养； 三级为设备维修工定期的点检与保养；,37,6、快速切换,是一种持续改进生产准备的方法，达到尽可能低的时间（最终达到一触即可或无需生产准备),它是一种能够减少更换工装、材料时间的方法，它通过切换过程中简化、协调操作等方式来实现,这是我们要解决的问题,38,7、均衡化生产,是指生产的全部工序进行平均化、均衡化、调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。,“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位/工序，而恰恰取决于作业速度最慢的工位

23、/工序，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。,均衡化生产改善法则IE 4把刀 ECRS,39,8、精益物料配送,开班10分钟了，还在准备物料。,玻璃没有了，我得去中转区整。,材料不良，要换料，对不起，我还要制单走系统。,材料交接环节繁多，数据不准确，账务不对啊。,流程不规范，执行困难昨夜交叉。,数不尽的烦恼。,40,那就推行精益物料配送呗！,什么是精益物料配送？,是一种精益生产方式的管理技术，其宗旨就是实现仓储与产线物料管理一体化，换句话就是仓库管理要延伸到现场，由传统的单纯领料或者仓库发料向配送转化。,好处：,强化物流，为生产服务,减少物料消耗与浪费,配送上线，减少交接、点数作业环节，提高效率,控制生产物料占用现场空间、数量,员工不用离开岗位自己就可取料，提高效率,这是我们梦想和目标 可以实现的,41,9、看板管理,看板管理是把希望管理的项目，通过各种管理看板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法,可以把信息/指令同时传递给很多人 信息不容易跨车间传递 信息是开环