山东临工PQAP培训资料-马超VE.ppt

1、PQAP 培训Part Quality Assurance Plan零件质量保证策划VCE 孙跃2011.11.29,自我介绍,1995-2004 博山电机厂 热处理工艺 2004-2005 青特诸城车桥厂 检验 2005-2007 南京丰东热处理 热处理工艺 2007-今 Volvo 供应商发展,2,2020/8/27,友情提示,请遵守大家的时间 请大家将手机关机或调成振动 培训过程中可以随时举手提问,3,2020/8/27,日程安排,2011年11月29日 上午9:0012:00 Stephen 简介PQAP PQAP介绍，RTS、过程流程图、项目计划 下午13:2017:00 RTS关闭

2、、FMEA&CP 2011年11月30日 上午9:0012:00 ISA、过程确认、PTR 下午13:2016:30 PTR、产品审核、关闭,4,2020/8/27,PQAP应用目的：,5,2020/8/27,确保供应商在零件保障方面的能力，使其能够以良好的质量、适当的价格以及恰当的时间生产正处于设计研讨阶段的零件。 也为供应商提供了一次机会，可以表达自己对零件的设计理念和制造要求方面的观点。,1.Inspection/质量是检验出来的,2.Production/质量是生产出来的,3.Thinking/质量是“想”出来的,Planning 策划,产品质量是由什么决定的？,质量：一组固有特性满足

3、要求的程度,COQ(Cost Of Quality) 质量成本,预防： 1 USD 检验： 10 USD 内部报废： 100 USD 市场失效： 1000 USD,=,Prevention is better than cure 预防胜于治疗,各个阶段费用对比,1,2,3,4,5,6,生产,客户、市场服务,小批,批量生产,COST,Development,phase,Chances for Cost and,Functions Improvement,Change Cost,产品设计阶段,概念设计阶段,样品生产和市场准备,SD Processes & Tools,9,67 Nov 07,设计与

4、开发 小批试制 量产供货,试制与验证,监控、测量供应商业绩,知识、经验输入,供应商产品开发过程,30 %,70 %,70 %,30 %,现在情况,目标要求,供应商的产品开发应该侧重于产品的预防,供应商活动,PPD（产品和过程开发）,OTD（批量生产）,10,2020/8/27,什么时间应用PQAP？,PQAP,SQDP,PQAP应用范围：,样件 设计变更产品 供应商变更的产品 流程变更的产品 日用品NAP 产品除外（油料，油漆等） 标准件以及微小变更产品除外,11,2020/8/27,PQAP应用范围,采购部门与设计部门及其他部门商讨并挑选PQAP包含的零件。零件的范围在“零件质量保证计划”中

5、界定。已去除的要求请选择“不适用”一栏。 假如供应商决定统一其生产方式，例如创建产品族（生产时采用失效模式和效果分析（FEMA、生产流程图等），为保证产品族能够涵盖全部零件，甚至是正处于设计研讨阶段的零件，必须对产品信息进行重新审核。 供应商可以使用该PQAP计划中提到的表格，或者如果供应商有PPAP之类的自有系统或表格，事先取得SDLG 供应商发展工程师的同意后，也允许作为一种替代程序和文件使用。,12,2020/8/27,13,2020/8/27,1.1 RTS,2.2 FMEA,2.3 控制计划,2.4 分供方质量保证,2.5 样件批复,3.3 产品审核,3.1 过程确认,2.1RTS关

6、闭,4.1 PQAP关闭,1.2 过程流程图,1.3 项目计划,阶段4：关闭,3.2 生产试运行,PQAP流程图,14,67 Nov 07,在供应商确定后或初定报价阶段，由SD给予新供应商PQAP 步骤及要求的培训 组建项目组SDLG与供应商 正式的启动PQAP项目项目小组 对供应商5M基本要求 建立SDLG与供应商的沟通渠道项目组，供应商 通知项目的利益相关方项目组,输入,确保供应商了解知道SDLG PQAP 主要内容 建立起SDLG与供应商的沟通渠道 确保项目的利益相关者知道项目启动。,目的,输出,步骤与主要活动,前提准备阶段,供应商PQAP培训 项目启动会议,SDLG与供应商项目组名单

7、项目启动会议纪要 PQAP 封面与检查表表头 利益相关方通知,15,2020/8/27,15,2020/8/27,阶段1：策划,1.1 技术规范的审核,1.2 过程流程图,1.3 项目计划,16,67 Nov 07,1.1 技术规范审核（RTS）,发放图纸、技术规范、标准，包装、运输及测试要求，RTS模板给供应商采购 供应商根据自己的实际审核图纸及相应的标准，将结果传给SDLG供应商 要求变化项目要写出具体理由供应商 采购部首先分析供应商RTS，小的简单问题可以直接给予答复，其他传给技术给予答复采购、SD 如需要，召集技术、采购、SD、QA等面对面会议，对于疑问进行现场讨论， 并达成一致意见

8、同类供应商RTS可以参考，但需重新批复 一起核对RTS检查表的项目，并签字供应商、采购、SD 对于现有不能满足项目，制定改进计划（购买设备、量具等）供应商（采购，SD）,报价单(RFQ) 图纸，标准、技术规范及关键特性 保装、测试规范,批复的RTS文件 双方签字的RTS检查表 改进计划（对于达不到的项目） 新的图纸，规范,阶段1：策划,确保供应商能理解与达到SDLG的要求 审核供应商是否清楚的理解图纸、标准技术规范以及生产控制手段 建立实施VA/VE的可能性 早期的引入供应商参与设计或提出自己的观点,目的,输入,步骤与主要活动,输出,RTS 审核项目,17,2020/8/27,事例练习：,18

9、,2020/8/27,检查供应商的RTS 评价供应商是否理解SDLG要求 下一步的改进计划,建议内容及注意事项：,RTS不是降低图纸要求的工具 技术、采购等与供应商的面对面会议，关键点在技术协议中体现 鼓励供应商多提意见,审核的越具体越好 不要把其他客户的标准等直接用到SDLG RTS答复后，再来一起审核下报价 在项目计划中留出安装测试等的时间特别是新供应商,19,2020/8/27,20,67 Nov 07,1.2 过程流程图,要求供应商提供详细的过程流程图采购、SD 包含从进料到终检包装发运的过程 指出外协及内部流程 列出关键的生产及检验设备 对SDLG的产能规划进行了考虑 分析供应商流程

10、图，认可批复。否则，返工采购、SD 是否可为控制计划提供基础 关键的工序控制能力 返工工序 重新审核供应商报价采购,供应商过程流程图,批复的过程流程图 给报价提供信息 列出需以后确认项目：分供方认证,阶段1：策划,表述产品的生产过程（内部及外协） 证实具有生产符合要求产品的能力 核准报价的合理性 为5M的固定提供初期文件基础,目的,输入,步骤与主要活动,输出,21,67 Nov 07,1.3 项目计划,把SDLG的整机或零部件的开发计划或时间要求发给供应商采购 供应商或双方根据PQAP的步骤制定零部件生产计划供应商、采购 包含关键步骤的节点时间，与SDLG时间要求相匹配 包含人员招聘、材料购买

11、、现场改进、设备安装、工装制作调试时间 包含生产工艺调试、零部件检测验证确认时间 零部件样件批复及交付的方式及时间通常样品会有反复 是否需要小批产品试制 供应商高层的批复，项目组资源获得承诺 SDLG项目组长确认后，双方执行，如有异议，双方协商,供应商编制高水平项目计划 SDLG整机或零部件要求开发计划,经过双方确认的项目计划,阶段1：策划,验证供应商的计划与SDLG计划时间的同步性 供应商项目组组织生产，获得资源的能力 进一步验证供应商的的质量策划、对产品熟知的能力 考核供应商对关键工序、特性的认知,目的,输入,步骤与主要活动,输出,项目计划：,需要双方讨论注意的内容： 怎样减少项目的时间,

12、通常实际时间会长 工装、夹具的生产地点及获得时间 生产制造顺序，是否连接包含关键路径 哪些需要委外：例如第三方检验 确保供应商了解SDLG的一些必备活动：零件检验方式，小批试生产等 利用SDLG的装机时间紧特性，逼迫SDLG让步接收有缺陷产品 产品交付后等待检验时间 产品交付检验不合格后的应对方案、计划调整 样品的检验时间留的很少 没有包含SDLG SD的活动在项目计划中 由项目组织牵头，要定期回顾进展情况,22,2020/8/27,实例展示：,23,2020/8/27,Top Level Timing Plan,24,2020/8/27,2.2 FMEA,2.1RTS改进计划 实施并关闭,阶

13、段2：准备,2.2 FMEA,2.3 控制计划,2.4 分供方质量 保证,2.5 样件批复,25,67 Nov 07,2.1 RTS改进计划实施并关闭,如需要召集技术、采购、SD的会议，一同审查供应商制定的改进计划，得到实施。供应商、采购、SD、技术 跟踪供应商改进计划SD 需要修订过程流程图和项目计划供应商、SD、采购 样件、小批和量产的过程流程基本保持一致,RTS 文档 过程流程图 项目计划 批准的技术规范与样品订单,进行下一步的计划或者取消样品订单的决定 双方认可的批复方式 修订的流程图和项目计划,阶段2：准备,确保供应商的RTS得到答复 确保RTS阶段制定改进计划真正实施 再次确保供应

14、商认识到SDLG的要求 确定样件生产流程,目的,输入,步骤与主要活动,输出,26,67 Nov 07,2.2 FMEA,SDLG给供应商相应的零部件发生过的问题：例如：8D，市场失效情况等SD 供应商成立FMEA小组供应商 小组收集内部、其他客户、类似零件不良情况以及质量改进的报告等供应商 按照流程图的顺序开始做FMEA，一般SD要参与供应商FMEA分析，对于新供应商，SD要给予培训供应商、SD 对于有设计职责的，协助技术审查供应商设计FMEASD 对于RPN值高于目标的，制定改进措施供应商 供应商把FMEA传给VCE，VCE SD审查并最终批复供应商FMEASD,供应商,之前的PFMEA 设

15、计输 入 质量输入（售后数据，内部数据等）,SDLG SD批复的PFMEA，包含对RPN高的项目的改进计划,阶段2：准备,识别生产过程潜在的失效和后果 确定可以减少或消除潜在失效发生机会的措施 改进产品的质量、可靠性、安全性 降低产品开发的时间及成本,目的,输入,步骤与主要活动,输出,FMEA怎样做,定义,27,2020/8/27,28,2020/8/27,FMEA怎样做,29,2020/8/27,FMEA常见缺点,不是小组行动 产品完成后再做 严重度、发生频度、探测度定的分数太低 漏掉很多失效模式 发生问题后不更新 只是客户要求文件，没有转到实际控制中去 没有设定目标，对RPN搞得采取措施

16、设计不更改时，制定改进计划时，更改严重度 把“操作失误”“不按作业指导操作”当成任何失效的原因 本工序分析上工序失误,30,2020/8/27,31,67 Nov 07,2.3 控制计划,FMEA完成后，供应商根据FMEA分析完成控制计划供应商、SD 获得供应商控制计划，并进行分析批复SD 已经包含关键控制特性（例：热处理，清洁度等） 过程参数得到控制和验证 频率与测量方法得到合理的规定 清楚定义异常处置行动 保证储存的包含在内 SDLG的要求包含在内 从原材料到终检的工序都得到控制 供应商根据控制计划制定详细的作业指导书、检验指导书等现场控制文件供应商,供应商做的控制计划 过程流程图 FME

17、A,批复的控制计划 供应商产品审核程序 作业指导书,阶段2：准备,目的,输入,步骤与主要活动,输出,把FMEA识别的风险加以控制 规定控制的关键特性 规定控制的方法与频次 确保样品的尺寸测量、材料和性能试验方面符合描述的要求,32,2020/8/27,FMEA中的探测,FMEA中的预防,怎么做控制计划？,33,67 Nov 07,FMEA与控制计划的链接关系,控制计划 ( 质量合同 ),定义过程的控制参数 和测量方法及频率,PFMEA,评估和降低生产 不合格品风险,作业指导书,检查表和记录,质量检验.,指出怎样做 定义重要控制点,控制计划是质量合同、质量圣经,关键特性控制,某些特性或参数失控时

18、会威胁操作者安全、设备大故障或产品的不合格的参数或特性 范围： 客户图纸明示 1、2、3 或重要等 FMEA识别的严重度高的项目 控制方法： 标示：FMEA、控制计划、作业指导、检验指导、可视化文件上明确标示识别 人员：操作工、检验员经过专门培训和考核 设备与过程控制：设备Cpk1,67 for 1 and Cpk1,33 for 2 and 3 或100%检验，SPC控制图控制 记录：自检、专检记录 追溯性：零件有明确标示，一旦问题发生可以追溯到记录 分供方：把要求传达到分供方,34,2020/8/27,判断：,不与FMEA链接 FMEA识别的预防与探测方法，没有在控制计划中 只写产品的控制

19、检验方法 出现不合格品时，反应计划为返修或报废 关键特性没有特殊标记 严重度很高的项目无控制 工人有很多的经验，可以不用作业指导 采用目测进行检验的探测度为3 失效原因由操作者引起，改进计划为培训操作者 制动钳漏钻油道孔，但未影响下道工序生产的严重度为3,35,2020/8/27,36,67 Nov 07,2.4 分供方质量保证,审查供应商采取了分供方审核与批复活动（采用与SDLG类似PQAP流程等）SD、采购、供应商 关键零部件或原材料需SDLG指定 定义需SDLG批复的分供方名单（如需要需SDLG SD/采购、质量、技术等共同考察批复） 确认SDLG制定分供方的管理角色与责任 供应商传达S

20、DLG的要求给他们分供方 审核分供方提供的产品符合要求 审核供应商与分供方的合同采购、SD 形成分供方名单,控制计划 过程流程图 供应商对分供方的考核、管理流程、保证策划,批复的分供方名单 批复的分供方的流程图，5M,阶段2：准备,目的,输入,步骤与主要活动,输出,确保分供方的零件或产品质量满足要求 确保SDLG要求准确的传递给分供方 明确分供方管理的责任,37,67 Nov 07,2.5 样件批复,控制计划 项目计划 文件（标准、记录、图纸等）,样件 样件批复报告（附检测报告临工、供应商） 更新的流程图、FMEA、控制计划、作业指导,阶段2：准备,目的,输入,步骤与主要活动,输出,确保供应商

21、的产品能满足SDLG技术及质量要求 验证供应商的5M适合产品的情况 验证流程图、作业指导的适合性 确保样件也量产品一样的流程及设备工装 进行在RTS阶段规定的各种试验与检验，确保各项性能符合性，避免批量供货的损失 .,检查供应商的准备情况SD、采购 工装、设备、测量装置到位 操作工得到培训 作业指导现场可见 如可能得到SDLG检查表、或参考样件 供应商进行样件生产，SDLG跟踪生产过程（与量产品一样的流程与设备工装）供应商、SD、采购 供应商自检产品，如符合提交SDLG QA验证供应商、SD、QA 如不符合，重新生产或修复 供应商一般需要进行全尺寸、全性能检验 一般会有流程、作业指导等的变动

22、进行项目启动时双方认可的检验和试验方式（尺寸、性能、安装测试、野外测试、台架试验等）QA 结果OK，QA 发放合格通知，如NOK，双方协商下一步计划QA、SD、采购,38,2020/8/27,How to do？怎样做？,样件检验项目(100%),Exemple 举例,Attention 注意点 1. QA协作； 2.将发现的问题尽可能的全部解决，无论大小。,常见问题,计划脱期，影响客户装机计划 达不到预想要求（设备或原材料因素），客户抱怨 检验标准事先不统一，双方产生争执 生产成本大于报价，虽已合格，但不愿量产供货 工位器具未到位，造成样件损坏 与量产条件不一致，无法保证量产稳定性 技术人员

23、没有跟踪，不能掌握样品的关键控制点 符合图纸，但无法安装 样品数量达不到要求 样件待检时间较长 样件检验不合格，没有反应计划,39,2020/8/27,40,2020/8/27,3.1 过程控制确认,阶段 3. 确认,3.2 产品小批试生产,3.3 产品审核,41,67 Nov 07,3.1 过程控制确认,控制计划）。FMEA.过程流程图、作业指导书 过程审核表,过程审核的得分与改进计划 更新的流程图、FMEA、控制计划、作业指导,阶段3：确认,目的,输入,步骤与主要活动,输出,验证供应商小批生产过程所用的文件在操作现场 验证以后要参与操作的员工对作业的培训掌握程度 验证供应商的小批生产过程的

24、生产准备协调状况,发放小批订单后，供应商组织小批试生产供应商、采购、SD 通常情况下需涵盖量产要参与产品的班次及人员 编制检查表或应用现成的格式进行生产过程的跟踪检查SD 检查是否操作的文件都在操作现场 调查操作工是否都经过适当的培训，并理解操作内容 根据审核的结果，通知供应商采取改进的措施SD/供应商,例子：,42,2020/8/27,43,67 Nov 07,3.2 生产试运行,控制计划）。FMEA.过程流程图、作业指导书 SDLG对供应商送货的要求 产品审核的结果,产能分析报告 供应商5M信息的固定 改进计划,阶段3：确认,目的,输入,步骤与主要活动,输出,识别供应商的生产过程是否能达到

25、设定或要求的产能或生产能力 对识别的瓶颈或弱项进行改进 .,通知供应商SDLG将要进行PTR的审核SD、采购 按照流程图跟踪生产过程与机器参数，并计算生产节拍SD、供应商 记录没有达到设定要求的原因SD、供应商 审核关键参数、特性的能力SD 计算供应商实际产能，并对比SDLG实际需求进行风险分析SD 供应商根据PTR的结果制定改进措施，达到SDLG要求供应商,什么是产品试运行？,验证获得供应商的实际生产能力能达到SDLG需要的过程 什么时候做产品试运行？ 新的零件或者先前计划的变动 PTR一般在量产前4 周完成，以便给在试运行期间发现的问题以改进的时间 什么样的零件要做PTR? 生产周期长 设备或工装昂贵 SDLG没有经验的新零件或新技术 供应商先前有产能问题的 需要减少先前类似零件生产周期的,44,2020/8/27