《S基本教育方案》PPT课件.pptVIP

1、5S基础知识,目的,定义,起源及发展,5S内容,5S起源及发展,5S指在生产现场中对人、机、材、法等生产要素进行有效管理。 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。 当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后又逐步提出3个S：清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。 1986年，日本掀起5S热潮。,5S起源于日本,5S的起源及发展,在丰田公司的倡导下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。 根据企业进一步发展需要，有公司在5S的基础上增加了节约(Save)及安

2、全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。,5S发展到10S,5S定义,5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(养)这五个单词，统称为“5S”。它的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。,原始定义,所有员工在任何时间任何地点消灭工厂内外的各种浪费因素的一种方式。,现代定义,七大浪费-源自丰田公司,1.生产过剩 2.作业等待 3.搬运 4.作业本身（加工） 5.库存 6.动作 7.不良（材料、加工、产品投诉等）

3、,5S定义,1.提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象。,2.提升员工归属感 人人变得有素养；员工从身边小事得变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心。,5.减少浪费 丰田公司七大浪费,3.提升效率 物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。,4.保障品质 员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了；机器设备的故障减少。,5S目的：减少浪费,5S目的,5 S,3 Step (清扫),1 Step (整理),2 Step (整顿),4 Step (清洁),5 Step (素养),5S释义,1Step 整理,整理的定义,(去非留是) 区分需要的和不

4、需要的，然后去除不需要的,整理的思想,排除不需要品，将混乱的状态收拾成井然有序的状态,明确区分,不需要的,不用品,需要品,需要的,区分标准：需要品：常用品，不常用；急用，不急用；重要，不重要,参考准则,现场界定不需品的参考准则,2Step 整顿,整顿的定义,为了能取得需要时、需要品、需要的量，所制定的正确的安放方法，能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。,整顿的内容,3定（定位.定品.定量.）,哪一个更有效率?,能迅速取出、能立即使用、处于能节约的状态,整顿的要求,2Step 整顿,3定,以场所标记和地址标记来区分 地址标记分为层标记和地址标记 层标记用英文字母数字都可以 地

5、址标记从上边发行于 1,2,3,品名标记 : 是什么东西? 作为牌子的功能 隔板名尽量容易变更位置,限制堆积场和隔板的大小. 确实地明示最多库存量和最少库存量 一看就能说出来数量.,场所标记(现场里只有一个名称),地址标记,标记最多库存量,标记最少库存量,定位,定品,定量,标记隔板品名,标识物品及储存地点,位置指示法 如待加工区、不合格品区、待检区 名称指示法 标明物品或设备各部件之名称 轮廓指示法 存放游标卡尺、螺旋测微器之轮廓 颜色代号法 宾馆水龙头，红色表示热水，蓝色表示冷水,3Step 清扫,清扫的定义,要去掉灰尘，脏污，异物等而保持干净.,清扫的思想,对应功能(质量，安全，效率)的要

6、求.,清扫检查: 点检的清扫,清扫维护 : 改善的清扫,日常清扫： 为保持干净的清扫 (潜在问题的现在化),每天开始工作 之前清扫10分钟,清扫时应检查 开关部位!,开关部位坏了 该换新的!,清扫的对象,地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜 、机器、工具、测量用具等,4Step 清洁,定义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。 实现不问也能看出异常与正常的工作单位（现场） 。,思想,VM(用眼看的管理) 标记色彩管理，透明化，管理界限。,用眼看的管理即可视化管理：现场上发生的问题点、异常、浪费等现 况，能够一眼就能看出，而且，在发生非正常状态时，在结果恶化之前，可以采取预防

7、活动，进行一系列标准化活动。,4Step 清洁,为了明确知道现在的问题和浪费的原因，需要用眼睛看的整理，整顿.,在现场上的问题一看就该知道. 在现场的东西当中就该知道哪一个需要的。 哪一个不需要的. 而且巡回工厂，该知道 在哪儿, 有多少, 什么东西。 以这个确实知道现场的浪费。,1. 用眼睛看的整理整顿,做的不 错啊！,4Step 清洁,心理上的墙壁,空间上的墙壁,浪费,为了现场跟现场，办公室和办公室的 情报共有及用眼睛看的管理，去除 不需要的独立空间. 是整理整顿的阶段，为了确保空间及 问题的暴露.,2. 去除隔断的工作,品号, 品名 工序名 作业标准 问题及注意事项 确认用空(检查、管理

8、人员) 工作者名 装备名，用量 作业标准条件,注意一点！,4. 主要工序标记,4Step 清洁,具体实行内容,3. 标记灯,标记灯是告诉监督者异常或问题的工具，在现场产生异常或问题的话尽快把握而转换到正常.,在哪儿产生异常， 要立即去改善 !,呼叫标记灯,为了请求部件的标记灯 fire 方式, taxi 方式,异常标记灯,告诉装配的异常的标记灯,启动标记灯,告诉启动机器的标记灯,进度标记灯,确认生产线的 作业进度的标记灯,4Step 清洁,具体实行内容,时间别质量检查台 把加工品按时间检查质量， 找出来产生原因及解决方案. 不良展示 为了防止不良在每层别现场展示 不良部件，而防止再产生不良.,

9、表示在 Line 上的生产情况的标记板.,6. 不良标记,7. 生产管理板,) 实绩对比预定如何? ) 停止线的原因是什么? ) 跟改善的连接呢? ) 加班及第二天的生产现况呢?,部门 :,问 题 点,活动内容,效果,活动前,活动后,摄影日期,摄影日期,区域名 :,在同一位置， 向同一方向， 同一相机而摄影,4Step 清洁,5Step 素养,定义,使全员习惯化(维持)5S 活动的管理System,思想,对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行、维持可望的姿态使5S活动 稳定化,阿! 箱子 掉来.,遵守规定， 容易把握数量而 有稳定感.,作业指示者,1.Box堆3层 2.进作业指导线里边来 放下

10、 Box,作业规定,阿!规定上 不许堆3层以上.,现场5S,1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的,（1）地面上 推车、台车、叉车等搬运工具 各种良品、不良品、半成品、材料 工装夹具、设备装置 材料箱、纸箱、容器等 油桶、漆罐、油污 花盆、烟灰缸 纸屑、杂物,整理实施要领,（2）工作台 破布、手套等耗材 螺丝刀、扳手、力具等工具 个人物品、图表资料 余料、样品,（3）办公区域 抽屉、书籍、档案 桌上的各种办公用品 公告板、海报、标语 风扇、时钟等,整理实施要领,（4）材料架 原、辅材料 呆料 废料 其他非材料的物品,（5）墙上 标示牌、指示牌 挂架、意见箱 配线、配管 蜘蛛网

11、,整理实施要领,（6）室外 废弃工装夹具 生锈的材料 自行车、摩托车、汽车的摆放 托板、推车 杂草,整理实施要领,设定不要物品的回收制度 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法,1.制定“需要”和“不需要”的判别基准2.清除不需要物品3.调查需要物品的使用频率，决定日常用量4.制定废弃物处理方法5.每日自我检查（1）所在岗位是否乱放不要东西（2）配线、配管是否杂乱（3）产品或工具是否直接放在地上（4）是否在所定场所按照处理方法分别整理、收集废弃物或不要物品,整理实施要领,1、要落实前一步骤整理工作 2、布置流程、确定置换场所 3、规定放置方法 4、划线定位 5、标识场所物品（目视管理的重点）,整

12、顿实施要领,整顿重点：,A、整顿要形成任何人都能立即取出所要东西的状态 B、要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确 C、对于放置处与被放置物都要想办法使其能立即取出使用 D、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道,1、建立清扫责任区 2、执行例行扫除，清理脏污 3、调查污源、予以杜绝 4、建立清扫基准作为规范,清扫实施要领,货架 应经常打扫和清理货架，以防尘埃和污垢积聚在存入的物品上。 通道 通道不应有垃圾及废料，所有拉圾应存放在废物箱内，并定期清理，以减少因垃圾积聚引致细菌滋生及蔓延。,实施举例,地面 地面上不应有油污和水渍，任何溅漏应尽快清理，以防滑倒。 工作间 每日清洁工作间是保持工作环境卫生的最基本工作，确保清扫可看见隐弊性的尘垢，例如墙角、柱位及柜底等地方。,1、落实前3S工作 2、制定目视管理，颜色管理基准 3、制定稽核方法 4、制定奖罚制度，加强执行 5、维持5S意识 6、高阶主管经常带头巡查，带动重视