TPM生产维护概要及三要素.ppt

1、TPM 实务,3A企管-唐勇,目 录,1、设备管理体系介绍,2、TPM概要,3、TPM的三要素,4、自主保全介绍,5、专业保全介绍,6、焦点课题介绍,生产保全,事后保全,预防保全,保全预防,改良保全,计划事后保全,非计划事后保全,定期保全,预知保全,信赖性保全,设备初期管理活动,产品初期管理活动,保全活动的分类,1. 设备管理体系介绍,自主保全,我们工厂都有哪些损失（LOSS） ?,追求生产系统效率化的极限(综合效率化) = 事先预防LOSS的发生,LOSS,LOSS,停止 LOSS,性能 LOSS,不良 LOSS,计划保全 LOSS,生产调整LOSS,设备故障LOSS,工程故障,正常生产 L

2、OSS,非正常生产 LOSS,品质不良 LOSS,再加工 LOSS,定期计划保全造成的停机时间,品种更换, 调整生产计划造成的停机时间,机械设备故障造成的故障停机时间,工程内物质的化学、物理变化或操作失误造成的停机损失,开机、停机、换品种时发生的生产量损失,因工厂异常问题而停机时发生的性能损失，基准生产能力和实际生产能力之间的差异 (也包括 品种之间生产能力差异),制造不良品而发生的时间损失和废弃物的物资损失，2级品损失,不良品返回到前工程重新生产的再加工损失,设备管理推行的目的是提高设备信赖性, 2种故障类型 1) 丧失功能型故障 设备的功能突发性地完全丧失 (不能运行或全部产品都成为不良品

3、)； 2) 功能低下型故障 设备可以运行，但出现暂时停止、速度慢等现象，引起LOSS，最终使设备 完全丧失功能。,零故障的基本思考方式, 设备的故障是人为的。 改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。 “设备会发生故障”的思考方式 “设备不发生故障”的思考方式。 转变为可以达成零故障的思考方式。,如何消除“损失（LOSS）”?,事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。,故障,不良,再作业,非正常损失,工程故障,堵、累积、计量误差,操作失误、判断失误,设备精密度、置信度,脏、污染,摇晃、振动,泄漏,漏油,微缺陷的防治,= 潜在缺陷,我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而

4、努力。,冰山理论,运转与保全部门是设备保全的“两个轮胎”，需要相互协助 在设备保全中，运转部门与保全部门的作用 运转部门 1）防止劣化的活动 - 设备的正确操作 - 基本条件的正确操作 - 故障、瞬间停止、还有其他不良数据的记录 - 协助其他部门改善 2）测定劣化的活动 - 日常点检、定期点检的一部分（通过5感的点检）,自主保全与专业保全是手推车的两个轮胎,3）恢复劣化的活动 - 简单部品的更换或应急处理 - 基本条件的正确操作 - 支援突发修理 保全部门 1）对于故障、瞬间停止、还有其他不良数据的记录，研究改善对策， 对依赖事项进行改善 2）对运转部门自主保全活动的指导、支援 3）对设备设计

5、部门的配合,2. TPM 概要,TPM(Total Productive Maintenance)的定义 （全员生产保全）,1. 以追求生产系统效率化的极限(综合效率化)为改善企业体质的目标。 2. 以现场、现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求 零灾害, 零不良, 零故障并将所有损失在事先加以防止。 3. 从生产部门开始，扩展到开发、营业、管理等所有部门。 4. 从经营阶层（TOP）到一线员工，全员参加。 5. 利用重复小组活动，达成零损失之目标。,TPM 管理的定义,1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用 的方法。在设备出现故障后再维修。BM（Break dow

6、n Maintenance）,1.事后保全,2.预防保全,3.改良保全,4.保全预防,5.生产保全,1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于 是对这类故障提出了维护方法。PM（Preventive Maintenance）,1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主 要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（Corrective Maintenance）,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。 维护从设计、制作、安装开始。MP （ Maintenance Prevention ）,1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一

7、套系 统的维护方案。即TPM的前身PM（Productive Maintenance）。,TPM的发展,TPM 历程,TPM的特色,PM的特色,1.TPM为了生产系统的效率化，以综合极限 追求为目标。. 改善设备制作方法、使用方法、保全方法， 提高生产效率到极限。,由于是设备专家为中心的PM，因而只追求由 设备制作方法、保全方法的改善所能提高的 设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的 生产效率的综合性极限追求得不到满足。,2. TPM的特色是 操作的自主保全 (自身设备自己维修) 日常保全（清扫、给油、拧紧、点检等）由 操作人员负责，设备检查（诊断）或修理由 专门的保全负责人员负责。,PM中，

8、操作人员只管生产（运作）， 日常的保全、检查、修理等保全工作由 保全负责人员全权负责。 缺点：成本增加/效率低/被动,3. 在TPM，全员参与的小集团活动 与职制一体化的小集团活动中， 从经营层、中间层到现场的全员参加， 这称为重复小集团活动。,PM不组织全员参与的小集团活动。.,TPM和PM的区别, 改变对设备管理的、 全员的思考方式。, 我是操作的人 你是维修的人(X) 我的设备由我来维护 (O), 熟知设备保全的 技能与技术。, 设备不可运转(X) 设备专家级人员的培养 (O),设备体质改善,企业的体质改善, 设备的效率化, 设备6S活动的彻底 设备6大LOSS的消除, 生产性、品质、利

9、益的提升 创造 一个明亮、愉快的现场,人的体质改善,2. TPM的基本理念,现场的 体质改善,人员的 体质改善,标 准 化,单纯/最佳化,6S, 提案, 小组活动, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,自 主 保 全,计 划 保 全,个 别 改 善,M P 活 动,教 育 训 练,事 务 / 能 源,环 境 安 全,系统化,企业的 体质改善,世界最高竞争力公司,品 质 保 全,TPM推进体系,板: 活动板 作用: 信息交流. 情报共享. 自我展示 物: 活动的对象. 三现：现场.现物.现实实事求是.调查研究 人: 活动

10、主体（小集团）,TPM三要素,3. TPM的三要素,根据小组的性质、区域、业务、设备,具有进取精神,小组登记卡的制作和登记,注明小组名，人员、成立日期等,慧眼,金手指,飓风,1）小组名及登记,2）小组聚会,3）STEP诊断 流程,萋,祢,疒,匝,砘,瘾,胜,蘩,兮,涎,蜞,莹,莼,睨,蜞,莹,TOP,蜞,莹,总经理诊断,Y,N,小组活动,自我评价,专家诊断,部长诊断,总经理诊断, 总经理亲自参加的诊断 1）组长在现况板介绍小组活动情况 2）各小组成员在现场各自介绍改善 3）总经理现场指示 4）全体在现况板集合听总经理指示 5）总经理贴诊断卡并发奖（通过时）,最难通过,管理者到现场鼓励员工的改善

11、,员工的成就感能更高的激发改善的热情,板: 活动板作用: 信息交流. 情报共享. 自我展示,4）小组活动看板,公司/部门远景,成本节减推移图,计划保全活动计划,慢性Loss对策现况,每日不良率推移图,设备综合效率推移图,02 部门方针/目标,02 科目标,劳动生产性推移图,每日不良率推移图,不良率推移图,个人课题,自主保全活动计划,发现/修复不合理现况,( )类Loss 结构图,个人提案活动,指导诊断/事后管理,活性化Event,优秀 改善OPL,优秀 改善OPL,优秀 改善OPL,优秀 改善OPL,革新活动 活动板,A 小组 (A4 Size),粘贴标语 (必要时),成 果 指 标,TPM

12、活动,成本节俭 不良率 设备综合效率 这3个项目是必须的,每人小时生产性 故障强度率,*个人活动图表,对于TPM优秀活动，需要进行事后管理时，充分利用上面的空间,共享部门/科的目标及达成方案,*各科重点 不良项目,*根据需要，有时 管理收率/RTY,*改善活动进展 管理,*月保全实行内容,*展开部门目标 项目,必须揭示项目,不良率等重点管理项目的每日管理,*Step 活动推进内容,*设备慢性Loss 改善内容,*每月设备6大Loss 分析,B 小组 (A4 Size),设备巡检标准,TPM小组全员参与的保全活动称作 “全员参与的自主保全活动“。 这里有两个意义： 自己的设备由自己管理 能够对自

13、己所担当的设备进行日常点检、给油、紧固、简单部品的更换修理、 异常的早期发现、精度点检。 成为设备专家级的操作者 1) 发现设备异常的能力 2) 对于异常现象，可以进行恢复措施的能力 3) 判定基准的能力 4) 维持设备管理的能力,自主保全的意义,4. TPM自主保全介绍,自主保全7阶段,TPM1期 学习 熟练的 TPM 活动,TPM2期 创造 效益的 TPM 活动,0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫 / 清洁 / 素养 工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理,1 STEP : 设备初期清扫 通过清扫发掘8大不合理及复原改善 设备基本条件(润滑, 注油, 油量表

14、, 连接状态 等)整备,2 STEP : 发生源/困难部位对策 清扫困难部位及不合理的根本改善 污染发生源的去除,3 STEP : 清扫/点检/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难部位的改善 学习正确的注油技能,4 STEP : 分科目培训 设备点检要点培训及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善,5 STEP : 点检效率化 4STEP 水平展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原,6 STEP : 自主点检 制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修),7 STE

15、P : 自主管理 现工程/设备状态的维持 维持基准的改善及标准化,设备突发故障零化状态的维持 设备突发不良零化状态的维持 高品质工程、高生产性设备状态的维持,设备故障时可以紧急采取措施 平均修理时间(MTTR)的缩短 设备信赖性的提高,消耗品更换次数的减少 平均故障间隔时间(MTBF)的提高 设备故障件数的急剧减少,油种的单纯化 油使用量的减少 工业废弃物的减少,用水/能源费的减少 安全事故的减少 外加工费用的减少,去除设备的污染 减少微劣化 了解设备的结构,消耗品费节减 作业环境改善, 现场整理、整顿、清扫活动 目视化管理活动 通过定点摄影的改善活动 工具、部品的定量/ 定位管理 备品、文件

16、、办公室、卫生间大清扫,0 STEP : 整理/整顿/清扫, 设备大清扫 不合理发现及复原 . 漏泄、破坏、振动、发热、生锈 . 哄动、噪音、污染、错误动作,1 STEP : 初期清扫, 按照清扫、加油、点检基准的日常管理 通过作业标准的作业管理 定期点检的预防保全,3 STEP : 清扫/注油/点检 制定临时基准书, 发生源对策 . 污染、故障、不良、灾害 困难部位改善 . 清扫、注油、点检、作业,2 STEP : 发生源、困难部位改善,各阶段展开方向, 确认技术核心要素 制定个别目标技术水平 技术要素教育的实施 工程总点检 不合理复原及改善,5 STEP : 自主点检,1. 确认不良现况

17、5. 原因根除 2. 进行复原 6. 条件设定 3. 评价 7. 条件管理 4. 分析原因 8. 条件改善,6 STEP : 展开8字工程品质保证, 确定个人经营目标 制定改善计划 实施持续的改善活动,7 STEP : 自主管理水平的提升, 设备基础要素 润滑管理 驱动装置 油、空压 电子系统,4 STEP : 设备总点检,自主保全成功的重点,My Machine 活动 谁是设备主人 ?,操作人员作为设备的主人，应承担相应的责任,整理不用品的现场,定点照相及现况板整理,个人工具箱实行公用化,活动事例,活动后,活动前,没有油种区分, 圆桶横放保管 油种区分标识,改善支架,员工每周抽出一定的时间对

18、自己的设备进行保全,例：员工参与日常点检,通过员工点检及清扫活动发现设备的缺陷,工作表分类,基础知识(设备技术),管理NO.,课 题,制作者,制作日,小组名,进行步骤,1 2 3 4 5,（图解）,基础知识 OPL (事例),离心泵的清扫点检POINT,说明, 油杯的油量确认，清扫, 密封水的流量及通水状态, 轴承的噪音及异常发热状态, 机械密封的发热及漏水状态, 联接管线的振动，摇晃，压力状态, 联轴器的噪音，保护罩的固定状态, 地面及周边的清扫，找出漏油原因,点、线、面的教育结合，建立学习型班组,多技能员工培养,PM 预防保全,专业 保全 活动,预防保全 体系化 预防保全 内实化,各设备预

19、防保全体系内实化 各单位工程保全/实行管理,CM 改良保全,数据管理 改善活动,现场员工 每个人技术力的提升,预防保全体系的 实质地进行,使用效率 极大化,区分,指导区分,主要活动内容,保全能力,专业保全是预防保全和改良保全并行的系统，目的是减少故障和缺陷。,*,设备技术， 技能提升,故障零化,预防点检，整备的实行管理 效果中心的预防保全活动,故障数据的统计分析 故障件数及原因分析 根据分析结果，进行改善课题活动,设备改善活动 基本遵守活动,1）专业保全活动的概要,5. TPM专业保全介绍,2）专业保全Step活动推进流程,支援 自主保全,3定S活动 复原及改善合理 支援操作员技能教育,设备评价和 现象把握,复原化和 改善弱点,构筑情报 管理体系,构筑定期 保全体系,构筑预知 保全体系,评价 专业保全,- 把握设备现况及等级管理 - 把握故障现象及等级区分,- 复原化, 完善基本条件 - 改善弱点, 延长寿命,改善活动 - 构筑MP活动体制,- 设定保全周期 - 构筑保全作业管理system - 管理备品, 图面, 资料,- 构筑定期保全业务体系 - 树立保全标准化及保全计划,- 专家培养教育 选定预知保全对象设备 适用设备诊断技术,- 评价及补充专业保全体系 - 评价及改善