印刷工艺问题案例分析及质量管控培训.ppt

1、* 2016/11,印刷工艺及品质管理流程,现象：今年7月份，PR29#机台白班转印一彩盒工单，当校好版时发现咬口处有三处波浪形影子，机台人员误以为是油座问题，再三在该座调校了23小时仍无效果。 分析：经主任要求离开油座印刷，影子依然存在（找根源），这时都以为是前规传纸滚打伤纸张，粘不干胶，再印仍存在，最后打开该印座发现橡皮因放过版纸太多、太脏堆粉。 解决：清洗橡皮问题解决，前后花了三个小时左右。 总结：解决问题时，没有寻找问题发生原因，一味以主观判断去找原因，简单的问题变得复杂化。,案例一.,彩盒,案例二.,现象：9月26日PR22#机台生产淅江和小盒，白班提前下班没交接，夜班接印发现油比较

2、麻，而且专红被反拉，停机处理，洗油版，加减油压力，仍无效果。经分析发麻与反拉均是由于油量不足引起，打开网纹辊发现网纹辊堆满了专红墨，清洗之后印不到一千张又出现反拉发麻，于是以为网纹辊网孔深处堵塞，拆出用天那水清洗，用了2个小时，装上后开了一千多张问题又出现，经清洗橡脂版，发现其表面粗造不平。 解决：更换树脂版之后，再也没出现问题，前后花了5个多小时。 分析：因树脂版表面不光滑，光油转移到树脂版时不能铺展开，再转移印张时，同样铺展不开，把专红油墨带出来转到网纹辊，积少成多，网纹辊油量越来越少，墨越来越多。,淅江和小盒,案例三.,现象：9月29日PR22#机台生产银河之光小盒，印张过油起颗粒，位置

3、固定，观察胶布有堆积现象，清洗之后能印56百张，再印现象又出来，经观察白网座有水大现象，把水减下来，清洗一次后正常。 解决：减水至零界点，控制水墨平衡。 分析：该现象UV印刷比较常见，开灯前的印座水干、水大都会引起，水墨控制要求较高，如果油墨发生乳化成粘性过大，堆水辊（该产品色序为白（条码）白（网）专王（开灯）克、专红、专红、专棕、油）都会引起后面印座反拉。反拉堆积多了又带回印张，变成颗粒状物，当白网座出现以上情况，后面四座均反拉。,银河之光小盒,通过多个案例分析，就可以总结出一些质量问题的解决办法：,印刷拉墨,现象：印刷后一座把前一座所印刷的油墨反拉。 原因分析: 纸张表面能是否达到附着油墨

4、的条件(38达因以下油墨困难)； 油墨的抗拉能力； 橡皮布的转移；（新橡皮布与旧橡皮布） 承印座尽可能水小，压力略重，后面印座尽可能水偏大，压力偏轻，油墨可加入少许去粘剂；串墨辊水温可调低23。 C。印座版面减少水量。,案例分析,UV油墨堆墨辊、干墨辊,现象：油墨堆积墨辊不往印版和像皮布转移或油墨后干固于墨辊不转移。 原因分析： 油墨类型稳定性不好，太硬，浓度过高；版面图文设计不合理，全部或局部图文太少。 胶辊吸收UV成分。 （新胶 辊） 串墨辊水冷温度太低。 UV灯漏光照射在墨辊上 。,案例分析,干燥不良,现象: 产品印后长时间不干燥，造成粘花或不达到客户要求。 原因分析：UV油干燥方式，主

5、要是由紫外光激发油墨连接料链变，故是否干燥大部分原因取决于能否有足够的光。,案例分析,灯本身问题： 灯管数量不足； 灯管输出不足； 灯管 种类； UV装置不当，（跟距离太远，灯罩没打开或灯罩没完全打开）； 保养不良。,UV油墨问题： 油墨类型不属快干，或油墨太硬； UV油墨中添加剂过量，（调墨油，去粘剂，或有杂物质混入，如：清洗剂，普通墨，机油，其他）； 印刷制程中油墨乳化（含水量太多）。 印刷 设备问题： 胶辊不良； 叼纸牙挡光； 油墨与上光同时干燥； 印刷速度过快。,案例分析,光泽性不良,现象：印刷品油墨暗淡无光泽，颗粒太粗，达不到客户要求。 原因分析 ： 油墨乳化印刷 油墨太干，颗粒粗，

6、可加入去粘剂； UV灯功率太强，连结料结合太快； 印刷压力不够或无水空压。 干燥过快（产品即时照干）,案例分析,附着性差,现象：纸张对油墨不附着或着附着较差，造成不能叠印、爆墨等。 原因分析： 承印物不合适, 未处理或处理不完全；（银河之光小合） 油墨选择不当 ,不得不使用不附着油墨时，可打底油； 印刷操作问题,墨量过大，特别是深色墨，干燥不良。添加过量去粘剂，调墨油或承印物温度低。,案例分析,接驳位产品的拼版要求,印刷接驳位的产品，接驳位尽量垂直于走纸方向，并且拼版时尽可能在同一位置（同在咬口或版尾）。如果平行于走纸方向，接驳位必须都平行于走纸方向，如在同一版面，拼版时尽可能靠近。,案例分析

7、,走纸方向,拼版前资料的核对,拼版后拼版员的自检和互检.,第一节:制版的质量控制,-温湿度：温度1828，湿度4070%，每日记录； -防尘与清洁：每日打扫环境，无关人员不得进入现 场； -灯光：连晒机用黄色日光灯，其他用白色日光灯； -减小不同设备对环境有不同需求的相互影响。,1.环境要求,第一节:制版的质量控制,通过对制版处进行了重新的规划布置，达到了印前制版工作对环境温、湿度稳定的要求温度1828，湿度4070%,第一节:制版的质量控制,控制环境灰尘少，可大大减少印版上的虚点、脏点，提高工作效率，稳定印版质量,黄色灯光可提高印版存放的时间，并且保证印版长时间存放的质量,第一节:制版的质量

8、控制,按标准化要求对制版处进行了重新的规划布置：,对温度较高的烤版机，单独放置一个房间,黄色灯光可提高印版存放的时间，并且保证印版长时间存放的质量,公司之前的文件，许多地方与实际不符原因是目前根本做不到，或者说也没有必要那样做！例如温度要求：2228; 湿度要求：5565%。,现象1：,第一节:制版的质量控制,2.制版参数的要求,第一节:制版的质量控制,对制版设备操作在正常生产运作时的8大项29小项参数，通过多次测试，得出了具体的量化的指标,第一节:制版的质量控制,显影液浓度控制,第一节:制版的质量控制,1:3的配比不需要另外补充， 也可以使显影液在实际生产 中可以达到一个稳定的状态， 不会使

9、印版由于显影液浓度 不稳定而产生网点的变化,补充液浓度与显影液浓度1:6， 经常使得在长时间使用以后， 显影液浓度偏低，容易使印版 上脏，经常要手动补充显影液,问题点,改善效果,改善措施,通过多次测试，调整补充液的配比，由1:6调整为1:3,根据周围环境设定标准：如显影机干燥温度设定在455 ； 根据不同原材料品牌设定参数：如富士CTP版显影速度为120cm/min ，柯达CTP版显影速度为60cm/min； 由机器供应商提供参考数据：如PS版显影机补充液配比是13（原液水）； 内部进行测试试验确立标准：如PS显影机冲版速度是20S .,设备参数设定的依据：,第一节:制版的质量控制,3.专人对

10、影响印版参数的监控,第一节:制版的质量控制,公司之前文件，不同的文件说到同一件事情时，说法不一。许多重要的应该明确或点检的量化值在文件中没有体现。 原因：）公司结构变化快，修改文件时不全 面； ）文件编写人不专业：技术人员 太不专业，企管人员技术太不专业。,现象2：,第一节:制版的质量控制,手工晒版： 1. 打样PS版: 2%的网点不丢失，98%的网点不糊死，FORGA梯尺前三格透明，第四格刚刚出潜影，10不断为标准； 2. 印刷PS版(实底或文字版): 3%的网点不丢失，98%的网点不糊死，FORGA梯尺前三格透明，第四格刚刚出潜影，15不断或刚断为标准； 3. 印刷PS版(网点版): 2%

11、的网点不丢失，98%的网点不糊死，FORGA梯尺前三格透明，第四格刚刚出潜影，12不断为标准。,4.用测控条检测晒版质量,第一节:制版的质量控制,CTP晒版： 以CREO ICS2.0控制条为标准，1%网点存在，99%网点不糊死，50%网点误差不超过2%,第一节:制版的质量控制,当记录的结果与标准发生偏差时，没有及时采取措施进行处理。为了记录而记录。 原因：记录者对记录目的不清楚。 制程中记录（记录）的原因：此参数（项目）非常重要，直接或间接影响产品质量，甚至是安全问题。必须维持其稳定性。 制程中记录表的目的： 1）及时发现偏差，并予以纠正； 2）数据分析的依据； 3）便于检查（内部、外部），

12、以确认其稳定性； 4）帮助操作者养成良好的习惯； 5）可追溯性。,现象3：,第一节:制版的质量控制,5.专人检查印版的表面情况,第一节:制版的质量控制,2.装校版的规范化要求,转单流程:,第四节:印刷的质量控制,2. 装校版的规范化要求,机台人员职责表:,第四节:印刷的质量控制, 如完工工单生产用到了水油，新工单校版前必须清洗油座压印滚筒，防止压橡皮布。 校版时助手要留意印张角线、拉规线、咬口线，班次等标识是否正确。橡皮布是否有缺陷。 校版时应从墨小水小开始。如果暂时待机，则应先停车，不要空转，避免墨座油墨乳化。（要留意浅色串墨的问题） 印版校正后，助手应核对蓝图、样张确保图案、文字对应蓝图、

13、样张无缺陷。,2. 装校版的规范化要求,转单注意事项:,第四节:印刷的质量控制,3. 签样的规范化要求,1）签样表,第四节:印刷的质量控制,检查项目： 1.针位确认(咬口线，拉规线是否符合规范要求) 2.套印确认 3.图文(包含文字)是否对准兰图、样稿，无残缺 4.颜色的确认(是否对准色稿) 5.水油及UV胶布切割是否规范的确认（不能大于折痕线4mm） 6.各标识的确认(包括班组、针位、厂名) 7.后工序测试（试烫、试啤、过胶等下工序确认） 8.防伪确认【 眼看 灯照 】 注：对色时必须根据印刷颜色一一核对，不能疏漏。 机长签名： 主任签名： 时间：200 年 月 日 时 分 时间：200 年

14、 月 日 时 分,表格编号与版本：ZZ-SC-FM 59（A）,胶印签样确认表,工单号： 印品名称：,3. 签样的规范化要求,2）印刷工序质量标准,第四节:印刷的质量控制,第四节:印刷的质量控制, 印刷产品文字、图案、规格尺寸、位置与样稿、 兰 图相一致；实地平实光洁均匀，无明显珠点及墨杠现 象，无明显色点墨皮；0.20.3mm面积大的色点 墨皮不超过1个。无擦花、刮花、水干、水大、脏污 及过油喷粉不均等不良现象。 印刷产品针位、拉规、班号、色标必须齐全一致；套 印准确。（误差标准见上表） 印刷色相严格按样生产，用SP64分光仪检测，色差 范围控制在： （误差标准见上表）,2）印刷工序质量标准

15、,第四节:印刷的质量控制, 印刷产品墨层及光泽度肉眼看与样稿无明显差异，烟 包耐摩擦次数必须达到30次，彩盒类产品耐摩擦次数 必须达到250次，金卡纸类产品印刷后经试啤成型后 对折无爆墨及掉墨现象。 防伪印刷产品必须符合特定防伪要求： 在正常光源下，用40瓦的紫光灯检测时，产品距离 紫光灯约20cm左右，防伪图文变色清晰，不残缺、 不糊版、不粘花、无水干、无野墨点。 条码印刷要用3000条码检测仪检测，检测仪显示数 字一致，烟包类释读达到D级（包括D级）以上，彩 盒类达到B级（包括B级）以上。,2）印刷工序质量标准,3. 签样的规范化要求,3）签样数量要求,第四节:印刷的质量控制,车间生产样张

16、必须是生产主任或以上人员及其委托人签定，烟包五色以上3500张之内，四色3000之内，二色、三色2500张之内，单色一千张之内，须签出样张。彩盒原则上不超过全部投料数前30%签出样张。,新的规章制度及要求，开始一个月执行的比较好。一般两个月后，执行开始出现问题，三个月后变得没人执行了。 原因：管理者的检查不规范，同时也没有坚持。,案例分析,现象4：,案例分析,管理人员检查的规范要求,车间温、湿度记录表、设备保养记录表 机台润版液参数记录表、油墨参数记录表 UV灯使用时间记录表,胶印主任每周审核一次：,丝印主任每周审核一次：,车间温、湿度记录表、设备保养记录表 丝印制版及机台操作规范审查表、UV

17、灯使用时间记录表 丝印网版使用及晒版参数记录表,制版处主任每周审核一次：,部门经理每周召 集主任，沟通制 度的执行情况。,车间温、湿度记录表、 设备保养记录表 晒版每日测控记录表、 树脂版机显影药水比重记录表 菲林显影测试记录有、 爆光时间测试记录表 更换湿、定影液记录表、 抽气时间记录表,正常生产前，UV印刷每印500张，机台必须抽查一次；普通印刷每200张，机台必须抽查一次；IPQC每15分钟必须抽查一次（检查内容按签样表要求）。,色相密度偏差K0.2，C、M0.15，Y0.10，专色色度偏差E 3。（白卡印刷时，机台必须请领密度仪进行测量。） 纸张规矩：咬口911mm之间。拉规线第2条线

18、必须刚好在纸边上（软抄封面保持正拉规6.57.0mm即成品线离纸边6.57.0mm）。同一产品重复生产针位偏差1mm之内。 图文无残缺，发虚，无水干、水大、脏点、堆粉、重影、鬼影、套准、无起杠、不串色等。,4. 正常生产,1）抽查的要求,第四节:印刷的质量控制,上班查看交接记录，了解上一班运作情况。 机台接印生产： 应先充分润湿印版。 放干净过版纸2030张，开印1020张生产用纸。确定水墨平衡， 色相无差异，针位（纸张规格）和输纸正常，慢车开印。 等待水墨正常平衡，以500s/h为单位加速至正常速度。 每单的第一卡板生产完,机台必须检查是否有粘化、打花问题。 油墨添加剂必须由调墨房统一加放。

19、 每班接印的产品，必须先核对公司样。 工艺及主要材料的更改必须经生产部同意。,4.正常生产,2）生产注意事项,第四节:印刷的质量控制, 编写及完善规范化文件； 主要工单，必须编写产品生产注意事项； 制程问题报告属工艺技术问题的，必须归档输入电脑； 相对超损率超过50%，由品管部根据情况发出纠正预防措施表，生产部门负责分析填写，统一归档，输入电脑； 车间每月由主任负责，至少编写3个技术案例，对机长进行培训，并归档。,4. 正常生产,3）技术及质量管理,第四节:印刷的质量控制, 温湿度：全年温度在2030之间，日温度变化在3之内。全年湿度变化在55%75%之间，每天变化不超过10%，每2小时记录一

20、次。 车间光源充足，在看样台须使用标准光源。(色温：6500K,功率：58W)。 润版液配置用水：经过滤后水质纯净、无杂质、电导率为120以内。 门窗关严，每天清扫喷粉机周围2米范围，清扫飞达输纸处纸粉纸毛,清扫完毕后，表面不能见到喷粉或纸毛的残留物。,4. 正常生产,4）环境要求,第四节:印刷的质量控制,质量做得好的机台，始终做得好。质量做得不好的机台有一部分经过培训，在逐渐变得好起来，也有一部分始终很难变好！,案例分析,现象5：,机长最忌讳的特点：,工作不仔细。 顽固，不能听取他人的意见。 学习能力不强，做事不爱动脑筋。 性格非常急燥。 做事丢三落四。,案例分析（个性特点）,A血型,B血型,血型,-缺,+优,O血型,细心、仔细、细节,AB血型,优柔寡断、个性内敛,拿得起放得下，为人四海、仁和