罩盖模具课程设计范文

1、目录1 前 言1.1 模具行业及产品发展现状1.2 选题意义1.3 设计任务2 塑件设计分析2.1 塑件模型建立2.2 塑件参数设计2.3 塑件模流分析3 注塑设备和模架选择3.1 注塑设备选择3.2 注塑机重要参数校核3.3 模架选择4 浇注系统设计4.1 主流道设计4.2 分流道设计4.3 浇口设计4.4 冷料穴和钩料脱模装置5 成型零件设计5.1 型腔的设计5.2 型芯设计5.3 斜顶件设计6 冷却系统设计6.1 冷却管道的工艺计算6.2 冷却水道的结构设计7 模具装配图和零件图7.1 模具3D图形绘制7.2 模具2D图形绘制8 设计存在的问题与解决设想8.1 模流分析结果没有能发挥最大

2、的功能。8.2 绘图软件之间的转换效果差。结 论1 前 言1.1 模具行业及产品发展现状小家电的发展状况主要表现为：市场需要多样化，越来越多的厂商认识到，为了与同类产品实现差异化，自己的产品必须能进一步满足消费者对质量、性能、感观、时尚性的要求5。比如时常出差的消费者与主要在浴室内使用的消费者，对电剃须刀就会有不同的要求；功能多样化，为了满足市场的需要，制造商在设计生产小家电产品的时候，都要考虑到产品功能的多样化；效益高，在设计上小家电能够根据市场的需要更快速地开发出具有消费群体所要求功能的新产品，还有小家电的生产厂家一旦发现市场销路不畅，厂商可以迅速进行调整，由于投入的成本很低，因此其可能导

3、致的损失也大大小于研发大型电器产品。1.2 选题意义由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对模具技术的要求越来越高，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。通过各种渠道培养更多的模具人才，搞好技术创新，则可以不断提高我国模具设计和制造以及维修水平6。本毕业设计通过对一个罩盖的塑料产品及其模具的设计，锻炼了塑料制品的设计及成型工艺的选择能力；塑料制品成型模具的设计能力、塑料制品的质量分析及工艺改进能力、塑料模具结构改进设计能力，熟悉了模具设计的常用商业软件。1.3 设计任务产品工艺性分析：分析罩盖的结构，看罩盖采用的塑料是否能顺利完成注射、冷却、脱模，成型强度、刚度以及

4、使用寿命是否满足使用的要求，找出不足之处，对罩盖做出结构上的修正，直到满足这些条件为止；分析产品的最佳浇口位置，流动是否平衡；注塑设备选择：根据现有的设备，从中选择合适的注塑设备；确定分型面：根据罩盖塑料件的几何形状，尺寸精度要求，兼顾脱模方式等选择合适的分型面；选择模架：模架为标准件，选择合适的即可；浇道系统设计：包括浇道的形状和位置的确定；成型件设计：设计合理的成型零件，确定模腔的数量及其排列方式, 罩盖中需要用到斜顶机构,这里还要设计斜滑杆件；冷却系统设计与计算：冷却水孔的位置与数量与冷却效果有密切关系，在确定时，应尽可能地靠近型腔和尽可能地多，但不要发生干涉。斜顶机构设计：罩盖采用的是

5、斜顶抽芯；在模具模拟开模时对模具的动态碰撞进行模拟检查；绘制模具图纸，包括模具的装配图纸(A1)和成型件图纸（凹凸模各一张A3）。2 塑件设计分析2.1 塑件模型建立毕业设计的塑料件原型来源于市场上罩盖,毕业设计参考市场上罩盖设计出经过改进的罩盖产品，并且绘制出这个罩盖模具图。2.2 塑件参数设计图2-2 塑件2D图2.2.1 材料选择这个罩盖为一般的零件,属于壳体类,材料PS为PS塑料。PS材料说明5:中文名称:聚苯乙烯性能:树脂透明，有一定的机械强度，绝缘性能好，耐辐射，成型工艺性好，但脆性大，耐冲击性和耐热性差。密度为：1.054g/cm用途:适于制作不受冲击的透明仪器、仪表外壳、罩体、

6、生活用品，如瓶、牙刷柄。2.2.2 塑件收缩率根据以上选用的材料为PS，查相关资料可知，PS的收缩率为0.0050.008，这里选择偏中值，为0.0065，如图2-1所示：图2-3 塑件的收缩率2.2.3 塑件的壁厚一般说来，塑件的厚度越厚就越能满足产品的强度和刚度的性能要求，但是从塑件的成型过程看来，塑件的壁厚越厚，冷却的时间就越长，整个塑件的成型周期就要延长，提高了生产的成本，降低了生产的效率，同时，塑件的壁厚越厚，收缩率就增大，这样使的得产品的尺寸不稳定性增加，降低了产品的质量。因此产品的厚度必须得适中，根据材料的的特性，查阅相关的资料，查得PS制品的壁厚通常为：最小壁厚0.75mm、小

7、型制品1.25mm、中型制品1.60mm、大型制品3.25.4mm10。本次设计中，塑件的壁厚为1.3mm。（在设计完产品之后，为了确保产品的壁厚在确定的范围之内，需要对塑件进行检测，而在产品3D设计的软件Pro/ENGINEER Wildfire中，就有用于检测产品厚度的功能，检测的结果如下： 图2-4塑件壁厚纵向检测 图2-5塑件壁厚横向检测如图2-4所示为纵向的截面厚度检查，从图中可以看出，红色线条显示的为壁厚超过3mm，而图中仅仅在一部分中出现，而且是在允许的地方出现（改地方的壁厚应为横向检查）蓝色的线条出现的地方为壁厚小于1mm的部位，图中可以看出，只是在塑件的倒钩部位出现一部分的蓝

8、色线条。如图2-5所示，跟上图相比，除了允许出现的壁厚出现了红色线条之外，未曾出现蓝色的线条，说明塑件的横向截面壁厚完全符合设计的要求。总体上看，塑件基本上满足塑件的壁厚为1.3mm的设计要求。综上所述，该塑件的纵向壁厚满足设计的要求。）2.2.4 塑件的拔模斜度拔模斜度是为了便于脱模，防止塑件表面在脱模是划伤，擦毛，在设计塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。塑件的脱模斜度大小跟塑件的性质、收缩率、摩擦因素、塑件的壁厚和几何形状有关。在设计时，可以参考一些资料来确定塑件的脱模斜度，一般以塑件的材料为选择依据，而PS的脱模斜度为5020 ，本设计选择的拔模斜度为1.5。在设计完成之后，为了检

9、测塑件的拔模斜度是否符合要求，需要对塑件进行拔模检测。（PTC公司的产品Pro/ENGINEER Wildfire提供的完善的拔模检测方法10，塑件检测完成后的结果如图所示：图2-6、2-7所示，粉红色的表示拔模斜度为正的1.50 ，青色的表示拔模斜度为负1.50 ，正跟负是相对而言的。从图中可以看出，塑件的外表明都呈粉红色，而内表面都呈青色，不曾出现出现其他的颜色，如果出现黄色，说明塑件中存在未拔模的情况，应该对塑件作相应的修改，除非塑件有特殊的要求，否则应该直到看不到黄色为止。显然，外表面和内表面看来，塑件的设计完全符合开始设定的拔模斜度要求。） 图2-6塑件拔模斜度检测正面 图2-7塑件

10、拔模斜度检测低面 2.2.5 分型面设计分型面设计如图2-8所示。选择这样的分型面是因为便于塑件的脱模和简化模具结构。分型面确定之后就在软件中绘制出来，为了能够实现下来的分型能够顺利进行，有对塑件的分型面进行检测的必要，如图为对分型面的自交检测，结果为没有发现自交截。如果发现有相交的分型面，应该对分型面作修整，否则在软件中无法分型。 图2-8塑件分型面及其检测 图2-9型腔数量及其排列方式 2.2.6 确定型腔数量以及排列方式由于罩盖是一种生活电器，对外观的质量有一定的要求，也就是制件的上表面不能有浇口的痕迹,该制件的内腔需要斜顶机构抽心和顶出，再就是为了提高生产效率，本次模具设计采用的是一模

11、两腔。(2.3 塑件模流分析模流分析采用的是Moldflow软件，分析分析的结果如下：2.3.1 分析的总体结果)表2.1 总体参数Material Supplier:Bayer USAMaterial Grade:Lustran LGA-SFMax Injection Pressure:70.00 MPaMold Temperature:66.00 deg.CMelt Temperature:263.78 deg.CModel Suitability:Part model was highly suitable for analysis.表2.2 填充分析Moldability:Your p

12、art may be difficult to fill, but quality will probably be acceptable with the current injection locations.Confidence:MediumInjection Time:3.05 secInjection Pressure:27.70 MPaWeld Lines:YesAir Traps:YesShot Volume (cavity, runner):19.03 cu.cm ( 16.47, 2.56 )Filling Clamp Force:6.83 tonnePacking Clam

13、p Force Estimate 20%:( 5.54 )MPa 3.83 tonnePacking Clamp Force Estimate 80%:( 22.16 )MPa 15.33 tonnePacking Clamp Force Estimate 120%:( 33.24 )MPa 23.00 tonneClamp Force Area:67.85 sq.cmCycle Time:19.97 sec表2.3 保压分析Peak Clamp Force During Packing10.54 tonneTotalPart Weight20.34 gEjection Time12.98 s

14、ecCooling Time0.00 secCycle Time19.97 secMaximum Wall Shear Stress4.45 MPa表2.4 冷却质量Cooling Quality:Your part can be easily cooled.Surface Temperature Variance Range-5.54 deg.C to 3.16 deg.CFreeze Time Variance Range-4.02 sec to 1.52 sec表2.5 冷却分析Maximum Cavity Temperature43.56 deg.CMinimum Cavity Tem

15、perature24.04 deg.CAverage Cavity Temperature34.18 deg.CAverage Mold Exterior Temperature24.39 deg.CCycle Time19.97 sec（2.3.2 分析结果的图片）分析图片如图2-102-23所示， 图2-10 浇口位置 图2-11 填充时间 图2-12 填充可信度 图2-13 注射压力 图2-14 压力降 图2-15 流动前沿温度 图2-16表面质量评估 图2-17 质量预测 图2-18 溶接痕 图2-19 表面成型 图2-20 冷却质量 图2-21 表面温度差异 图2-22 冻结时间差异

16、 图2-23 表面方位（2.3.3 模流分析结论）1.浇口位置选择：本设计实际的浇口位置（图1-10）并非是模流分析中最佳浇口的位置，而是处于最佳与最差浇口位置中间的某个位置，之所以选择在这里是因为塑件外表要求确定。浇口位置选择在这里对塑件的填充有一定的影响（Your part may be difficult to fill），塑件仍然能够完成填充（but quality will probably be acceptable with the current injection location）.2.注射的可信度：模流分析过多次，并且试过不同的零件做分析和同一个零件在不同条件下进行分析，

17、注射的可信度颜色为绿色，根据MPA的帮助可以知道，出现这种情况时是能充分填充而造成的。经过多次模流分析，最终确定分析（如图2-12） 。3.填充预测：填充的预测跟注射的可信度存在的问题一样，其颜色仍然为无色。4.困气：注射过程中会存在一些气体不能够很好的排除而困在模腔里面，使得流体不能够填充满整个模腔，因此需要在某些位置开设排气槽，为模流分析中出现困气的地方，绿色圈圈围住的地方表示需要开设排气槽的地方，其他地方之所以不用是因为他们位于分型面上或者位于镶件的边缘10。3 注塑设备和模架选择3.1 注塑设备选择选取宁波海天国际集团股份有限公司（/）生产的H

18、TF60W1-I注塑机。如图3-1所示为注塑机的图片。图3-1注塑机的外形图如图3-2所示为注塑机的模板尺寸图3-2注塑机的模板尺寸表3.1注塑机的一些参数理论容量Shot Size (Theoretical)cm338注塑重量 Injection Weight (PS)g30注塑速率Injection Rateg/s41塑化能力Plasticizing Capacityg/s46注塑压力Injection PressureMpa119合模力Clamp TonnageKN250移模行程Toggle Strokemm160最大模厚Max。 Mold Heightmm180最小模厚Min。 Mol

19、d Heightmm60顶出行程Ejector Strokemm70顶出力Ejector TonnageKN223.2 注塑机重要参数校核3.2.1 注塑容量校核国产标准注塑机的标准规定，以注塑聚苯乙烯时在对空注塑的条件下，注塑机螺旋杆或柱塞做一次最大行程时所能达到的最大容量()。注塑容量是选择注塑机的重要参数。它在一定的程度上反映了注塑机的注塑能力，标志着注塑机能成型最大体积的注塑制品6。以容量计算时，必须使得在一个注塑成型周期内所需的注塑塑料熔体的容量在注塑机额定注塑量的80%内，也就是 （3-1）式中为注塑机最大注塑容量， ；为成型塑件与浇注系统体积的总和， ； 08 为最大注塑容量的利

20、用系数。本次模具设计中，计算如下: （3-2）式中，为成型塑件的体积，乘以2是因为本次的模具是一模两穴；为浇注系统的体积和，包括主流道，分流道，浇口，冷料穴的体积和。所以， （3-3）而注塑机的注塑容量为38cm3，所以注塑机的注塑容量符合要求。3.2.2 注塑压力校核注塑压力的校核是校验注塑机的最大注塑压力能否满足制品成型的需要。只有在注塑机额定的注塑压力内才能调整出某一制件所需的要的注塑压力，因此注塑机的最大压力要大于该制件所要求的注塑压力。制件成型时所需的注塑压力，与塑料的品种，注塑机的类型，喷嘴形式，制件的复杂程度以及浇注系统等因素有关。在本次模具设计中，参考了制件的材料ABS的一些参

21、数以及Mold flow分析的结果，确定制品所需的注塑压力为100MPa。而注塑机的注塑压力可以达到266MPa，也就是注塑机的注塑压力符合要求。3.2.3 锁模力校核当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注塑机轴向的很大的推力，其大小等于制件与浇注系统在份型面上的垂直投影之和乘与型腔内塑料熔体的平均压力。该推力应该小于注塑机额定的锁模力，否则在注塑成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。型腔内塑料熔体的推力 (N)可按下式计算 （3-4）式中型腔内塑料熔体沿注塑机轴向的推力，N；A塑料与浇注系统在份型面上的投影面积，；型腔内塑料熔体的平均压力， ；P型腔内塑料熔体的压力，注塑压力；K压力损耗

22、系数，随塑料品种，注塑机形式，喷嘴阻力，流到阻力等因素变化，可在020。4的范围选取。计算如下 （3-5）也就是型腔内的塑料熔体沿注塑机轴向的推力为16KN，而注塑机的锁模力为250KN，所以，注塑机的锁模力符合要求。3.2.4 开模行程校核模具开模后为了能取出塑胶件，要求有足够的开模距离，本次模具使用的注塑机的开模行程是给定的，不受模具厚度的影响，当模具的厚度变化时，可由其调模装置调整。只要使得注塑机最大开模行程大于模具所需的开模距离就符合注塑的要求。即: （3-6）式中为注塑机最大开模距离，mm；为模具所需的开模距离； （3-7）也就是 3.3 模架选择根据型腔排列的方式以及初步确定的壁厚

23、，选择龙记模架，型号为LKM CI2735，A板壁厚为70mm，B板厚度为80mm、C板厚度为80mm。其结构以及一些重要尺寸如图3-3、3-4所示:图3-3模架尺寸1 图3-4模架尺寸24 浇注系统设计4.1 主流道设计4.1.1 浇口套设计为了便于浇注凝料从主流道取出,主流道采用的圆锥孔；浇口套与注塑机喷嘴嘴头的接触球面必须吻合。注塑机的喷嘴是球面,其半径SR是固定的,为了浇口套端面的凹球面与注塑机的端凸球面接触良好,一般取半径,在此次设计中SR=10mm,所以mm；而浇口套的圆锥孔的小端直径d应该大于喷嘴内孔直径,即,由注塑机的参数可以看到,所以mm,浇口套的端面凹球深度。浇口套的尺寸如

24、图4-1所示图4-1浇口套的尺寸4.1.2 浇口套的固定形式本次设计中,浇口套的端部设一个与注塑机定位孔相配的定位坏,注塑机的定位孔是给定的,这里是。4.2 分流道设计4.2.1 分流道的形状分流道的截面形状常用的有圆形，梯形，和矩形, 其中圆形截面的分流道效率最高,也就是分流道流过相同的塑料流量,其分流道的内表面积最小。这样可以减少注塑过程中散热面积,即熔料的温度降低最小，同时使得摩擦力变小，减少压力损失。其缺点就是制造起来比较麻烦,应为它必须将分流道分设在模板的两侧,在对合时容易产生错口现象。当分型面为平面时候,常采用圆形截面流到,本次设计中,分型面基本为平面,综上所述,采用圆形截面的分流

25、道。4.2.2 分流道的布局本次模具设计为一模两腔,分流道的布局对塑料件的成型影响也较大的,由于前面已经将型腔的布局确定,设计分流道的布局既要跟型腔的布局协调,同时还应该注意一些分流道布局的设计要点:分流道和型腔的分布原则是排列紧凑,间距合理,应该采用轴对称或者中心对称,使其平衡,尽量缩小成型区域的总面积。最好使型腔和分流道在分型面上的总投影面积的几何中心和锁紧力的中心重合；在可能的情况下,分流道的长度尽可能的缩短,以减少压力损失,避免模体压力过大的影响成本。在多型腔模具中,各型腔的分流道长度应该尽量相等,以达到注塑时压力传递的平衡。分流道的布局如图4-2,分流道长度短,对称分布。图4-2分流

26、道布局4.2.3 分流道的长度根据分流道的布局,大概的可以测量出分流道的长度总长；分流道的直径对于壁厚小于3mm,质量200g以下的塑料制品,可以采用如下的经验公式确定分流道的直径(该公式的分流道直径仅限在3.29.5mm以内)式中D流道的直径，mm；m制品的质量，g；L分道的长度根据以上模型分析的得出的结果,塑料制件的质量=19.22 g所以2。82mm3.2根据 塑料的品种为ABS,其常用的分流道直径为4。893。5mm,这里选6mm为分流道的直径。4.3 浇口设计本次设计采用的浇口为矩形侧浇口,其优点有:侧浇口多为扁平状,可以缩短浇口的冷却时间,从而缩短成型周期；易于去除浇注系统的凝料而

27、不影响塑件的外观；可根据塑胶件的形状特点灵活地设置浇口的位置；浇口位于分型面上,易于加工；适用一模多腔的模具,提高注塑效率。4.1 侧浇口的尺寸根据经验的数据,一般的侧浇口的厚度为0.51.5mm,这里选1mm；宽度为1.55.0mm,这里选2mm；而浇口的长度大约为2mm。4.2 浇口位置选择根据模流分析的结果和塑件份型面,浇口的位置如图4-3所示，图中，颜色越深的代表越适合作为浇口的位置。最终浇口的位置选择为如图4-4所示。 图4-3模流分析浇口分析 图4-4浇口位置示意图4.4 冷料穴和钩料脱模装置采用顶杆式钩料装置：由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴的底部设有一顶杆，顶杆固定在固定板上，与顶

28、出系统联动。其基本尺寸如图4-5所示，其中冷料穴的直径要比主流道的稍大，主流道末端的半径大约为6mm，所以冷料穴的直径设为7mm，此处的顶杆直径也为7mm。图4-5顶料杆尺寸5 成型零件设计5.1 型腔的设计采用整体式型腔，也就是由整块材料加工而成的型腔。整体式型腔的优点是，强度和刚度相对较高，且不易变形，对塑件的上表面不会产生拼模缝的痕迹，缺点为切削量大，模具成本高，同时给热处理和表面处理带来一定的困难，型腔的3D图如图5-1所示。型腔依靠四个面和上表面分别和凹模及定模座板相配合，而跟定模座板的固定采用四个对称的螺钉固定，螺钉的直径为8mm。型腔的外形尺寸为： 图5-1 型腔示意图 图5-2

29、型芯示意图5.2 型芯设计型芯的尺寸为型芯的固定也是由四个对称分布的螺钉固定，螺钉的大小同样为直径8mm5.3 斜顶件设计5.3.1型芯斜顶件1该斜顶件的位置如图5-3（a）所示，斜顶件的尺寸如图5-3（b）所示，(a)（b）图5-3型芯镶件15.3.2型芯斜顶件2该镶件的位置如图5-4（a）所示，镶件的尺寸如图5-4（b）所示，(a)（b）图5-4 型芯镶件26 冷却系统设计模具的冷却是将注塑成型过程中产生的、并传导给模具的热量尽可能迅速、并最大程度地导出，以使塑件以较快的速度冷却固化。因此，冷却的效果直接决定着塑件的质量和注塑效果。调节模具温度的主要目的是：缩短成型周期；提高塑件质量。模具

30、的冷却主要采用的是循环水冷却方式，而此次设计中采用的冷却方式就是采用的循环水冷却方式。6.1 冷却管道的工艺计算已知条件：塑件材料为PS塑件的成型周期为19.97s；成型周期内塑件的质量为20.34；水的密度为；6.1.1 冷却管道的直径计算1求塑件在固化时每小时释放的热量Q塑件的产量为 （6-1）查表104得ABS的单位热流量 所以 （6-2）2求冷却水的体积流量由式（6-2）得 （6-3）3求冷却水在管道直径d，查表10-1，为了使冷却水处于湍流状态，取d = 8mm6.1.2 求冷却水管道的孔数1求冷却水在管道内的流速由式（6-3）得 （6-4）2求冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热系数h

31、查表10-5，取（水温为25时），再由式（6-4）得（6-5）3求冷却管道的中传热面积A由式（6-5）得（6-6）4求模具上应开设的冷却管道的孔数由式（6-6）得（21）所以模具上开设的管道孔数为2。6.2 冷却水道的结构设计6.2.1 冷却形式冷却系统的水道形式大概分为沟道式冷却、管道式冷却、导热杆式冷却本次设计采用的式较普通的沟道式冷却，就是直接在模具或者模板上钻孔或者铣槽，通人冷却介质。特点是冷却介质直接接触模体，导传热量，结构简单，冷却效果好。6.2.2 定模水道结构设计如图6-1为定模的冷却水道布局设计图6-1定模水道冷却水道在使用的时候对管壁产生一定的压力，如果管壁的厚度太薄，会使

32、管道变形严重的话会使管道破裂，为了检测管道的壁厚，在设计冷水管道的结构之后，需要对管道的壁厚进行检测，通过为型腔的水道分析，分析表明，除了在管道的转折点或者在塞头附近进壁厚少于6mm外（属于正常），其余的全部壁厚均大于6mm，而实际的壁厚只需要大于3mm即可，说明次冷却水道能正常使用。6.2.3 动模冷却水道结构设计动模的水道结构如图6-2所示图6-2动模水道通过为型芯的冷却水道壁厚分析，分析表明由于型芯存在较多的斜顶件，型芯水道的壁厚要小于型腔的壁厚，为5mm，但是还是远大于安全的3mm，所以型芯的水道仍然能正常使用。7 模具装配图和零件图7.1 模具3D图形绘制自动创建分型面，然后稍微作调

33、整分别对型腔和型芯作复制旋转实体话，得到最终的成型腔和型芯在Pro/ENGINEER的插件EMX中设置模架的参数参数设计完成之后自动生成的模架3D图模架装配图中把核心零部件装上，将模架中重合的部分切除，添加冷却系统和顶出系统，最终完成整个模具的3D模型 图7-1模具立体图的绘制流程图7.2 模具2D图形绘制图7-2模具配套图1图7-3模具配套图22D图的绘制并非传统的画法，而是直接采用Pro/ENGINEER直接从三维图形直转化成为AutoCAD图形，这个大大缩短了绘图的时间，提高了效率，只是在转化生成的2D图效果并不是那么好，需要人为的修整11。8 设计存在的问题与解决设想本次模具设计中，存

34、在了不少的问题，而这些问题由于时间或者是能力的不足，并不能在短时间内解决，但是却不能够忽略，主要问题体现在如下几个方面：8.1 模流分析结果没有能发挥最大的功能问题：理论上，模流分析可以优化模具设计的各个方面，如浇口位置、注塑压力、注塑温度、浇注系统平衡优化、冷却系统优化等等。而在本次设计当中，并非都使用了模流分析软件的各个功能，只是参考了其中的一些参数，如注塑压力，注塑体积和塑件的重量。原因：以前没有深入的接触过模流分析软件，对此软件使用并不是很熟练；模具顾问软件始终是一种模拟分析软件，可能软件本身就存在一些问题，有些参数跟实际的还是有些出入，也就是并不能完全依赖从模流分析中分析出来的结果。解决设想：一是加深对模具顾问的认识，使得设计人员能够很好的使用模具顾问这软件；二是需要有更加准确可靠的分析软件，或者是在不同的分析软件上进行分析，对比不同的分析结果，这样能够得到更加可靠的数据。8.2 绘图软件之间的转换效果差问题：从Pro/ENGINEER转换成AutoCAD的二维平面图时，转化的效果相当差。如应该为圆的地方在AutoCAD中一开始显示的是八方形，显示