五金产品检验规范

1、.一目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二范围适用于公司所有五金件的进料检验。三抽样方案采用 gb/t2828.1-2003 单次抽样，检查水平（ il ）和接收质量（ aql）遵循如下规定：项目检查水平（ il ）接收质量限（ aql）外观0.65尺寸s-21.5性能s-21.5四定义4.1a 面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2b 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转 4590才能看到的四周边）。4.3c 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。4.4e（delta-e ）：

2、在均匀颜色感觉空间中， 人眼感觉色差的测试单位。 当 e 为 1.0 时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。 这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时， 用以保证色彩一致性的量度。4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。4.10 尺寸偏差：

3、因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11 “r 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13 倒圆角不够 : 产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19 堆漆：喷涂件表面

4、出现局部的油漆堆积现象。4.20 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。.4.21 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23 飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26 光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27 手印：产品表面出现的手指印。4.28 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.29 软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。4.30 毛丝：产品表

5、面出现细小的尘丝。五检验条件5.1 外观检验条件5.1.1光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65 1.0m 的 40w 日光灯下。5.1.2目视距离： 300-500mm 。5.1.3目视角度：检测面与人眼方向成 45 90。5.1.4目视时间： 5 10s 。5.2 尺寸检验条件5.2.1量测工具：精度为0.01mm 的游标卡尺、精度为0.1mm 的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm 的塞尺、精度为 0.01mm 的塞规、色差仪、精度为 0.01mm 的高度规、精度为 0.002mm的横杆表。六检验常用单位代码对照表表 1常用单位代码对照表项目直 径深 度距 离长 度宽度/mm2

6、数目/ 个/mm/mm/mm/mm面积/m名称对应dhdslwsn代码七检验标准7.1 说明7.1.1当缺陷的直径 d0.30mm 且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中a 面缺点总数不大于3， b 面缺点总数不大于5， c面缺点总数不大于7。7.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：ma ）.7.2.1外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日

7、期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：ma ）7.3.1按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别： ma ）7.4.1取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2外壳装配后间隙 0.50mm ，段差 0.30mm 。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：mi），详细见下表：表 2 素材外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数a 面b 面c 面注点d0.5 ，s0.3 ，ds 3035710.5 d0.6 ，0.3 s0.5 ， ds 50123（直线状、点状）0.6 d1.0 ，0.5 s0.8 ， ds 50012d 0.4

8、， ds 301230.4 d1.0 ，ds 300122硬划痕、碰伤l0.5,w 0.3 ，ds 302240.5 l1.0 ，w 0.3 ，ds 301231.0 l2.0 ，w 0.3 ，ds 30001l4，w 0.3 ，ds 303573软划痕4 l 8， 0.2w 0.3 ，ds 302358 l 10， w 0.3 ，ds 301224毛边l 0.2，无明显手感且不影响装配不计5r 角过大参照工程图纸及限度样品6裁切不齐参照限度样品7尺寸偏差参照工程图纸8变形分型面平面度 0.3mm 或按零件确认样板9色差e1.0 或参照限度样品10倒圆角不够不允许注：注点缺陷包括异色点、杂质、

9、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.6喷涂外观检验标准（缺陷类别： mi ）表 3 喷涂外观检验标准序缺陷名称检验规格允收数号a 面b 面c 面注点d0.5 ，s0.3 ， ds 3035710.5 d0.6 ，0.3 s 0.5， ds 50123（直线状、点状）0.6 d1.0 ，0.5 s 0.8， ds 50012.2硬划痕、碰伤0.5 l1.0 ，w 0.3 ，ds 501121.0 l2.0 ，w 0.3 ，ds 50001l4 ，w 0.2 ，ds 302353软划痕4l8，0.2 w 0.3， ds 501238 l10 ，w 0.3 ， ds 500124堆漆不允许5缩水参照限度样

10、品。6飞油l0.3 或参照限度样品。7剥落不允许8色差e 1.0 或参照限度样品9光泽度参照上、下限度样品10手印不允许11（不能擦除）不允许露底12阴影不允许13丝印检查字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。7.7 电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：mi），详细见下表：表 4电镀、发黑等表面处理外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数毛疵、毛边、变形、1破损、加工不良、不允许组装不良、或成型不良氧化、锈斑、电镀2不良、气泡、烤漆不允许脱落3混装、短装、缺附不允许.件l30,w2不超过 5 条4内部使用的五金件不

11、超过 3 条l60,w5电镀前刮伤不超过 3 条l 30,w 105电镀后刮伤不允许6点焊、铆接不良不允许7水纹面s0.1s 总8攻牙不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。八测试项目检验方法及允收标准8.1 表面磨损试验8.1.1酒精擦拭试验a) 测试规范及要求：用浓度为 95-98% 的酒精湿润棉布，以 500 的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm ，擦拭 20 次有丝印字体不可有变形与脱落形象， 100次后喷涂不可露底。b) 判定标准：表 5酒精擦拭试验判定标准擦拭次数测试结果 / 现象缺陷类别n20丝印变形或脱落cr(0/1)n

12、50喷涂脱落，见底材cr(0/1)50 n 80喷涂脱落，见底材ma80 n100喷涂脱落，见底材mi8.1.2百格试验：a) 测试规范及要求： 用刀片在被测样品表面割划一百个 1mm 2的方格（伤至本体上），用 3m胶纸（型号： 600# ）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。b) 判定标准：表 6 百格试验判定标准每方格涂装脱落面积占方格面积比例缺陷类别10% 以下可接受10% 30%mi30% 50%ma50% 以上cr(0/1)8.1.3 胶纸粘贴测试.a) 测试规范及要求：用 3m 胶纸（型号： 600# ）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿 45 角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。b) 判定标准表 7 胶纸粘贴测试判定标准测试结果 / 现象缺陷类别丝印轻微脱落（丝印内容无损）mi丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）ma丝印脱落（丝印内容残缺）cr(0/1)8.2 防锈试验8