Ch5仓储管理和库存控制.ppt

1、,物流与供应链管理,主讲人：卢震 Email: ,2,3,第2篇 供应链与物流的作业流程管理,4,仓储管理,库存控制,Ch5 仓储管理和 库存控制,5,内容摘要： 重点介绍仓储管理的基本概念、流程、目标、特点和发展趋势； 概括介绍库存控制的原理及基本方法； 详细介绍定量订货和定期订货两种库存控制的模型，以及JIT库存管理和供应链管理下的库存管理策略。,6,商品从完成验收入库程序到出库作业之间的这段时间，称为商品的储存、保管时间。在此期间内，要对储存的商品进行科学的管理，这是商品仓储的中心环节。在库商品的科学管理是保持商品原有使用价值的有效手段。,I.仓储管理,7,一、仓储在企业物流系统中的作用

2、,二、仓储的作业流程,三、企业仓库的类型,四、仓储合理化的标志和要求,8,进行产品整合,支持企业的销售服务,调节供应和需求,仓储的作用,一、仓储在企业物流系统中的作用,9,仓储的整个业务过程是由物资的验收入库、保管保养以及物资的出库为主要内容的一系列作业过程和作业环节组成。 仓储作业过程是指仓库从接收物资开始直到把这些物资完好地发放出去的全部活动过程。它分为基本作业过程和辅助作业过程。 基本过程是指劳动者直接作用于劳动对象的整个过程。如物资的装 卸搬运、物资的验收、保管保养等。 辅助作业过程是指为保证基本作业过程的正常进行，所必需的各种辅助生产活动。如设备、工具的维修、物资维护材料的研制和制作

3、等，以及为实现基本作业过程所必需的各种材料、半成品、各种动力、工具的供应等。,二、仓储的作业过程,10,物资入库,是仓储业活动的起点和仓储作业过程的首要阶段。为确保仓储工作科学、安全、合理地进行，应把好第一关，严格验收入库商品。 作业程序主要包括：物资接运、验收、入库。,物资保管、保养,物资的储存保管、保养是指对入库物资的合理储存和科学养护。,物资的出库,物资出库，是物资保管保养的结束，进入了物资仓储作业过程的最后阶段。,仓储业务的基本作业过程,11,一搬仓储作业业务流程,12,三、企业仓库的类型,（一）企业仓库的分类,仓库按不同的标准可进行不同的分类,13,3. 公共仓库,2. 营业仓库,4

4、. 保税仓库/堆货场,1. 自有仓库,指各企业为了保管本公司的物品（原料、半成品、产成品）而建设的仓库。,国家或公共团体为了公共利益而建设的仓库称为公共仓库，即为公共事业配套服务的仓库。,根据有关法律和进出口贸易的规定取得授权许可，专门保管国外进口而暂未纳税的进出口货物的仓库。,按照仓库业管理条例取得营业许可，保管他人物品的仓库称营业仓库。,1,按用途分类,14,2,按结构和构造分类,15,3,按技术处理方式及保管方式分类,普通仓库 冷藏仓库 恒温仓库 危险品仓库,16,4,按仓库功能分类,17,5,按仓库选址分类,港口仓库 内陆仓库 枢纽站仓库,18,三、企业仓库的类型,（二）自建仓库与租赁

5、仓库、合同制仓储的比较,总成本,周转量,公共仓储,自建仓储,自建仓储,分析图,Q,19,租赁公共仓库和合同制仓储的成本只包含可变成本，随着存储总量的增加，租赁的空间就会增加，由于公共仓库一般按所占用空间来收费，这样成本就与总周转量成正比，其成本函数是线性的关系。而自有仓储的成本结构中存在固定成本。由于公共仓库的经营具有盈利性质，因此自有仓储的可变成本的增长速率通常低于公共仓储成本的增长速率。当总周转量达到一定规模时，两条成本线相交，即成本相等。这表明在周转量较低时，公共仓储是最佳选择。随着周转量的增加，由于可以把固定成本均摊到大量存货中，因此使用自有仓库更经济。,20,自建仓库仓储、租赁公共仓

6、库仓储和合同制仓储各有优势，企业决策的依据是物流的总成本最低，需要考虑以下因素：,1.周转总量 2.需求的稳定性 3.市场密度,21,三、企业仓库的类型,（三）集中仓储与分散仓储,仓库数量的决策要与运输方式的决策相协调。 1.仓库数量决策中的成本分析 由于仓库数量的增加，企业可以进行原材料或产成品大批量运输，所以运输成本会下降。在销售物流方面，仓库数量的增加使仓库更靠近客户和市场，会降低运输成本，提高客户服务水平，减少了失销机会，从而降低失销成本。 由于仓库数量的增加，总的存储空间也会相应地扩大，因此仓储成本会上升。 当仓库数量增加时，总存货量就会增加，相应的存货成本就会增加。 2.影响仓库数

7、量的因素 (1)企业客户服务的需要；(2)运输服务的水平；(3)客户的小批量购买；(4)计算机的应用；(5)单个仓库的规模,22,四、仓储合理化的标志和要求,1.仓储合理化的标志 质量标志 数量标志 时间标志 结构标志 分布标志 费用标志 2.仓储合理化的要求 进行仓储物的ABC分析 在ABC分析基础上实施重点管理 在形成了一定的社会总规模前提下，追求经济规模，适当集中库存。,23,仓储管理,库存控制,Ch5 仓储管理和 库存控制,24,一、库存管理,II.库存控制,库存是（Inventory or Stock）？,定义,库存是指为满足未来需要而暂时闲置的资源（人、财、物、信息）。,(一) 库

8、存含义和分类,25,分类1,按照生产过程中表现形式可以分为： 原材料（材料库存or部品库存） 在制品库存(Work In Process ） 成品（成品库存） 配件库存,按照库存作用可以分为： 周转库存（Cycle Stock） 安全库存（Safety Stock） 在途库存（In-transit Stock）也称中转库存 加工库存(In-process Stock) 季节性库存(Seasonal Stock) 也称调节库存 投机性库存(Speculative Stock) 促销性库存(Promotional Stock) 沉淀库存(Dead Stock) 又称积压库存,分类2,26,分类3,

9、按照其所处的领域可以分为 国家库存 企业库存,按照需求的重复性可以分为 单周期库存 多周期库存,分类4,按照需求的相关性可以分为 独立需求库存 相关需求库存,分类5,27,库存系统是指用来控制库存水平、决定补货时间及订货批量大小的整套制度和控制手段。,(二) 库存系统,库存系统,输入,输出,运行机制,约束,28,1）输出：为满足生产需要，将库存物资不断发往需用单位。方式有间断式和连续式。,T1,T2,时间,库存量,S,W,T1+T,时间,库存量,S,W,间断式,连续式,2）输入：库存物资由于不断地输出而减少，必须进行及时补充，即库存输入。 输出因素难以控制；而输入因素（补充库存的时间、补充数量

10、）可以控制。,29,3）约束：包括库存资金的约束、空间约束等。,4）运行机制：包括控制哪些参数以及如何控制。一般来说，在输出端，独立需求不可控；在输入端，库存系统向外发出订货的提前期也不可控，它们都是随机变量。可以控制的一般是何时发出订货（订货点）和一次订多少（订货量）两个参数。,库存控制系统,约束条件,输出,运行机制,输入,30,补充库存的控制机制,When？,监视库存状态,How much？,设置订货量,库存状态,31,库存补充,监视库存状态,实时监视,定期监视,32,(三) 库存的功能,客户资源平衡； 生产资源平衡； 运输资源平衡。,33,购入成本C0：单位购买价格或单位生产成本。 保管

11、费（存贮费）C1：只计入与库存物资数量成正比的部分。 缺货损失费C2：由于供应中断影响生产造成的损失赔偿费。 订货费C3：办理一次订货发生的有关费用。,后三项费用相互矛盾、相互制约从系统总费用最小角度分析，制定合理库存策略。,二、库存成本分析,34,数量,订货成本C3D/Q,保管成本1/2C1Q,库存成本Cz,Q*,存储费用曲线图,成本,35,利息及机会费用：投入到库存的资金的金融费用 保管/处理费用 ：占用空间所发生的费用和库存的入库和出库引起的Handling费用 损失 ：型号变更，技术变化，需求减少所引起的陈旧及流通限等发生的 库存处量费用 税金，保险费 顾客服务 ：满足顾客需求，防止顾

12、客流失 订货费用 ：订货费用与订单量无关，是一定值 运行准备费用 ：Set-up费用与次数成比例 劳动力与设备的利用率 ：运行准备时间，部品缺货引起的日程计划变更 季节性强的产品的需求对应 运输费用 ：提高载重量减少单位搬运费用 采购费用 ：大量订货引起的总采购金额的优惠,库存有关费用和维持的必要性,有关费用,必要性,36,三、库存决策,库存决策的关键问题： 确定订购点； 确定订购量； 确定库存基准：最低库存量(理想最低库存量、实际最低库存量)和最高库存量。 库存决策考虑要素： 市场对商品的需求状况； 对未来需求的预测；,确定或已知、具有风险、完全不确定,根据目前订单 根据过去的实际用量 过去

13、时间趋势、季节变动调整 客户购买力分析 市场调查,37,需求预测,需求状况,订购性质,库存量控制,存货决策,库存量控制标准,限制条件：财务状况、 供应商问题、 仓库空间容量等。,库存决策要素关联图,38,四、库存重点管理技术,(1) “2080” 法则： 20的商品占了销售额的80，只要对此少量而重要的库存量加以重点管理，便能使存货管理达到非常完美。 (2) ABC分类法： 存货控制的对象为个别的材料库存单位（SKU）。依据2080法则，将物料项目分成三类，即 A类：占使用金额的5080。相对少数的物品，通常占物品的1020； B类：占使用金额的1520。物品数居中，通常占物品的3040； C

14、类：占使用金额的510。是物品的大多数，通常占物品的5070；,39,40,41,例：库存控制一般性原理,（1）由供给和需求活动得到的库存曲线，即库存水平在一段时期随供给和需求的变化的曲线；（2）到货的时间（TS）和数量（Q）；（3）订货的时间点，如图中当库存达到ROL水平时对应的时间点；（4）为防止供应和需求的不确定性而设立的安全库存，如图中SS；（5）缺货时间点，图中的SO。,42,(3) 连续观测库存控制系统 工作原理：连续不断的监视库存余量的变化，当库存余量下降到某个预定数值-订货点（Reorder point , RL)时, 就向供应商发出固定批量的定货请求，经过一段时间，我们称之为

15、提前期（Lead time , LT) , 定货到达补充库存。 特点：要发现现有库存量是否到达订货点RL ，必须随时检查库存量，这样就增加了管理工作量，但它使库存量得到严密的控制 ，因此，适用于重要物资的库存控制。,43,特点：定量不定期,Q系统:定量控制法,定点控制,Continuous Review Model 连续检查,re-order period,44,定点控制-1,固定订货量,Continuous Review Model 连续检查,( Q, R ) 策略固定订货量、固定订货点策略,ROP,45,定点控制-2,Continuous Review Model 连续检查,( R，S )

16、 策略固定订货点、最大库存策略,ROP,S,最大库存S,46,I,定量订货模型(基于(Q,R)策略),为确定最优库存控制策略，需要以下数据： （1）各项成本参数（如订购、储存、缺货等成本参数） （2）需求量的预测值 （3）前置时间（提前期） 固定订货量系统的运行机制：每当库存余额小于订货点时，就发出固定批量的订货。库存余额可用下式计算： 库存余额现有库存量+已订未到量-欠付量,47,假设： （1）各次订货的订货费用相同，与订货批量大小无关。 （2）单位物品在单位时间的储存费与物品的购入单价成正比。 （3）单位时间的需求量不变。 （4）前置时间固定。,例：某物品的年需求量为3000单位，物品的单

17、位成本为12元，平均订货成本为20元，平均库存持有成本为25。在这种情况下，我们来观察订货量对库存成本的影响，见下表。,48,49,表中 B列年度需求/A列 C列B列/2 D列平均订货费用A列 E列C列物品成本 F列E列平均库存持有成本的百分比 G列D列+F列 注：*表示最优订货批量时的总费用，即最小总费用。 从表中可以看出当库存总费用最小时，定购成本和持有成本是相等的。这时，订货批量为200，每年订货15次。,50,若不允许缺货，则年总库存成本为： 年总成本年购入成本+年定购成本+年储存成本,R-年需求量 C-购入成本 S-每次订货成本 H-每单位每年储存成本 Q-订货批量 I-以单位成本系

18、数表示的年储存成本(H = CI),年订货次数,再订货点: ROL=前置期内平均需求=R*L L：前置时间，以年计。,51,例: 某公司以单价C=10元每年购入R=8000单位的某种物品，订购成本为每次S=30元，每单位储存成本为H=3元。若前置期为L=2周，则经济批量、年总成本、年订购次数和订货点各为多少？,52,(4) 定期观测库存控制系统 工作原理：每经过一个固定的时间间隔，发出一次定货，定货量为将现有库存补充到一个最高水平S 。 优点：不需要随时检查库存，简化了管理，也节省了订货费用。 缺点：不论库存水平降得多还是少，都要按期发出订货，当L很高时，订货量是很少的。,53,定期控制,特点

19、：定期不定量,交货时滞,库存检查时刻,定期控制法,库存,时间,订货量,订货量,订货量,订货量,P系统,储存的指标水平,Periodic Review Model 周期检查,54,定期控制,Periodic Review Model 周期检查,最大库存S,( t，S ) 策略,55,Periodic Review Model 周期检查,( t, R，S ) 策略,ROP,S,最大库存S,综合策略（最大最小策略）,56,综合策略（最大最小策略）续,Periodic Review Model 周期检查,( t, R，S ) 策略,ROP,S,最大库存S,57,II,定期订货模型(基于(t,S)策略)

20、,固定订货间隔期的运行机制：每隔固定的时间周期T就检查库存，确定库存余额并发出订货，订货批量等于最高库存数量与库存余额的差。这种系统由订货间隔期和最高库存数量这两个变量完全确定。与固定定量系统而言，固定订货间隔期系统不要求保持连续的库存记录，因而又称为间隔库存系统。,58,确定性模型：单项物品的经济订货间隔期,固定订货间隔期系统的基本问题是确定订货间隔期T和最高库存数量E。对于基本经济订货间隔期模型而言，其假设和基本经济订货量模型的假设是相同的。年库存总成本可分析计算如下： 年总成本年购入成本+年订货成本+年储存成本,其中，P是价格；R是年需求量；S是单位订货成本；m为每年订货或检查次数；R/

21、2m为平均库存量；R/2m=RT/2; T为订货间隔期，以年计，T=1/m。F-单位成本系数表示的年存储成本F=H(持有成本)/P。,59,对T求导，,最优年检查次数,订货量同定量订货模型，即,最高库存量,最低年总成本,or,订货间隔期和前置时间以日给出，且一年有N个工作日,60,某制造公司每年以单位价10元购入8000单位的某种物品。每次订货的订货称成本为30元，每单位每年的储存成本为3元。如前置时间为10日，一年有250个作业日，问经济订货间隔期、最高库存数量和年总成本是多少？,61,P系统,箱子的容量即储存指标水平,订单,订货点,Q系统,定期和定量订货系统的区别,62,定量订货模型与定期

22、订货模型的比较,63,通过对定量订货系统和定期订货系统的比较，我们可以初步得到以下几点： 定期订货模型平均库存较大，以防在盘点期（T）发生缺货情况；定量订货模型没有盘点期。 因为平均库存量较低，所以定量订货模型有利于贵重物资的库存。 对于重要的物资如关键维修零件，定量订货模型将更适用，因为该模型对库存的控制更密切，这样可以对潜在的缺货快速做出反应。 由于每一次补充库存或货物出库都要做记录，维持定量订货模型需要的时间更长。,64,传统EOQ库存管理的缺陷,五、现代库存管理,65,JIT管理体系,实施JIT的关键点,应用JIT的收益,JIT基本原理,减少甚至消除从原材料的投入到产成品的产出全过程中

23、的存货，建立起平滑而更有效的生产流程。,生产成本大幅度下降，提高劳动生产率，提高产品质量，更好更快满足顾客的需求。,实行全面质量管理、企业全员参与管理、控制生产准备耗费和储存成本、利用看板管理法保证生产过程中物流的畅通、系统的不断改善,66,零库存的物质环境,海尔通过所谓的“信息增值”机制，实现零库存、零运营资本以及与用户的零距离。在业务流程再造的基础上，形成“前台一张网，后台一条链”的闭环系统，形成了以订单信息流为核心的各子系统之间无缝连接的集成。,DELL推行所谓的“黄金三原则”摒弃库存、与客户结盟、坚持直销，提出了“以信息代替存货”的核心理念，与供应商实现精准迅速的信息交互，并进一步缩短

24、生产线与顾客家门口的时空距离，以谋求库存的不断减少。,优秀信息机制的建立和利用是实现“零库存”的核心所在。,67,六、供应链管理下的库存管理策略,68,供应商管理用户库存(Vendor Managed Inventory ，VMI)，这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式，体现了供应链的集成化管理思想，适应市场变化的要求，是一种新的有代表性库存管理思想。供应商管理库存是供应商等上游企业基于其下游客户的生产经营、库存信息，对下游客户的库存进行管理与控制。,69,1,VMI的基本思想,VMI的定义：“VMI是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存