《管理层IE培训》PPT课件.ppt

1、基础IE与生产线平衡,IE系列培训课程,提高效率 消除浪费,工业工程的根本目标,1、基础,工业工程(Iudustrial Engineering,简称IE) 是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科,IE是什么？,1.1 工业工程简介,改进生产工艺和管理业务流程，清除工作中不合理和不必要的环节和步骤,改进工厂、车间和工作场所的平面布 置，缩短工艺和运输路线；,改进原材料、机械设备和劳动力的使用；,减轻作业劳动强度,改进工作环境，改善劳动条件。,1.2 IE工作内容,1.3 IE的意识：,成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识

2、 以人为中心的意识。,美日IE的比较,美国IE注重以技术驱动，通过设计达到目的,日本IE注重以人驱动，通过改善达到目的,1.4 IE七大手法,名称 目 的 1.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要 蛮干.（动作经济原则） 2.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现. 3.五五法 借着质问的技巧來发掘出改善的构想.（） 4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,借以发掘出可以改善的地方. 5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,借以发掘出可以改善的地方. 6.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点的流动关系,借以发掘出可 以改善的地

3、方.（工艺流程图） 7.抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.,浪费Muda,作业效率低下分析表,作业效率低,工时浪费,机种之间不平衡,工序之间不平衡,制造过多的Muda,存货的Muda,不良重修的Muda,动作的Muda。,加工的Muda,等待的Muda,搬运的Muda,平衡性浪费,2、生产线平衡,背景,生产能力低,客户要求低,需求品种少、量大,批量的生产模式,追求高效率的设备、分工明确,以前,生产能力提升,供大于求,客户要求提升,即时化的生产模式,追求反应快、周期短,现在,需求品种多、量小、更新快,一个流生产方式与精益生产模式,2.1引言,现行非常普遍的流水生产作业模式和

4、工作区域作业模式均着重于工序之间的时间配合因为它是影响整体生产效率的主要因素之一; 对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。 我们则称之为生产线平衡而这条生产线定能取得一定的效益; 但如各工序間不能相互配合拥有不少等候的时间这种情況我们则称之为生产线不平衡。,生产线是否平衡一般由下列因素造成 工序选定的操作方法 工序的排列方法 员工的工作态度 员工对操作的熟练程度 物料的重量,等待是一种非增值的动作也是工业工程中主张尽量避免的一种浪费。 生产线平衡法就是将等待的时间尽可能缩短或排除以期达到减少浪费继而提高生产效率。,拉线平衡,请问：上面两条拉线，哪一条拉线效率高，

5、为什么？,拉线状况：从瓶颈工序来看,拉线状况：从工序中的WIP来看,线（2）,线（1）,2.2相关定义,“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。,2.3目的,物流快速缩短生产周期 减少或消除物料或半成品周转场所 消除生产瓶颈提高作业效率 提升工作士气改善作业秩序 稳定产品质量 在平衡生产线的基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产线,拉线平衡,消除瓶颈！,消除WIP！,实现,快速投入、快速产出！,生产线平衡

6、表,.4平衡率的计算,要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。,cycle time（CT）=Pitch time=3600/Q1、生产线的平衡计算公式平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT）*100% 2、生产线的平衡损失率计算公式平衡损

7、失率=1-平衡率,生产线平衡-分析1PM1949A00,1) 不平衡損失 =(最高工序标准时间X合计人数) 合计工序时间 =(7.52X3)-19.06 =3.5 2) 生产线平衡率 =合计工序时间/(最高工序标准时间X合计人数) =19.06/(7.52X3) =84.46% 3) ) 生产线不平衡损失率 =1- 生产线平衡率 =1-84.46% =15.54%,如何确定最理想的上线人数,把循环周期时间加总 (Cycle Time) 除以单个时间 (Takt Time): (5.54+6+7.52) 6 秒 / 每个 (T/T) 19.06 6 = 3.18 (即 3位员工) 你选择的生产线

8、容易执行多重任务 派驻生产线之多工种人员须在指定的时间內结束作业,1DP0580000,冲压次， 两切次， 二轴次， 每小时目标产量 ， 实际产量 请各位计算该生产线平衡率及上线人数？,生产线工艺平衡的改善原则方法,平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法：1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对

9、来讲在作业内容较多的情况下容易实现生产线平衡；6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。,联系实际,冲压,去刺,去刺两切冲孔,原车间布局,冲压,去刺,去刺两切冲孔,现车间布局,冲压,去刺,去刺两切冲孔,看板信息 信息要准确全面 生产产能的实际差异要以生产线为对象 信息应及时反映出来 信息要让生产线全体了解,IE追求的目标,提高生产现场的综合生产力 综合生产生产力公式稼动率标准化率努力程度平衡率 8075708033.6,WORK STUDY,努力程度 平衡率 生产现场的综合生产力 稼动率 标准化率,作业效率浪费要因分析,区 分,内 容,少量的作业终止， 浪费(IDLE),1.发

10、生在作业开始和结 束时，中间休息前后发 生的浪费 2.作业变更时的浪费 3.周围环境的不必要整 理（模具的状态） 4.作业开始和结束时过 于干净的清扫或整理 5.作业过程中的离岗,作业节奏,1.动作的有效性 （适合程度和熟练度） -动作的正确度 -动作的组合 -身体部位的连接 2.动作速度 （努力和欲望） -动作开始时的干劲 -停止时的休息 -路径变为直线，并且 要短,无视标准作业方式,作业者的责任 不良损失,1.不注意引起的 不良浪费 2.技能不足引起 的浪费,1.设备能力的有效利用度 （机械设备的不正确运转） -回转数或给定数比标准低 -设备未能满负载运转 -设备的启动到正常运转所 需时间比标准长 2.过量配置人员 -比标准多的人员配置 -配置比标准少的机器 3.效率不高的动作 -不遵守规定作业顺序 -非效率的作业或非经济的 作业方法 -速度过快的作业或暂停次 数过多,16/17,要因区分,改善点（Point）,微小的作业停止，浪费 (Idle),作业节奏,无视标准作业方法,作业责任不高的浪费,作业效率浪费改善点,1.要求大家严守开始，结束，休息等作业时间 2.要求大家迅速结束准备作业 3.制定清扫，整顿的标准 4.作业过程中减少不必要的离岗,1.提高作业者的技能 -根据能力学习曲线的管理 -正确