合成氨工业现状及发展.ppt

1、中国合成氨工业现状与发展2009年9月2日,主 要 内 容,1 合成氨工业的概况 2 合成氨工业技术进步 3 合成氨工业的发展趋势,1 合成氨工业的概况,1.1 产能快速增长 中国现有合成氨生产企业 522个，2008年合成氨总产能约5700万吨，2009年底预计达到6000万吨以上。 产能增加主要是新建装置和部分装置扩能改造的贡献。 2008年合成氨产量5050万吨，占世界总产量1.53亿吨的33，居世界首位。,1.2 合成氨贸易量及利用 每年全球合成氨贸易量约占总产量的12%以上。2008年约为1870万吨，比2007年下降2.4%。 中国的商品液氨很少，主要用于生产肥料，非肥料需求不到1

2、0%，用于浓硝酸、己内酰胺、丙烯腈等。,1.3 合成氨装置大中小并存，规模趋于合理 引进合成氨装置经扩能改造，单套日产能力提高20%-50%，年产45万t/a。 新建天然气、煤原料的大型合成装置单套能力达到50万t/a； 中小规模装置逐步调整改造达到8-18-30万t/a。企业数量由1500多家，减少至435家。,2008年不同规模合成氨产量比例,1.4 原料以煤为主，适合中国资源特点 合成氨原料结构占产能的比例（%）,全球合成氨原料结构占产能的比例（%）,2 合成氨工业技术进步,2.1 总体技术水平不断提高 大型合成氨装置均为引进装置，不同年代引进的装置均代表了当期比较先进的技术。 上世纪七

3、八十年代引进的装置，经过节能和增产技术改造，产能、消耗、质量、环保等仍处于国内领先水平；主要技术经济指标仍可跟踪上世界先进工艺技术的水平。 以油为原料的装置在结构调整中，引入洁净煤气化技术提升了原料多元化进的技术水平。 大型合成氨生产技术荟萃了当今世界上主要的先进工艺技术，是世界上原料路线和工艺技术最全的国家。 中小型合成氨装置工艺技术、装备水平通过技术改造和结构调整得到提升。,2.2 开发创新，提升成套工艺与装备技术水平 以煤为原料30万吨/年合成氨工艺 以天然气为原料的20万吨/年合成氨工艺 国产大型空分装置成套技术 煤碳气化技术和装备 酸性气体脱除技术 高浓度一氧化碳耐硫变换工艺和催化剂

4、技术 合成氨系列大型机组国产化 国产合成氨系列催化剂技术,2.3 注重技术改造，节能降耗和改善装置运行水平 烟气余热回收技术 换热转化工艺技术； 新型蒸汽转化催化剂 新型烧咀 燃气轮机+热联合循环工艺 低水碳比高活性的催化剂+轴径向变换炉 低能耗的脱碳技术+新型高效填料 新型合成塔内件+高活性催化剂 合成回路增设分子筛干燥器； 深冷分离或膜分离 新型高效节能型转子、先进防喘振控制和调速系统； 大机组状态监测和故障诊断技术； 工艺余热回收,2.4 不同原料、不同规模，装置能耗逐年降低 大型合成氨天然气工艺最低综合能耗30GJ/t.NH3，煤气化工艺最低在49 GJ/t.NH3； 中小规模最先进的企业吨氨消耗：原料煤耗1119千克、电耗1278 千瓦时，综合能耗与大型水煤浆加压气化装置指标基本相当。,3 合成氨工业的发展趋势,合成氨工业是化肥工业的基础，其发展要与农业、资源和环境相协调。重点仍是推动结构调整、创建资源节约型和环境友好型产业, 提高竞争力，实现可持续发展。 一是结构调整 产业组织结构向规模化、集团化方向发展 新建装置产能布局向资源地、消费集中地转移 装置结构优化，能耗高、环保落后装置逐步淘汰 原料结构合