井坪主蒸汽、主给水工艺管道施工方案

1、中煤平朔劣质煤 综合利用示范项目供热系统工程主蒸汽、主给水 工艺管道施工方案版 本 号：888修改状态：000山西省工业设备安装有限公司中煤平朔劣质煤项目部2014年 5月目 录一、适用范围及编制依据：2二、工程概况及工作量：2三、管道安装施工程序：4四、管道施工需具备的条件：4五、材料的检验与管理：7六、管道安装、焊接：9七、管道焊缝热处理、射线检验：16八、管道压力试验、吹扫与清洗：18九、管道除锈、防腐技术措施：19十、管道保温技术措施：20十一、质量标准及保证措施：22十二、安全施工保证措施：26十三、工期保证措施：33十四、环境及文明施工要求：33十五、成品保护措施：34十六、特殊措

2、施：（雨季施工措施、防风措施等）34锅炉区主蒸汽、主给水工艺管道施工方案一、适用范围及编制依据：1、适用范围：本方案适用于中煤平朔劣质煤综合利用示范项目供热系统锅炉区主蒸汽、主给水管道的预制和安装。2、编制依据：2.1执行技术规范、标准：电力建设施工技术规范 DL/5190.5-2012（管道及系统篇） 电力建设安全工作规程 DL/5009.1电力建设施工质量验收及评价规程 DL/T5210.5-2009（管道及系统篇）电力建设施工作业人员基础安全教育手册 2013版火力发电厂焊接技术规程 DL-T869-2004 火力发电厂金属技术监督规程 DL/T438-2009火力发电厂保温油漆设计规程

3、 DL/T5027-2007火力发电厂汽水管道设计技术规定 DL/T5054-1996火力发电厂汽水管道支吊架设计手册 1983版火力发电厂高温高压管道蠕变监督规程 DL/T441-20042.2中煤西安设计工程有限责任公司提供的设计说明及施工图：热机专业施工图总说明 图号S5323-101.1主蒸汽管道安装图 图号S5323-105.1主给水管道安装图 图号S5323-105.22.3太原锅炉集团有限公司提供的安装图及技术资料。2.4中煤平朔劣质煤综合利用示范项目供热系统工程施工组织设计。二、工程概况及工作量：1、工程项目概况：本项目为中煤平朔劣质煤综合利用示范项目供热系统，厂址位于朔州市平

4、鲁工业园区。本工程为4台160t/h循环流化床锅炉配套的主蒸汽、主给水工艺管道安装。具体工程内容为材料的检验与管理、管道安装、管道系统试验和清洗等。由于管道压力不同、工作温度不同、管道规格较多、管道材质涉及较多布置复杂，安装检验过程中具有一定危险性，故对管道安装技术要求高，必须严格施工管理，确保管道工程安装质量，以满足生产和安全要求特编制此方案。2、工程特点分析：2.1主蒸汽系统：主蒸汽管道从四台锅炉集汽集箱出口接出，该系统的特点是全厂所有锅炉的蒸汽引往一根蒸汽母管集中后，再由该母管引往各用汽处（化工用汽、四台减温减压器）。并用关断阀将母管分为两个区段，以提高系统的可靠性。主蒸汽管道设计参数P

5、=5.3MPa，t=490，材质15CrMoG，管道压力等级为GD1级，属中压管道。焊接时应采用氩电联焊，焊丝采用TIG-R30，电弧焊采用R307焊条。焊接完毕焊缝100%热处理、硬度检测，最后对所有钢管焊口进行100%无损检验、焊缝光谱分析复查。2.2主给水系统:主给水管道由电动给水泵（五台电动给水泵三用两备，柴油泵停电下启动。）加压后进入四台锅炉的给水分配集箱与喷水减温器。所有给水泵出口另设一趟去除氧器的给水再循环管。主给水母管采用切换母管制，母管上设计有三趟去四台减温加压器的减温水管。主给水管道设计参P=9MPa，t=160，材质20G，管道压力等级为GD1级，为中压管道。焊接采用氩电

6、联焊,焊丝采用TIG-J50,手工电弧焊采用J427或J507焊条。焊接完毕焊缝进行100%硬度检测，最后对所有钢管焊口进行50%无损检验，100%焊缝光谱分析复查。3、工程量一览表：序号材料名称 规格材质计量单位数量1无缝钢管133X515CrMoG米132无缝钢管168X715CrMoG米553无缝钢管273X1115CrMoG米3264无缝钢管377X1415CrMoG米1085无缝钢管480X1815CrMoG米476无缝钢管76X420G米1627无缝钢管108X4.520G米328无缝钢管133X620G米79无缝钢管159X720G米33910无缝钢管194X820G米136三、

7、管道安装施工程序：焊接工艺评定完成编制材料计划编制管道施工方案焊工培训考核验收预埋铁件检查核对各设备管口方位材料检验领用支吊架预制加工管材、支吊架集中除锈、防腐支吊架安装管道组对焊接管件、阀门安装焊缝外观检验、编号焊口热处理焊缝射线探伤管道压力试验管道系统吹扫管道保温交工验收图纸会审、设计交底管道下料切割、坡口加工四、管道施工需具备的条件：施工前由设计院专工、监理工程师、甲方技术负责人、总包方专工、管道技术员进行图纸会审，确认符合现场施工后由管道施工员编制措施性材料计划及工器具使用计划。由于安装的管道基本上都是单根和分散件，数量多、规格多、范围广，因此，在安装前必须认真全面仔细地做好下列准备工

8、作。1、施工技术准备：1.1资料准备：1.1.1在管道工程开工前，应熟悉图纸，与管道安装有关的技术标准、施工规范、说明书等准备齐全。1.1.2做好图纸会审工作，发现问题及早提出,及早处理,做好管道工程量的统计、分类与整理工作。1.1.3编制管道施工方案，方案应经有关部门批准, 并对施工人员进行详细的技术交底。1.2技术培训：1.2.1安装技术工人配备要合理、持证上岗,特别是焊工的合格证，应在有效期内,并且所施焊项目应在本人合格证范围内。1.2.2做好焊工、管工及材料供应人员的培训、交底工作，通过培训和技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种的工程

9、知识。1.2.3焊接工艺评定完毕齐全。2、施工现场准备：2.1与管道连接的设备已找正合格,固定完毕；与管道安装有关的土建工程已检验合格，具备配管条件，并已办理交接手续。2.2施工运输和消防道路畅通，吊装现场区域已拉设警戒线，现场的消防器材、安全设施齐备，施工人员已配备安全保护用品并检查合格。2.3施工用照明、水源及电源已齐备。 2.4管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合相关标准。2.5管道预制平台、脚手架搭设完毕。3、人员组成及机具准备：管道安装施工作业人员配置表序号工种人数1技术员12管工153电焊工94氩弧焊工45起重工36力工57架子工28油漆工49保温工6

10、10维修电工2管道安装施工机械用具表序号名称型号规格单位数量1汽车起重机25吨辆12汽车起重机50吨辆13平板汽车15吨辆14叉车5吨辆15卷扬机5吨台16卷扬机10吨台17交流电焊机BX1-500台118逆变直流电焊机ZX7400台49氩弧焊机YT250AW台510等离子切割机G80889台111电动切管套丝机SMIT-316台112砂轮切割机J3GA-400台213角向磨光机S1M-FF-125A个914坡口机DNP-150型个415坡口机DNP-250-1型个316坡口机DNP-351-2型个217手动液压弯管机SWG-2A台118潜 水 泵50QW20-40-7.5台119电动试压泵D

11、SB-25台120手拉葫芦HSZ型2吨个1321手拉葫芦HSZ型5吨个622手拉葫芦HSZ型10吨个223螺旋千斤顶QL型10吨个424螺旋千斤顶QL型20吨个225焊条恒温箱讯达/YZH YCH YGCH 台226焊条烘干箱YGCH-G-200台227焊条保温桶TRB-2.5 个628焊条保温桶S-3个8管道安装施工检测仪器用具表序号名称型号规格单位数量1射线探伤机XXQ2505、3005台12光谱仪WKX台13热处理温控仪DWK180K台14水准仪DSC280台25经纬仪J62台26压力表0.520MPa块37游标卡尺200mm个58盘尺50米个49钢卷尺5米个124、后勤准备：4.1根据

12、劳动力需用计划，确定各分部分项的施工队伍，进行任务的具体安排，建立现场施工指挥机构，集结施工力量，对地方劳动力和特殊工种要根据对方签定合同，进行妥善安排。4.2在大批施工人员进入现场之前，必须做好后勤工作的安排。如职工的住、食、行等问题都要在施工准备中全面考虑，并责成有关人员具体落实。五、材料的检验与管理：我方根据施工图纸提供施工用材料，总包按合同提供阀门、支吊架至施工现场，并在管道开工前由总包专工、供货厂家代表、我单位施工员及材料员进行现场清点，确认无缺件且合格后安排开工。对不合格及运输中损坏的材料退厂重发。所有管道、管件、阀门及管道附件的材质、规格、型号必须符合现行国家或行业技术标准，每种

13、/批材料均应制造厂提供合格证明书及有效的产品质量证明文件。无合格证的材料不得用于本工程。对已有合格证的材料应进行下列检验与管理。1、管道检验：1.1金属管道表面应平滑、光洁，存在尖锐划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷的应作检查鉴定，鉴定不合格的不得使用。其凹陷深度不得超过公称壁厚的负偏差，清理后实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。1.2合金钢管道在使用前，应逐件进行光谱复查，并作材质标记。2、管件检验：2.1法兰密封面应光洁、平整，不得有贯通沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性的缺陷。2.2带有凹凸或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不应小于凹槽的深度。2.3法兰端面上连接螺栓的支

14、撑面应与法兰接合面平行，紧固后受力均匀。2.4金属垫片表面不得有裂纹、毛刺、贯通划痕、锈蚀等缺陷，其硬度应低于法兰硬度。2.5外圈包金属垫片、缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。在安装中应根据管道的介质、温度、压力不同而选用符合设计要求的垫片。3、阀门检验：3.1阀门首先应进行外观检查，阀体外观无明显制造缺陷；开关灵活、指示正确；阀腔内部应清洁，阀门密封面及法兰接合面应完好，无毛刺、无贯通沟槽；外形尺寸、压力等级、应符合标准要求。 3.2操作机构和传动装置应按设计要求进行检查调整，应动作灵活，指示正确。3.3中、低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个）的比例进

15、行严密性试验；若发现不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则此批次阀门不得使用。3.4阀门进行严密性试验前，必须将接合面上的油脂等涂料清理干净。并应检查阀门盖与阀杆之间的密封填料，如不符合要求应予以更换。3.5阀门严密性试验合格后。应将体腔内积水排除干净。作出明显标识，端口临时封堵严密，并分类妥善存放。3.6阀门进行严密性水压试验的方法和要求应符合制造厂的规定。截止阀试验时，水应从阀瓣的上方引入；闸阀试验时，应将阀门关闭，对各密封面进行检查。4、管道附件检验：4.1螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩。4.2用于工作温度大于400且规格不小于M32的合

16、金钢螺栓应逐根编号并检验硬度。不合格者不得使用。4.3管道支吊架表面无锈蚀、无弯曲，弹簧外观检查不应有裂纹、变形、锈蚀等缺陷。4.4弹簧组件应按设计要求销锁定位，指示的标记刻度清楚，指针完好。5、其它材料的检验：5.1焊接所用材料（焊条、焊丝、气体等）应符合规范及设计要求，并应有制造厂家的质量证明文件。5.2管材防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求并具有出厂质量证明书和混合配料说明书且在有效期内，开启后不应存在结皮、结块、凝胶等现象。6、材料管理：6.1每个材料供应管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等，做到帐、货对号

17、，数量清楚。库房材料摆放整齐。6.2材料的发放使用，要严格按照管线图的名称、规格、材质发放，并根据施工进度计划及施工材料计划发放各规格数量，禁止一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。6.3各种管材应分区堆放，不得混淆损坏，并应设立相应的标牌，注明材质、规格，标准以保证在管子裁割后仍能辨认。6.4现场焊材的贮存应干燥通风，并分类摆放设立标牌，建立保管，烘干、发放、回收制度。6.5要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。六、管道安装、焊接：1、管道组合：1.1本工程管道一般采用现场就地组合，在划分管道组件时主要根据施工现场实际情况和施工图纸划分管道组件。1.2尽可能扩大地面组合，以

18、减少高空作业量。组合件的重量、几何尺寸不宜过重、过大，应便于管道组件的安装。1.3管道组件应有足够的刚性，吊装后不产生永久变形。2、管道下料：2.1按照图纸设计要求尺寸并结合现场的实际情况确定下料尺寸，尽量减少焊口，但必须保证管子便于安装。2.2管道切割采用机械切割和火焰切割两种方法，切割时用样板在管道上画线，保证割口质量。3、坡口制作：3.1坡口制作采用坡口机车口和用角向磨光机打磨制作坡口两种方法。3.2用坡口机车口必须把坡口机调好，加工坡口的型式符合设计要求。3.3用角向磨光机打磨制作坡口，必须把淬硬层彻底去掉。3.4如因管子的吊装、搬运造成坡口的局部碰伤损坏，用角向磨向光机把碰伤处打磨成

19、圆滑过渡，用氩弧补焊，然后再用角向磨光机打磨制作坡口。若管子为合金管，补焊前应预热，补焊后进行热处理。3.5管道对口前，应根据施工图纸掌握管道的空间走向和空间位置，保证管道对口后弯头的角度及方向及管道接管座的方向符合图纸要求。3.6用倒链吊起管道，并调整管道的位置和对口间隙，进行管道对口，对好口后再拿图纸复查，确认无误后点口。4、管道安装要求：4.1管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。 4.2管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。4.3管子对接焊缝位置应符合设计规

20、定。否则，应符合下列要求： 4.3.1焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm。4.3.2管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm。 4.3.3支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。4.3.4管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。4.4管子和管件的坡口及内、外壁1015mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽。管子焊接角变形折口偏差示意图4.5管子对口时一般应平直，焊接角

21、变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差a应为： 4.5.1当管子公称通径DN100mm时，a2mm 4.5.2当管子公称通径DN100mm时，a3mm 4.6在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔、且孔径小于30mm时，不得用气割开孔。5、管道安装时应注意以下几点：5.1管道安装最好从泵、集箱开始，顺管路进行安装。5.2给水泵、集箱未正式就位，不能进行管道连接。先将焊口空开，待其正式就位后，再连接管道。5.3管道和泵、集箱接口连接时，严禁强力对口，避免对泵、集箱产生附加拉力。5.4管道安装的坐标位置与设计误差应不大于10mm。5.5管道安装一般先安装管径较大的管道

22、，后安装管径较小的管道。但是，若管径较小的管道在管径较大的管道的里面，造成管径较小的管道安装非常困难，在这种情况下，必须进行调整。5.6除氧间电缆架的安装影响管道安装时，应先安装管道，后安装电缆架。5.7和除氧器连接的管道的安装，应在除氧器正式就位和除氧器平台安装完毕后进行安装。5.8管道上的排空、疏水、取样管必须用机械方法钻孔，用压缩空气吹扫干净后，按图纸要求进行管座安装。5.9管道系统清洗前，除设计要求外，将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯等拆除，并妥善保管，待清洗结束后回装。5.10疏放水管和主管的热位移方向一致，并设补偿热膨胀弯。疏水管支架设置合理。疏放水管的管线不得影响运行通道

23、和其它设备的操作。5.11排水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后的放水管的管径比原来管径大。5.12穿墙及过楼板的管道，所加套管应符合设计规定。当设计无要求时，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面2530mm。6、支吊架制作、安装：6.1支架的制作应根据图纸中的数量进行加工，支架形式应按图纸中给出的标准号结合现场实际尺寸进行预制，尺寸应符合规范要求。6.2严格测量管架的轴线坐标及标高，作好记录，根据图纸要求的坡度和实际测绘数据，逐一调整计算出各支吊架的实际尺寸；并按实际尺寸提前加工好支吊架。6.3管道的固定支架应该严格按照设计图纸安装，不得在没有补偿装置的热直管段上同时安设

24、两个或两个以上的固定支架。6.4管道安装过程中需要装设的临时支吊架应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。管道安装及水压试验完毕后应及时拆除临时支吊架。6.5在混凝土结构上用膨胀螺栓做为固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的锚固深度必须达到规定值。6.6管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固、并与管道接触良好。6.7根据管线设计图纸，结合现场情况，在图纸上标注出管道焊口的分布位置。尽量使空中焊口位置靠近管架，以方便操作。并且管道在空中对口就位后，要考虑吊装器具能及时拆除，进行下段管道施工。6.8高空管道的施工应根据管径大小尽量安排在地面预制，尽量能保证吊装对

25、口后能支撑在管架上。空中对口前，要将已施工完的管段固定，如果有必要应采取临时加固措施，确保空中对口后，能支撑该部分管段的重量。6.9按支吊架的编号，对号入座，将配制好的支吊架和生根连接。然后，用抱卡把管道抱住，调紧螺栓，确保支吊架的管部和管子接触良好。6.10支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。支吊架安装宜与管道安装同时进行，吊架的偏装值支应符合设计要求，以保证管道自由膨胀。6.11固定支架应牢固可靠；导向支架和滑动支架滑动面应洁净、平整、光滑，与支承件接触良好，滑动灵活。6.12管道安装使用临时支吊架时，应作明显标记，安装临时支吊架应避免与正式支吊架位置冲突。管道支吊架的临时加固在系统打压、

26、清洗后拆除。6.13弹簧支吊架的安装高度应符合设计要求。支吊架边缘距焊口距离大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求。 6.14支吊架间距应按设计要求正确装设。无规定参照下表中的规定。管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。 支吊架间距参考表管子外径(mm)建议的最大间距(m)保 温不保温251.11.52.6321.31.63381.41.83.444.51.62.03.7571.82.54.2762.22.84.9892.43.75.31083.24.46.37、法兰和阀门的安装：7.1阀门及管路的布置情况要遵循操作

27、维修方便，不影响通行，美观，实用等原则，吊装时，对于体积较大阀门，一般采取整体单装，绳索应绑扎在阀体或法兰上，不得绑吊于手轮和阀杆，以防损坏。在安装就位时要弄清介质流向，防止装反。对于一些小口径阀门可以和管道先组合起来，以减少分散单装的工作量。7.2阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。 7.3截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装。当阀壳上无流向标志时，应按以下原则确定： 7.3.1截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动。 7.3.2单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动。7.3.3双座式节流阀以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入

28、口侧。7.4阀门安装按图纸核对其型号、规格，安装方向与介质的设计流动方向一致。7.5所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。 7.6安装阀门传动装置应符合下列要求： 7.6.1万向接头转动必须灵活。7.6.2传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30。7.6.3有热位移的阀门，其传动装置应采取补偿措施。7.7安装时注意，阀门手轮不宜朝下，且应便于操作及检修。 7.8以法兰或螺纹方式连接的阀门安装时应处在关闭状态，以焊接方式连接的阀门，安装时不得关闭。7.9法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm

29、，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。7.10法兰平面应与管道轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。且焊后应清除氧化物等杂质。7.11法兰所用垫片的内径应大于法兰内径2-3mm，垫片应切成整圆，避免接口。7.12法兰连接应使用同一规格的螺栓，方向应一致，紧固螺栓应对称均匀、松紧适度，螺栓应露出螺母2-3个螺距。7.13合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。管道设计温度大于100时，合金钢螺栓、螺母应涂抹二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。8、管道焊前准备：1、须持有有效的操作合格证，且符合允许施焊范围。2、管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型

30、管件除外），距支架边缘至少50mm，两个对接焊口间距不得小于管子直径，且不得小于150mm。3、管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。4、搭接焊缝的搭接尺寸不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。5、管子、管道、压力容器的坡口形式应按设计图纸规定加工。如无规定时，坡口的型式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属量少、改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形、适应探伤要求等原则选用。6、对接的局部错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm。7、焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5，且相对空气湿度小于60%的库房内。8、焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产

31、生变形和附加应力。9、管道的焊接：1、施焊前做焊接工艺评定，编制焊接作业指导书，焊工应按指导书进行焊接。2、焊工必须持有有效的操作合格证，其合格项目要与施焊工程项目相一致。3、焊接材料的选择和正确使用是本工程一个很关键的因素。焊条、焊丝的选用按焊接作业指导书进行选用，在使用前应按说明书的规定进行烘干，并应在使用过程中用保温筒保持干燥，未用完的焊条在下次使用前应重新进行烘干，反复烘干次数不得超过3次。4、焊接规定:4.1管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管

32、子外径。4.2不宜在焊缝及其边缘上开孔或开孔补强，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。4.3焊缝的坡口形式和尺寸应符合下列规定：项次厚度 T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙c（mm）钝边p（mm）坡口角度113型坡口CT0-1.5-单面焊360-2.5-双面焊239型坡口TPC0-20-265-759260-30-355-654.4焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，并应将凹凸不平处打磨平整。4.5焊件组对前应将坡口及其内外

33、侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。4.6管道或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10，且不应大于2mm。4.7只能从单面焊的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm。4.8坡口处理：焊材厚度3mm，要对管口进行坡口处理，距焊口15mm处的部位要清理干净氧化铁、油污、水分等。用角向磨光机将坡口打磨光洁成型，对口要留2-3mm的间隙。4.9管道焊接前要根据不同的管材选择不同的焊接方法。20G低碳钢焊接性能良好，焊接时一般不需要采取特殊的措施。15CrMoG耐热钢焊后应进行热处理。七、管道焊缝热处理、射线检验

34、：1、热处理目的:为了消除管道组对与焊接的残余应力，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低硬度，提高塑性和韧性的目的，进一步释放焊缝中的有害气体，防止焊缝氢脆和裂纹产生。2、热处理曲线:3、热处理工艺流程：4、热处理技术要点:4.1热电偶安装在靠近焊缝边缘10mm处，安装采用电偶夹或细铁丝捆扎。为防止加热器直接的热影响引起点偶的测量误差，热电偶与加热器之间垫上一层石棉布。4.2加热器围绕固定在焊道中心，热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。4.3热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：4.3

35、.1加热升温至300后，加热速度应按5*125/ /h计算，且不大于220/h 。4.3.2恒温时间应按下列规定计算，且总恒温时间均不得少于30min。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定范围内，其差值不得大于50。非合金钢管道为每毫米壁厚2min2.5min，合金钢管道为每毫米壁厚3min。4.3.3恒温后的冷却速度应按6*500/ /h计算，且不大于260/h.冷却至300后可自然冷却。4.4热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后再焊缝及热影响区各取一点测定硬度值，抽检数不得少于20%，且不少于1处。4.5热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB.且应符合

36、下列要求： 4.5.1合金总含量小于3%，不大于270HB。4.5.2合金总含量小于3%10%，不大于300HB。4.5.3合金总含量大于10%，不大于350HB。4.6热处理自动记录曲线异常，且被查部位的硬度值超过规定范围时，应按班次加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。5、X射线检验:5.1管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定采用X射线探伤,抽检比例和质量等级应符合DL5007-92规范要求进行（探伤比例主蒸汽管100%，高压给水管道50%）。5.2探伤部位可由工地质量检查员确定，由工长委托公司焊接中心派探伤人员前去进行。5.3对探伤不合格的部位，探伤人员应有返修通知单通

37、知检查人员或施工人员进行返修。八、管道压力试验、吹扫与清洗：1、压力试验前应具备以下条件：1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。1.2焊缝及其它待检部位，未曾涂漆和绝热。1.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。1.4试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5倍至2倍，压力表不应少于两块。1.5符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。1.6按试验的要求，管道已经加固。1.7待试管道与无关系统已用盲板或其它有效措施隔开。1.8待试管道上的安全阀等已拆下或加以隔离。1.9试验方案已经批准，并已进行

38、了交底。2、压力试验方法:管道压力试验用的介质以设计说明为准，以液体为试验介质时，图纸设计无规定试验压力宜为设计压力的1.25倍，试压时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。当以气体为试验介质时，气体应为无油干燥的空气，图纸设计无规定时试验压力宜为设计压力的1.15倍，试验前，必须用空气进行不高于0.17MPa的预试验。试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应视查漏工作

39、需要而定，以压力不降低、发泡剂检验不泄漏为合格。3、管道试压合格后，进行吹扫或清洗工作:3.1吹扫与清洗工作范围内的工程已全部竣工，压力试验已经合格，工程质量已达到图纸设计的要求。操作方案已经批准，应对施工班组进行详细的交底。3.2管道系统吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于已焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路卸掉阀头及阀口加保护套等防范措施。3.3应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。3.4一般系统按设计说明采用水冲洗或空气吹扫，水冲洗时用合格洁净的自来水，冲洗时流速不得低于1.5m/s，水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目

40、测一致为合格。空气吹扫应采用干燥无油的空气，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不小于20m/s。吹扫过程中，目测排气无烟尘时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。3.5不允许吹洗的设备和管道，应提前隔离,吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀，重要阀门，节流阀，安全阀，仪表等，对于焊接的上述阀门应采取流经旁路，卸下阀头及阀座加保护套等措施进行保护3.6吹洗顺序为主管，支管，疏排管，吹洗出的赃物不得进入合格的管道，且吹洗合格后的管子不得进行影响管道洁净度的其他作业。3.7吹洗时需设禁区，管道清洗出的赃物不得污染环境，随意排放3.8吹洗

41、前管道支吊架应牢固可靠，必要时需加固。九、管道除锈、防腐技术措施：1、管道、管件在安装前应进行除锈处理。根据不同的涂漆应采用不同的除锈方式。第一遍刷防锈漆的管道采用手工或电动工具进行除锈，除锈后钢材表面无可见的油脂和污垢,且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。底材显露部分的表面应具有金属光泽。除锈后钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。2、在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查。防腐蚀工程完工后，应立即进行验收。3、管道、管件外壁附件的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误，在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊

42、、气割、直接敲击管道等作业。4、受压的管道、管件在防腐蚀工程施工前，必须按有关规定进行强度试验和严密性试验，合格后方可进行防腐蚀工程施工。5、管道、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点，加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。十、管道保温技术措施：1、管道保温施工程序：绝热层安装防潮层安装保护层安装法兰、阀门等绝热及保护层安装。2、保温施工方法：管道保温均按设计的材质及保温厚度进行。管道保温先安装保温管壳，本工程蒸汽管道保温采用硅酸铝纤维制品，然后用镀锌铁丝将管壳绑扎牢固，每层材料都用镀锌铁丝绑扎，每块保温材料不少于两道双股铁丝，保温材料铺设时要错缝压缝。主保温层

43、铺设结束后进行外护层的施工，外护层采用镀锌铁皮。管道弯头加工成虾米弯形式，阀门制成一保温盒，既美观又拆卸方便。外护板固定采用抽芯铝铆钉，间距200mm左右。安装好的金属外护层要做到牢固、美观、防水。3、保温绝热层施工：3.1绝热制品的拼缝宽度：保温层的拼缝宽度不应大于5mm；同层施工时应错缝；多层施工时上下层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。3.2水平管道的纵向接缝，应在中心线水平方向上下45范围内，多块硬质大直径的管道可超出该范围，但不得在垂直中心线位置接缝。3.3管道四角处角缝应做成封盖式，搭缝不得形成垂直通缝。3.4硬质绝热制品的绝热层，可采用16-18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不

44、得大于400毫米；半硬质或软质绝热制品的绝热层应根据管道直径的大小，采用包装钢带、14-16号镀锌铁丝或宽度为60毫米的粘胶带进行捆扎，其捆扎间距对半硬质绝热制品不应大于300毫米，对软质毡、垫不应大于200毫米；每块绝热制品的捆扎件不得少于两道。3.5双层或多层绝热层施工时，应逐层捆扎，并对每一层表面都应进行找平和严缝处理。3.6敷设异径管的绝热层时，应将绝热制品加工成扇形块，并应采用环向或网状捆扎，其捆扎铁丝应与大直径的管段的捆扎铁丝纵向拉进。3.7当弯头部位绝热层无成形制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设或用软质板（毡）进行绑扎敷设。3.8封头绝热层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形块

45、，并错缝敷设，捆扎材料一端应系在活动环上，另一端应系在切点位置的固定环或托架上，形成辐射形扎紧条，也可在扎紧条间扎上环状拉条，呈十字架扭紧。封头为双层结构时，应分层捆扎。3.9管道上的检验牌、铭牌应露出来。3.10公称直径小于或等于100mm未装设固定件的垂直管道，应采用8号镀锌铁丝，在管壁上拧成扭瓣箍环，利用扭瓣索挂镀锌铁丝固定绝热层；大于100mm 的管道应用薄钢板焊接在钢管上，作为支承件。3.11边与边之间的缝应用同材质绝热材料进行嵌缝处理。4、保护层安装：4.1直管段金属护壳的外圆周长下料应比绝热层外圆周长加30-50mm，护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径的管道纵向搭接也应压出凸筋

46、，其环向搭接尺寸不得少于50mm。4.2弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸：高温管道应为75-150mm；中低温管道应为50-70mm。搭接部位不得固定。4.3垂直管道金属保护层的敷设应由下而上进行施工，搭缝应上搭下，纵缝应错缝；水平管道金属保护层的环向接缝应布置在水平中心线下方的15-45处 ，缝口朝下，环向接缝应根据介质的流向进行搭接，固定的方式为采用A3.220自攻螺丝进行固定。4.4设备封头金属护壳，应按封头绝热层的形状大小进行分瓣下料，并应一边压出，另一边为直边搭接，也可采用插接。5、管道标识：在施工完保护层后，保护层表面应对管道标识好名称、编号、介质流向以及警示标志等，标识的方法为在

47、透明胶版刻出字后用油漆喷涂上去。十一、质量标准及保证措施：根据甲方、总包、监理对本工程质量的要求，在施工过程中将认真依据国家现行的管道施工质量验收规范进行施工，为确保管道工程质量，应按照以下几点认真落实。1、质量教育：1.1运用多种形式对职工进行经常性的全面质量教育，树样板、抓典型，使广大职工真正认识到确保工程质量的重要性，树立质量第一的思想。1.2加强技术培训，做到持证上岗，施工人员应具备与所从事工作相适应的技术知识，工艺水平和管理水平，熟悉应达到的质量标准。1.3建立质量活动日制度，每月不少于两次。每次活动应由管道施工员主持，班组全体人员参加。活动的主要内容为：新工艺、新材料的应用；当前施

48、工中所遇到的质量问题及其改进方法；质量通病的预防措施及先进的施工经验等。1.4项目部每月召开一次质量例会，学习有关质量工作的方针政策、规程规范、先进经验，分析质量工作动态等。2、作业质量标准：管道安装的允许偏差值项 目允 许 偏 差 标 高架 空室 内10以内室 外15以内地 沟室 内15以内室 外15以内埋 地20以内水平管道弯曲度DN1001/1000且20DN1001.5/1000且20立管铅垂度2/1000且15交叉管间距偏差10以内管道对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点大于管子外径且大于100mm。管道两个对接焊缝间的距离不小于管子外径，且不小于150mm，支吊架管部位置避免与焊缝重合，

49、焊缝距离支吊架边缘不小于50mm。对于焊后需要作热处理的焊口，该距离不小于焊缝宽度的5倍且不小于100mm。管子接口避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不小于50mm，且不小于孔径。管道对口错边量不得大于管壁的10%，且最大不得大于4mm。 3、质量保证方法：3.1本项目部质量方针：确保每道工序受控，建造甲方满意工程。甲方、总包、监理一旦提出的管道质量问题，及时进行纠正、处理，绝不推脱隐瞒。3.2严格按照工艺标准、技术规范要求,抓好准备阶段、施工阶段及验收阶段的全过程质量控制，确保工程质量达到预定的质量目标，在质量管理过程中，要严格执行作业质量标准。3.3施工前，管道施工员应熟悉图纸及有

50、关规程规范，进行详细的书面技术质量交底，把质量标准和安装要求贯彻到每一个工人。3.4施工单位对不能履行岗位责任者，将进行经济和行政处罚。各施工班组实行质量风险抵押，对按质量目标完成任务的班组，高额奖励。对发生质量事故的班组，严厉处罚。3.5材料科长严把管道原材料质量关，对无品牌、批号、合格证、材质、证明书的产品不准进场，已进场的要坚决退货。3.6健全质量控制及验收制度，从下而上进行质量问题反馈，一级一级进行验收，合格后方可进行下一道工序。 3.7贯彻质量检查制度，贯彻质量分析会制度，贯彻工序交接制度，实行质量全过程监督制度，实行质量一票否决制。3.8落实质量“三检制”。质量检查实行“自检为主、

51、互检为辅和专业检查相结合的原则。3.9加强施工过程中的质量管理、监督工作，对存在的问题及时纠正、处理，杜绝质量隐患存在。定期进行质量检查，确保工程质量在动态控制之中。4、质量保证体系：项目经理：王建刚总工程师：王正凯生产经理：李俊明质量员柴菲菲技术员徐嘉璘测量员刘瑛资料员陈云管道施工员刘俊机械员黄婷材料科长李淑平管道施工劳务班组5、质量控制关键点：为了在管道施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保施工质量甲方满意，特编制工艺管道安装质量控制关键点。序号质量控制点控制内容1开工前设计图及文件资料报审核查 施工单位资质审查，管道施工方案送审：人力、机具、质量、进度、技术措施等审核。2材料检验 对所

52、有管道材料进行外观检验及抽检、所有材料及配件必须有质量证明书及合格证。3焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告 焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告是否符合本项目要求。 4检查焊工上岗证 检查焊工上岗证复印件。5阀门试验检查 规格、型号、材质是否满足设计要求，试验方法、试验比例、试验压力等是否满足规范要求。 6管道预制 管道切割切口无裂纹、倾斜偏差符合规范要求：管道下料尺寸正确、坡口角度符合规范要求；组对间隙、错边量、错边坡度打磨符合规范要求；管道开孔应在安装前完成、方位正确，支管不得插入主管；承插件应同心组对，间隙均匀；支吊架预制型式正确，焊接牢固；预制管段尺寸正确，标识齐全 7管道焊接 焊接材料保管

53、、烘烤、发放、回收符合规范要求；焊接环境条件确认；现场焊接符合工艺评定要求；焊缝外观符合规范要求；热处理焊缝符合规范要求；探伤口焊缝外观符合规范要求；探伤口数符合规范要求。8管道安装检查 管道规格、材质检查，法兰密封面、螺栓检查；与转动设备连接的管道无应力检查；阀门安装方位、方向检查，压力等级检查；螺栓材质检查，松紧度检查，安装检查；垫片设置检查；支吊架安装方向、位置检查；管道静电接地检查；无损检测检查；安全装置安装检查；孔板位置、方位、流向检查。9管道试验前确认 所有焊接完毕、资料齐全，准备工作确认。 10管道试验检查 管道、焊缝、法兰密封面检查；充水过程检查、升压过程检查、排水过程检查。11管道的吹扫及冲洗 根据设计要求进行：水冲洗检查、空气吹扫检查、蒸汽吹扫检查；根据规范要求检查吹扫结果。12竣工验收 交工文件审查。十二、安全施工保证措施：1、预测施工危险点危险源：序号危险点危险源1机械伤害起重机使用不当；操作电动工具时无面罩。2物体打击材料工具乱放；吊装物体绑扎方法不正确。3高空坠落脚手架搭设不合理；不挂安全带、防坠器。4意外触电配电箱无漏电保护器；现场电源线路裸漏。2、管道安全施工主要规定:严格执行管道专业施工