48m简支箱梁施工方案

1、第一章 编制依据及原则一、编制依据新建邯郸（邢台）至黄骅港铁路工程齐庄跨石黄高速公路特大桥施工图邯黄施桥-105-A01及相关设计文件48m单线预应力混凝土简支箱梁（邯黄桥通-02）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 TZ203-2008铁路混凝土工程施工质量验收标准 TB10424-2010铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB-2009）预应力混凝土用锚具、夹具和连接器应用技术规程JGJ85-2010预应力混凝土用金属波纹管 JG225-2007二、编制原则1、施工布置体现统筹规划、布局合理、节约用地、减少干扰和避免环境污染的原则；2、施工

2、环境保护工作，贯彻“全面规划，合理布局，预防为主，综合治理，强化管理”的方针和“谁污染谁治理、谁破坏谁恢复”的原则；3、遵循合同文件的原则，严格按招标文件中的工期、质量、安全目标等要求编制施工技术方案，使建设单位各项要求均得到有效保障；4、遵循施工设计图纸的原则，在编制施工技术方案时，认真阅读核对所获得的设计文件资料，理解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施工技术方案，满足设计标准和要求；5、遵循“安全第一、预防为主”的原则，从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，确保安全施工，服从建设单位及监理工程师的监督、监理，严肃安全纪律，严格按规章程序办事。第二章 工程概况

3、一、工程简介齐庄跨石黄高速公路特大桥设计中心里程DK355+851.31，全桥长5.9km，其中30#、31#墩跨越连洼干渠，设计为1-48m现浇简支箱梁。线路中心与河道斜角角度18。设计对边坡进行防护，采用0.35m厚M10浆砌片石护砌，下设0.1m厚碎石垫层，护砌长度：桥梁投影以外，垂直渠道上游80m，下游100m；护砌高度上至地面，下至渠底以下1m，坡角设置齿墙防护。由于本段位于河床内，地质条件较差，不适合换填加固处理，施工采用架设贝雷梁支架法施工。二、设计标准1、结构形式：48m单箱单室等高度简支箱梁，梁端腹板、底板局部向内侧加厚，在结构外侧的腹板与顶底板相交处采用圆弧倒角过渡，箱梁顶

4、宽4.96m，梁高4.1m。跨中等截面范围顶板厚30cm，底板厚30cm，腹板厚32cm。在腹板上设直径100mm的通风孔，底板上设直径90mm的泄水孔。2、设计速度：客车160km/h,火车120km/h。3、支座形式：采用铁路常用跨度连续梁球型钢支座，图号：通桥（2009）8361-LXQZ。梁部所处地震区的烈度为七级及以下。4、施工方法：采用支架现浇施工。5、桥面纵坡4三、主要工程数量主要工程数量表第三章 施工部署一、施工准备1、施工现场准备，施工场地已平整完成，满足施工要求。2、施工机械设备已进场，设备合格证齐全。3、施工人员已到场，并进行质量及安全交底。4、施工用电已准备，满足施工要

5、求。二、施工现场布置情况简支梁位于G307南侧，施工车辆行走路线为：沿施工便道进入，施工地点位于我队便道左侧，跨河埋设1.5m钢筋混凝土圆管。钢筋加工、制作区域位于施工便道右侧。水平运输采用平板车，垂直运输采用汽车吊。混凝土浇筑采用泵送。三、施工组织机构作业队经理：郭雷副经理邵万社技术负责人杨涛工程部张党峰安质部张书宝计划部张维东物资部陈泉城财务部刘玉冰1、简支梁施工领导小组组长：郭雷组员：邵万社 张党峰 林园职责：负责简支梁施工组织、协调、管理工作。2、技术小组：组长：杨涛组员：张文果 贺延辉 孙雨泽 职责：负责现场技术工作，技术交底，现场检查落实情况。3、测量小组：组长：沈华玉组员：孙广健

6、 任晓宇 吴纪飞职责：负责梁体定位放线、高程控制工作，并确保准确无误。4、安全防护、联络小组组长：张书宝组员：李叶华 齐俊卿职责：进行简支梁施工安全交底，负责配合施工现场安全防护，检查支撑体系结构安全。5、物资保障小组组长：陈泉城组员：王红云 郑红焕职责：负责两孔简支梁施工过程中的所有物资供应，不影响施工生产。第四章 施工计划一、施工计划48m简支箱梁工期计划安排表序号项目名称工期有效施工天数1支墩基础施工7.117.20102支架安装7.208.7183支架预压8.88.1584模板安装8.168.31165钢筋绑扎9.19.20206混凝土浇筑9.219.2227张拉、封锚10.310.8

7、58支架拆除10.1010.2010合计100二、人员计划根据施工计划安排，合理组织充足劳动力，人员计划详见下表：序号工种人数（人）备注1钢筋工152混凝土工123架子工154木工205张拉工66电焊工47普工20合计92三、设备计划序号设备名称数量备注1钢筋切断机2台2钢筋弯曲机2台3钢筋调直机1台4无齿锯2台5电锯1台6电焊机4台7张拉千斤顶6套8汽车吊2台9混凝土泵车2台第五章 施工方案一、现浇箱梁施工工艺流程支架基础支架安装底、侧模板安装预压卸载调整底模、侧模底板、腹板钢筋绑扎预应力管道安装及定位内模安装顶板钢筋绑扎预埋件安装浇筑混凝土张拉压浆及封端支架拆除。二、支撑体系（一）支架搭设

8、支撑体系设为3跨，贝雷梁采用单层贝雷架，采用标准联结构件进行联结，在贝雷架的接头处设置，每个接头设置一道。边支墩坐在永久墩承台上，中间支墩共设2个，每个支墩下设2根灌注桩，采用直径d=100cm砼钻孔灌注桩，间距3米，桩长40米。钻孔桩上设C30钢筋混凝土冠梁，连接2根钻孔桩，在冠梁上对应钻孔桩位置设置直径630mm、壁厚10mm厚的螺旋钢管支柱，钢管支柱间设10#槽钢做斜撑连接，钢管支柱上设2I40#工字钢做横梁，工字钢横梁上铺设贝雷片，共13组，贝雷梁上部铺设纵横向10*10cm方木，横向间距为60cm，纵向间距30cm，箱梁底模、侧模及内膜采用1.5cm厚优质竹胶板。在墩身预埋300*3

9、00*20mm厚钢板，临近墩身处钢管支墩与墩身用10#槽钢焊接在墩身预埋钢板上连接固定。 支架布置图钻孔桩施工填筑作业平台后施工，连系冠梁施工完后用汽车吊将支墩钢管吊装就位，与冠梁上预埋钢板焊接连接，焊接钢管柱间连接槽钢，安装I40工字钢横梁，双I40#工字钢每2米用连接板焊接为整体，再与钢管柱顶的钢板焊接。贝雷梁预先在陆上按每组尺寸拼装好，然后运输到位，安装在I40a工字钢上。贝雷梁的位置需放线后确定，以保证栈桥轴线不偏移，贝雷梁下设拆模支座，采用25槽钢或I20工字钢制作而成。贝雷片铺设时要左右对称，贝雷梁安装到位后，横向、竖向均焊定位挡块及压板，并采用20“U”型螺拴将其固定在I40a上

10、。贝雷梁拼装完毕，其上铺设纵横向10*10cm方木，方木与贝雷梁间采用8号铁丝固定，每个节点1道。翼板处以碗扣架立模加固；腹板采用25精轧螺纹钢对拉固定。（二）支架的预压1、预压方式采用编织袋装砂，每袋1200Kg，砂袋堆码根据箱梁恒载形式分布，重量按全部结构施工荷载的120考虑。2、加载顺序为：两侧腹板对称加载，第一次加载60%，第二次加载100%，第三次加载至120%。卸荷载时要分层、对称进行，防止偏载，造成失稳破坏。在支架上浇注箱梁砼施工过程中和支架落架后，箱梁将产生一定的挠度，为使箱梁在落架后能获得设计的线型，需在施工阶段设置一定数值的预拱度。在支架经整架验收合格，底模板铺设完成后进行

11、支架预压，预压采用与梁体1.2倍重的砂袋进行。加载后每天观测一次，并做好记录，直到72小时累计下沉量小于1.0mm为止，卸载后再次测量标高。根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量（包括地基的弹性变形），并以此设置预拱度。 3、测量：加载前在梁底模端头、1/2截面、1/4截面处设置观测面，每个断面设5个观测点（分别为翼板的左右，底板的左中右），具体设置：测量点用油漆作好标记，预压之前测量模板顶面标高，然后在此位置安设1.5M高的PVC管,以便观测每次加载后的标高变化值。每次预压完6h后进行观测，荷载加载完成后，每天进行沉降观测，测出每天沉降量，当不在继续沉降后，卸荷，最后卸载完后再观测，算出弹

12、性变形及非弹性变形。4、施工注意事项：（1）所有使用的材料均要符合要求。（2）所有焊点要牢固，要逐个进行检查。（3）预压时要对称放置砂袋，以防偏压失衡。加载及卸载过程中要防止局部应力集中，导致模板产生不均匀变形。（4）预压完成后根据预压结果与原先的预想设计相比较的情况，确定支架的可靠度，并根据设计的预拱度，考虑支架结构现浇混凝土时的弹性变形，来设置支架的预拱度。5、预拱度设计及箱梁底模标高调整（1）预拱度设计预拱度的设置考虑以下因素：梁体自重产生的弹性变形；支架销孔挠度、支架梁的弹性挠度；楔木压缩等非弹性变形。（2）箱梁底模标高确定箱梁底模标高按下式确定：H=h+y+s式中：H底模施工标高 h

13、梁底设计标高 y设计预拱度 s支架预压卸载后的回弹量三、桥梁支座安装支座设置原则：该孔梁设4个支座，分别是两个固定支座和两个纵向活动支座，横桥向支座中心距3.2m。1、安装前准备支座垫石混凝土标号为C40，垫石顶面四角高差不大于2mm。支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60-80mm，深度大于锚栓长度50-70mm，预留锚栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm 。支座安装前，工地检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。2、

14、吊装支座 对准支座中心线与垫石中心线，用专用钢楔块楔入支座四角，找平支座底面调整到设计标高。在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装浇筑用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用铁路专业支座灌浆料。支座安装图见下图：此外，还要注意以下事项：安装支座的标高要符合设计要求，支座顶板、底板表面应水平，两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证两个方向的水平。安装时先将支座上、下支座板临时固定好相对位置，整体吊装支座。 四、模板工程（一）模板设计1、箱梁底模、侧模及内膜采用2cm厚优质竹胶板，底模木方采用1010cm方木，纵向间距30cm，横向间距60cm。翼板处以碗扣架立模加固；腹板模板采用

15、25精轧螺纹钢对拉固定。拼装内模时要搭设钢管骨架，用钢管来支撑和加固内模。为防止钢管立于底模上，形成空洞造成梁底有孔洞，施工时在钢管底部加垫圆柱形C50混凝土预制件柱脚，立于底模上，直径为12cm，高度与箱梁底板混凝土的厚度相同，其放置位置必须在底模下的横向木方上面。底板纵肋横肋顶铺设10x10cm方木作纵肋，底板两侧倒角100cm范围及腹板纵肋间距20cm，其余部位40cm。外模底模采用中间宽1.22m、两侧各2.44m宽1.5cm厚竹胶板拼装，板缝之间采用107胶水粘结，竹胶板与纵肋采用射钉连接牢固。预压完成后调节底板面标高，重新固定后画出与阴角模板之间的连接线，裁去多余竹胶板。腹板采用1

16、.22m宽、2.44m高1.5cm厚竹胶板拼装，模板外侧水平肋板采用10x10cm方木，间距30cm，靠底板阴角模板处间距适当加强。竖肋采用两根48x3.5无缝钢管并排布置，采用蝴蝶卡连无缝钢管作斜撑，每0.9m布设一道。翼板底碗口架施工立杆横桥向间距0.6m（翼缘板下0.3m），纵桥向间距0.9m，横向及纵向横杆步距0.9m。碗扣支架为定型支架，安装时需确定起始安装位置，根据现场测量数据计算出立杆底面标高，利用可调底托将立杆底面标高调平，避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均。横向剪刀撑每隔2.7m设置一道，左右侧对称布置；纵向剪刀撑设两列，即靠近腹板处和靠近外侧贝雷梁处。顶托纵向、横向铺设

17、1010cm方木，纵向间距30cm，横向间距45cm，竹胶板与方木之间用钉子固定。为防止内模上浮，在箱梁中心位置每1.5米设置一道拉结钢筋，拉筋上部与顶板底模相连，拉筋下部与底板下部支撑体系连接，保证施工时内模板不上浮。（二）模板安装1、底模调整底模安装前采用水准仪抄平定线，用大头木楔调整底模高度保证纵横梁水平标高。模板调整时按预压数据设置箱梁的预拱度。2、模板准备在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，预压卸载后要均匀涂刷脱模剂。3、模板安装模板安装顺序：底模安装边模安装内模安装模板安装时由一端向另一端铺装，并保证各构件结构尺寸正确，拼缝满足规范及设计要求。内模接缝处采用

18、透明胶带进行封堵。箱梁翼缘模板在距中线最外侧向外延伸0.5m作为工作平台。4、模板施工要点（1）模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。（2）模板进场使用前进行边缝试拼，检查合格并取得监理工程师的认可。（3）模板安装时要保证正确的线形、接缝严密、棱角分明。保证混凝土施工时不跑模、不涨模、不漏浆。（4）待浇混凝土的模板内必须没有铁锈、污垢、泥土或其他杂物。（5）模板安装前对模板涂刷脱模剂。（6）拆卸后的模板要堆放在指定的场地上及时予以修整待用。五、钢筋及预应力管道工程（一）普通钢筋工程1、钢材进场验收及送检钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分

19、别堆放，不得混杂，且立标识牌。钢筋复检合格后方可使用。2、钢筋加工调直：钢筋调直采用调直机调直。剪切：钢筋按所计算的下料长度进行切断，采用钢筋切断机剪切。弯曲：钢筋弯曲前在加工台先划线，然后用弯曲机弯曲。接头：钢筋连接接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），接头的受力钢筋面积与钢筋总截面记受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，钢筋焊接采用电弧焊，采用双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。3、钢筋安装圆钢绑扎采用20-22号钢丝，绑扎前要核对钢筋型号，对号入座。先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当钢筋与预应力筋相碰时，适当移

20、动普通钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋W形或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料且保证梁体的耐久性。直径16mm的螺纹钢筋采用滚扎直螺纹连接接头。顶面钢筋根据桥面坡度设置，施工中应注意钢筋位置的准确性。（二）施工要点1、存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放要

21、设置统一格式的标志牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。2、钢筋工程由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。3、所有钢筋工进行培训，电焊工持证上岗。4、所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。5、钢筋应准确安装，不容许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块，保证钢筋的保护层厚度。6、钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后方可进行混凝土浇筑。7、钢筋电弧焊时焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。8、钢筋若与管道、工作槽或预埋件抵触时可适当移动钢筋的位置，但截断后应在附近位置补强或焊接成原状；工作窗处的钢筋可预先切断扳弯,等封工作窗时将钢筋扳直补强焊接。9、梁端的泄

22、水孔、梁腹板的通气孔与预应力索相碰时，适当挪动泄水孔和通气孔位置，并保证其与预应力管道之间净间距不得小于5cm;（三）波纹管安装1、波纹管安装：该梁波纹管采用金属波纹管，锚固采用与之相应配套的支承垫板。钢筋绑扎完成后，安装相应部位的波纹管，波纹管安装过程中随时检查安装情况防止波纹管破损，发现损坏及时修补或更换，确保波纹管完整，避免漏浆。严格按照图纸所示的形式设置定位筋，定位筋采用HRB335 12螺纹钢，除各转折点必须固定外，在转点间距过大的地方按直线段不大于0.8m、曲线段不大于0.5m 的要求进行加密布置，保证预应力管道位置的准确。纵向预应力管道任何方向与设计位置的偏差：距跨中4m范围不大

23、于4mm，其余部位不大于6mm。波纹管接头采用大于设计波纹管外径2的连接头进行连接。连接接头长度不小于30，连接接头两端用胶带粘封，避免漏浆。2、定位：钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位筋基本间距不大于0.6m，并保证管道位置正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线与锚具垫板要严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。六、预应力钢绞线束钢绞线采用预应力混凝土用低松弛钢绞线，标准强度为1860Mpa，公称直径15.2mm，公称截面积140m，Ep=1.95*105MPa。进场

24、后，检验合格方可使用，钢绞线每60吨做一检验批，不足60吨也作为一检验批。（一）下料 按设计图的尺寸下料。钢绞线的下料：钢绞线下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）的范围内。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料。钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出，保证安全施工。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。（二）绑扎钢绞线的编束：钢绞线下料后，平放于加工平台上，每隔1米用22号铁丝将一束钢绞线扎成一组，然后捆扎在一起，形成预应力钢束，编好束的钢绞线应标明使用梁片的编号，以免

25、用错。 （三）穿束 钢绞线端头必须做成锥型并包裹好，负弯距束直接用人工穿束，长束用卷扬机牵引钢丝绳穿束。（四）固定锚具与预留排气孔纵向锚固体系采用自锚式，张拉采用与之配套的机具设备。根据设计图纸上给出的位置，固定张拉端的锚垫板、螺旋筋、约束环。波纹管与喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土过程中混凝土浆液进入波纹管内。排气孔与波纹管连接处用胶带密封。七、预留预埋工程（一）预埋件施工1、主要的预埋件有：伸缩缝、挡墙钢筋、人行道角钢支架预埋件等。所有预埋件外露部分应进行防腐处理后方可预埋，预埋后在外露部分进行锌铬涂层防锈处理。梁端预留伸缩缝安装槽处应注意防水封边处理。2、施工要点：要分清预埋件的

26、种类、规格及数量，不要漏埋、多埋。位置要预埋准确，焊接牢固，绑扎可靠，施工偏差尽可能要小，以便后续工作的开展。施工过程中加强对预埋件的保护，若有破坏，要及时恢复。钢筋若与预埋件抵触时可适当移动钢筋的位置，但截断后应在附近位置补强或焊接成原状。（二）预留孔的施工1、主要的预留孔有：泄水孔、通气孔。2、施工要点：按要求设置，不可多设，不可随意设，位置要准确。梁端的泄水孔、梁腹板的通气孔与预应力索相碰时，适当挪动泄水孔和通气孔位置，并保证其净间距不得小于5cm。（三）防落梁措施预埋件本梁仅对梁部进行横向限位。梁体浇筑时将焊有套筒及锚固钢筋的钢板预埋在梁体的相应位置，梁体浇筑完成后将焊接成型的防落梁挡

27、块通过螺栓安装于梁体底部。八、混凝土浇筑箱梁采用C55耐久性混凝土，封端采用强度等级为C55的补偿收缩混凝土，现浇挡碴墙混凝土强度等级为C40，人行道板混凝土强度等级为C35。（一）施工方法拌制：混凝土由搅拌站集中拌制供应。运输：采用混凝土运输罐车运输。浇筑：混凝土浇筑采用2台泵车，分别设于梁体两端，浇筑时由中间向两端进行，浇筑时保证两台泵车卸料均匀。箱梁混凝土浇筑顺序示意图梁体混凝土分层进行浇筑，泵送入模，分层厚度以不大于30为宜，并结合梁体结构尺寸考虑梁底板为一层、腹板分三层、顶板为一层进行混凝土浇筑。底板混凝土从侧模及内模顶预留天窗处进行浇筑，并保证其厚度正确，当混凝土达到底板设计标高时

28、，停止此段浇筑，向前段推移，直至本层混凝土浇筑完毕。腹板混凝土浇筑时要对称入仓，均匀布料，保证混凝土密实。按此循环，直到全部混凝土浇筑完毕。箱梁混凝土浇筑过程中必须连续进行，不得中断，上层混凝土的浇筑必须在下层混凝土的初凝之前完成。混凝土连续浇筑、一次成型，灌注时间不宜超过6小时。加强支座处的混凝土浇筑工艺，防止由于底部支撑体系的不均匀沉降造成的混凝土裂缝，所以要把此处作为一个单独的施工段进行浇筑。本部位必须在混凝土初凝之前的4个小时内浇筑完成。混凝土灌注完后，混凝土表面还应做第二次赶压抹平，终张拉前，桥面应予以铺盖洒水养护。每次浇筑均由跨中向两端进行，浇筑人员共分两个班组，每个班组设1名指挥

29、，六名振捣工（并备用两名），四个普工。分区振捣，实行挂牌制，明确责任。振捣：采用插入式振捣器振捣，布点均匀，混凝土振捣时严禁振捣棒触及波纹管，以免波纹管出现变位、孔缝漏浆，影响张拉，混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出、混凝土不再下沉并在表面出现水泥浆为准，每一处振完后应徐徐提出振捣棒。移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的距离。振捣时插入下层混凝土510cm。养护：混凝土终凝（1-2小时）。开始覆盖土工布洒水养护，专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。混凝土洒水养护的时间为28天。因现在气温较高，也可考虑在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发过快。

30、养护的水温与混凝土表面之间的温差应控制在15以内，防止由于温差过大，造成混凝土产生裂纹。箱梁侧模拆除后，由于无法包裹覆盖，在箱梁外侧混凝土表面涂刷养护剂，进行养护，保证混凝土养护到位。用于控制张拉、拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内同条件进行养生。（二）施工要点及注意事项：1、混凝土浇筑严格按水平分层捣固连续浇筑方法施工。操作插入式振动棒时，要快插慢拔，严格控制布振间距及振动时间。2、混凝土施工时安排模板工值班，随时检查预埋件及模板的变形情况并予以校正或加固处理。浇筑混凝土过程中，如发现漏浆现象，立即处理。3、保证锚垫板位置和方向正确，绑扎牢固，螺旋筋位置准确。提高锚固区混凝土浇筑、振

31、捣质量。4、浇筑梁体混凝土时，输送泵的出料口与箱梁顶板间距不得超过1m，以免混凝土离析。5、禁止管道口直接对着腹板倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致钢绞线偏位。6、在顶板混凝土浇筑后应对桥面进行压面，要求坡度顺直，表面光洁平整，平整度控制在3mm/4m以内。7、用插入式振捣时，严禁碰撞模板，应垂直插入振捣棒，不得平拉。8、泵送过程中，混凝土拌合物要始终连续输送。9、在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。10、混凝土浇筑过程中，随取样制作混凝土试件，试件不得少于14组（弹性模量试件4组，强度试件10组：1组用于拆模，1组用于早期张拉，1组用于终张拉，4组标准养护用于56天强度评定，3组

32、备用）。九、预应力张拉预应力筋按一次张拉完成，张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10天时进行。混凝土强度以同条件养护的试件抗压结果为依据。（一）张拉准备：1、张拉设备的选用及规定张拉设备配套标定，以确定张拉压力表读数的关系曲线，标定张拉设备用的试验机或测力计精度，不得低于1%。张拉设备的标定期限，不能超过一个月或每使用200次。当发生下列情况之一时，要对张拉设备从新标定：（1）千斤顶经过拆卸修理；（2）千斤顶久置后从新使用；（3）压力表受过碰撞或出现失灵现象；（4）更换压力表；（5）张拉中预应力筋发生多根破短现象或张拉值误差较大；（6）监理工程师要求；（7）预制构件尺寸变

33、化异常。2、张拉程序：0初应力（0.2con）控制应力con持荷5分钟锚固。3、钢绞线的张拉顺序：张拉过程中的张拉顺序要严格按设计文件中的规定进行张拉，采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。钢绞线张拉顺序，遵循原则：预应力钢束张拉时应以梁中心线为轴左右对称张拉（附张拉顺序表）。张拉顺序及控制应力表张拉阶段张拉顺序钢束编号锚下控制应力（Mpa）初张拉12N993022N393032N793042N1a93052N593062N2b93072N2a930终张拉12N8128622N4128632N1b128642N6128652N3128662N1a128672N712868

34、2N2b128692N2a1286102N91286112N512864、张拉施工前的其它准备工作（1）张拉班组布置、人员安排及安全设置；（2）电力供应；（3）构件端头清理及钢绞线清理；（4）工具锚、限位板、千斤顶器等配备及设备配套工具检验、准备等。5、搭设穿束架（1）穿束架采用钢管脚手架搭设工作平台，平台宽度满足穿束要求。（2）钢绞线下料后，用铁丝绑扎成束，并编号放置。穿束时钢束前部安装锥帽，钢绞线吊装在工作平台上，然后由人工从梁的一端向另一端穿入。（3）注意事项：穿束架及工作平台搭设要牢固、稳定。钢绞线堆放时要垫起，不得损伤钢绞线。穿束时尽量保证钢束水平。小料长度要满足张拉要求。（二）预应

35、力张拉：混凝土张拉试件强度和弹性模量达到规定要求后，方可进行箱梁预应力筋张拉。预应力钢束在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，重新计算调整预施应力和伸长值，以保证预施应力准确。1、张拉前的准备（1）清理锚垫板及钢绞线表面；（2）安装锚环；（3）装夹片；（4）安装限位板。2、安装张拉设备（1）千斤顶安装就位；（2）套管打紧工具锚夹片。3、张拉千斤顶安装完毕后，由技术人员检查合格后开始预应力张拉。张拉力达到设计应力值20%时停泵，量测伸长值，并记录；然后继续张拉至设计应力值的100%时停泵，持荷5分钟后锚固。在预应力施工过程中采用双控措施，预施应力值以油压表

36、读数为主，以预应力伸长量进行校核，严格控制钢绞线的张拉应力，并按张拉控制程序测量钢绞线伸长量，并与计算值及时比较，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致，发现异常立即停止。4、锚固（1）打开油缸的回压油回油锚固；（2）向千斤顶回油缸供油，活塞回程。（三）张拉伸长值校核：1、张拉伸长值的量测用量测千斤顶油缸行程数值方法测量钢绞线伸长值，在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下量测相应油缸外露长度。2、伸长值校核伸长值校核是检验张拉工序成败的有效手段，预应力控制为主、伸长量控制为辅的双向控制已在预应力中普遍应用，若钢绞线控制应力已达到设计值，并实际量测伸长值在计算伸长值的6%范围内，则认

37、为合格。否则应暂停张拉，查明原因，在采取措施后，方可继续张拉。（四）施工要点1、预应力施工由结构工程师现场值班、工中指导和工后检查。及时做好张拉及压浆记录。2、在预应力作业中，要特别注意安全。因为预应力筋持有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效。巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。3、操作千斤顶和量测伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作严格遵守操作规程。4、工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。5、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。6、多根钢丝同时张拉时，构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量不得大于钢丝总数

38、的1%，但一束钢丝只允许一根。7、进行张拉施工时要对称张拉，张拉时千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。十、孔道压浆（一）孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，并使预应力筋与构件混凝土有效的粘结，从而既能减轻梁端锚具的负荷，又能提高梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。1、准备工作：用水泥砂浆或水泥浆堵塞锚具周围的钢丝间隙。2、灌浆剂的选定为保证梁体的耐久性，压浆材料应采用经铁道部鉴定通过的高性能无收缩防腐灌浆剂。其技术指标应满足以下要求：（1）抗压强度大于55MPa，抗折强度大于10MPa；（2）凝结时间：初凝大于1小时，终凝小于24小时；（3）静置条件泌水率：3小时小于0.1%，21小时为0，毛细泌水

39、率：3小时小于0.1%；（4）压力泌水指标：0.14MPa下，最大泌水率不大于6%；（5）流动度：出机流动度不大于25秒，30分钟后流动度不大于30秒；（6）28天限制膨胀率0-0.1%；（7）充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；（8）含有机渗透迁移性无锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。3、压浆程序和操作办法预应力张拉后，要在48h完成孔道压浆，经过铁丝筛的水泥浆用压浆机从一端压浆，当另一端冒出浓浆，稠度达到注浆端水泥浆稠度后，关闭出口阀门继续加压，压力控制在0.50.6Mpa，压力持续至少2分钟，然后关闭阀门。压浆工作要在一次作业中连续完成。管道压浆示意图（二）施工

40、要点1、输送管应选择高强橡胶管，抗压能力大于1MPa，连接要牢固，不得脱管。2、压浆前将孔道中冲洗干净，吹除积水。压浆使用压浆泵从梁最低点开始，在梁两端压浆孔各压浆一次，直至规定稠度的水泥浆充满整个孔道为止。3、压浆顺序根据压浆孔的排列先下后上，当一端溢出的浆液与注入的浆液一致时，关闭出浆口，继续持压2分钟，即可关闭进浆阀门。4、灰浆进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网进行过滤。5、搅拌后的水泥浆必须做流动度，泌水性试验，并制作强度试件。6、浆从搅拌至压入孔道内的间歇时间40分钟，在此期间应不断搅拌水泥浆，中途换管道时间内，连续启动灌浆泵，让浆体循环流动。7、储浆罐的储浆体积大于1倍所要灌注的一

41、条预应力孔道的体积。8、对于因为延迟使用所导致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。压浆时发现两管道浆液串孔，则应改成两孔连续压浆。9、压浆工人应佩带防护眼镜，以防浆液喷出伤眼。10、压浆完毕尽早浇筑封锚混凝土。十一、封锚封端采用C55补偿收缩混凝土，为加强后灌部分混凝土与梁体混凝土之间的连接，在封锚前应对锚槽进行凿毛、润湿处理，并利用锚垫板安装孔安装短钢筋，并与梁体伸出钢筋一起与封锚钢筋绑扎，浇完后期混凝土后，要注意养护。封锚后应进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。十二、支架和模板拆除梁侧模在混凝土强度达到设计强度的85%以上，拆除端模后，松开内膜进行初张拉。初张拉后方可移出内膜

42、和拆除外膜。拆模时梁体混凝土上芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模，拆除端模、内膜、侧模以后洒水养护。底模和支架必须在预应力纲绞束张拉结束，管道压浆强度达到设计要求后，方可拆除。底模拆除时要同步、对称进行。贝雷梁拆除时，用千斤顶将贝雷梁两端同时支顶后将垫座钢构切割拿出，再缓慢将贝雷梁下放，贝雷梁分片对称拆除，移至梁体外侧后用汽车吊吊放至地面拆卸。 拆模支座示意图十三、其他部位施工1、防水层、保护层施工为使桥面排水畅通，桥面设置2.0%人字排水坡。箱梁外侧悬臂板下缘设置滴水槽，在挡碴墙内每隔1.0m设置一个PE排水管，采用直排方式排水

43、。防水层、保护层和伸缩缝进场材料按批次进行验收，并按现行国家标准作性能检验，原材料的品种、规格、性能等必须符合铁道部颁布的有关铁路桥梁混凝土桥面防水层、伸缩装置的有关规定及设计要求。防水层铺设前应采用高压风枪清除基层面灰尘。防水卷材应在桥面铺设至挡碴墙、竖墙根部，并顺上坡方向逐幅铺设。防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，先行纵向搭接，在进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。聚合物防水涂料应均匀涂刷于基层表面。不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。涂刷后24h内须防止霜冻、雨淋及暴晒。防水层干固后方可作保护层。混凝土保护层施工时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。混凝

44、土保护层浇筑完成后，应保水养护，以免失水过快。自然养护时，桥面采用土工布覆盖，并在上面覆盖塑料薄膜，桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28天；当环境相对湿度大于60%时，自然养护不少于14天。2、挡碴墙梁上挡碴墙钢筋，位置应准确，浇筑成型后表面不得有宽度在0.2mm以上裂缝。两挡碴墙内侧净距及外形尺寸应满足设计规定。3、人行道、栏杆、避车台栏杆扶手高度应保持一致，用10m线量矢度不得大于10mm，双侧人行道栏杆内侧间距满足设计要求。人行道步行板的施工必须符合设计要求，铺设齐全、稳固、无损坏、板间空隙均匀一致。在梁端和跨中均设避车台，并按工点要求两

45、侧交错设置。4、通风孔施工在箱梁两侧腹板上设置直径100mm的通风孔，距底板底面250cm，纵向间距2m左右。若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，并保证预应力钢筋的保护层大于1倍预应力管道直径，并在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。5、梁底泄水孔为保证箱内排水的需要，应在底板设置直径90mm的泄水孔，在灌注梁底混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。靠近梁端底板变厚处也设置泄水孔，泄水孔处注意防水处理。6、梁端伸缩缝施工伸缩缝是铁路桥梁的重要组成部分，其主要功能是满足梁端各向位移要求、集水、排水及防止水对梁端及下部结构的侵蚀。本连续梁采用耐候钢伸

46、缩缝2道，在连续梁两端预留槽口，施工时注意按要求预埋梁顶预埋件。第六章 质量保证措施一、质量目标质量目标：确保本工程达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准。工程一次验收合格率达到100。二、质量管理制度为确保实现质量目标，加强工程质量工作的管理，我单位将针对该桥程特点，借鉴成功的管理经验，为使各项技术管理工作规范化、标准化，加强对关键工序的技术攻关与技术指导，加强施工全过程的质量控制，严格执行以下制度：1、测量及技术资料复核制度：包括图纸学习和会审制度；施工组织设计管理制度；开工报告报批制度；技术交底制度；施工资料管理制度。2、隐蔽工程检查签证制度。3、质量检测制度：包括工序自检、互检及交接检

47、制度；工序交接制度；施工过程试验检测制度；原材料、成品、半成品现场验收制度。4、质量评定制度：工程质量观摩制度；质量奖惩制度。5、质量定期检查及质量例会制度：检测设备定期检验和标定制度；工程质量定期检查评比制度；机械设备维修、保养评比制度。6、质量报告制度。7、工程质量事故报告8、工程质量签证制度。三、保证工程质量主要技术措施1、保证工程质量组织措施a、强化质量意识，认真贯彻落实“百年大计、质量第一”的方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程中。在架子队伍选配、机具购置、机构设置、施工方案、管理制度等方面紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，全面组织优质生产。b、强化以各级第一管理者为首

48、的质量保证体系，配齐配强有关人员，做到各级领导、业务部门、现场指挥人员、作业班组质量责任明确，考核奖罚及时，充分调动全体职工的创优积极性。c、加强与甲方、监理、设计单位的密切配合，主动听取监理工程师的意见，实现“六位一体”联合创优的质量工作格局。d 、选调精干的管理人员及架子队伍，强化职工的质量意识教育，对参加施工的全体人员进行培训和技术考核，坚持持证上岗制度。e、健全内部检查制度，质检工程师由上一级检查机构派驻，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分立体制，立足自检自控，确保创优目标实现。将现场质检工程师“一次检查合格率”作为考核指标，提高工程质量检查的严肃性、权威性。f、完善激励机

49、制和约束手段，采取定期评比，奖优罚劣，实行质量否决制度，运用经济杠杆作用，确保工程质量。 g、加强工序质量控制，切实执行隐蔽工程检查签证制度。严格按ISO9001质量保证模式组织生产，依据施工技术规范、质量检验评定标准及招标文件、施工合同条款的质量要求，制定各工序、各环节的操作标准、工艺标准和检验标准。对工序标准的执行情况做出记录，使各工序衔接有序可控。h、试验工程师，负责全桥的工程试验工作，确保材料质量合格、资料齐全、试验数据准确；采取有效的试验检测手段，控制工程质量；严把计量关，对所有在用的计量设备按规定周期进行检验标定，合格后投入使用。i、对本桥所有已完工程，在交付或验交前派专人值班和保

50、护，确保已完工程完好无损。j、加强施工技术管理，坚持技术复核制，采取有效的技术管理手段提高工程质量。由公司精测组负责本桥的控制测量布网，经理部购置全部仪并负责施工阶段控测工作。工程技术人员做到施工图纸审核和下发、技术交底、施工测量及时、准确、无误，实行技术工作复核签字制度，所有图纸、技术交底、测量放样资料由技术主管审核签字标识后方能交付施工，各项资料保存完好，以备核查。对收到的设计文件，开工前由总工程师组织有关技术人员进行会审和签认，对存在的疑问及时与设计部门联系解决。2、保证工程质量技术措施钢筋在加工台座上集中下料、制作，现场绑扎，绑扎时设高标号混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度；钢筋的规格、尺

51、寸、接头及焊接质量满足设计和规范要求。结构施工时严格进行线形监测和控制，确保各部线型符合要求；预应力机具设备及仪表定期配套标定，当使用过程中出现反常现象时重新标定，钢绞线下料后不散失，搬运时不在地上拖拉，预应力筋在储存、运输和安装过程中采取防止锈蚀及损伤的措施，防止被电焊烧伤；箱梁由于钢筋管道密集，施工时加强振捣，避免出现空洞或漏捣，并注意养护，确保混凝土质量。实行工序标准化作业，混凝土达到拌合、运输、浇筑机械化。混凝土捣固实行责任区分工制，人员固定，保证混凝土捣固密实，无蜂窝麻面。四、分项工程质量保证措施（一）钢筋工程1、钢筋必须按不同的钢种、等级、规格分类存放，且应设立标志牌，以利于检查和

52、使用，露天存放时应垫高垫平加覆盖；2、雨天不采取有效措施不得进行钢筋焊接；3、箱梁底板、顶板钢筋为二层，上下层钢筋用短钢筋支撑，支撑点下面设有垫块；4、所有保护层垫块采用不低于梁体混凝土强度的水泥垫块；5、钢筋加工及安装必须严格按图纸施工，若与预应力筋相抵触，可将普通钢筋适当移动，切断的钢筋应恢复或采取其它措施加以补强。（二）模板工程1、模板制作尺寸标准，板面平整，拼装前表面处理干净，模板拼缝严密、平齐、无错台；2、模板安装前应适量涂刷脱模剂，涂量不宜过多，在浇筑混凝土前尽量避免表面被污染，以免影响混凝土外观质量；3、模板安装应保证位置准确，支撑牢固；4、固定在模板上的预埋件、预留孔须安装牢固

53、、位置准确；5、箱梁底板面积较大，为便于下料，制作和安装顶板底模时在中部设一活动模板，浇筑底板混凝土时从两侧腹板与活动模板口下料，在顶板混凝土浇筑前将活动模板就位；6、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面高程、预埋件、预留孔、支架纵横向稳定性及连接点的牢固性等进行细致地检查，经监理工程师确认合格后方可浇筑混凝土。（三）混凝土工程1、严格控制混凝土原材料和坍落度等各项技术参数。2、混凝土入模采用串筒或输送泵软管伸入到模内，确保混凝土倾落高度不超过2m，出料口下混凝土堆积高度不宜超过1m，避免混凝土出现离析。3、确保混凝土分层振捣密实。分层厚度不宜超过30cm，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出

54、气泡，表面呈现平坦、泛浆。振捣工分区、分部位振捣；振捣棒的移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；钢筋密集处加强振捣。4、混凝土浇筑以变形较大处先浇筑为原则，底板：先跨中后端部。腹板（横隔板）：两侧对称。顶板：先翼缘，后箱梁中部。5、配备相应的设备备用，如混凝土输送泵、混凝土运输车、振捣设备等，确保混凝土浇筑的连续性。6、浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋及预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。7、箱梁底板、腹板、顶板预应力孔道和钢筋较密

55、集及预埋件、预留孔较多处，振捣时尽量避免振动棒碰撞模板、钢筋、波纹管，锚垫板下、预埋件下、齿板等重要部位须加强振捣。8、顶板混凝土浇筑完，对混凝土裸露面应及时进行抹平、提浆，待定浆后再压光。9、加强对混凝土的模内养生和拆模养护，设专人负责，对混凝土表面采取覆盖，经常洒水保温保湿养护，养护不少于28天。（四）预应力工程1、预应力钢绞线、锚具、夹片进场后应分别验收、检验和试验；2、必须对千斤顶和压力表进行标定，千斤顶和压力表须配套使用；3、波纹管的接长采用外套管接头形式，接头套管长40cm，两段波纹管各伸入接头20cm，并顶紧，接缝处用胶带严密包裹；4、锚垫板安装时注意与波纹管中心线严格垂直。管道安装时注意位置准确、线形圆顺，直线段每隔1m设定位筋一道，曲线段每0.5m设定位筋一道；5、长波纹管每20m或曲线最高点设排气孔，排气孔用PVC塑料管制作，上口高出结构物表面20cm以上，并用胶带包裹出口，防止水泥浆等杂物进入；6、预应力张拉前，将波纹管孔道的压浆孔、排浆孔、排气孔全部疏通，锚垫板口水泥浆清除干净，安装锚环和夹片，夹片全部用钢管敲紧，安装工具锚板、千斤顶和工具夹片