南钢中厚板卷厂QC.ppt

1、,高速线材厂,2011年2月,QC成果发表,RSM导卫使用寿命,一、小组概况,1、简介：,2、小组成员分工,4、小组成员状况,二、选题理由,导卫是贯穿线材生产的最重要的工艺备件之一，在线使用的导卫直接关系到线材产品的质量。高线厂导卫经过滚动化改造后大大提高了线材的表面质量。由于我厂生产基本为品种钢，对线材表面质量要求非常的严格。所以导卫的好坏至关重要，尤其是成品导卫的使用情况，为了达到用户的满意度，班中的RSM导卫更换日益频繁，为了节约成本，提高质量，据此我们制定了延长RSM导卫使用寿命的活动课题。,三、活动计划,（制表人：卞晓蕾 制表时间：2009年1月3日）,四、现状调查,调查一、08年中

2、107#、116#、138#、113#、81#工作辊掉皮非正常报废，139#断辊非正常报废，加大了工作辊吨钢辊耗，同时导致现场工作辊少，周转困难。,调查二,08年月吨钢辊耗最高0.72kg/吨，最低0.67kg/吨,平均0.69kg/吨，需要降低。,（制表人：卞晓蕾 制表时间：2009年1月5日）,（制表人：卞晓蕾 制表时间：2009年1月6日）,0.69kg/吨,现状,0.65kg/吨,目标,1、目标值,五、活动目标,2、可行性分析,责任心不强,环,法,料,机,人,技术培训不够,探伤能力不足,轧制吨位低,工作辊掉皮,硬化层未完全消除,磨削量优化,轧辊使用与辊形配比优化,工艺制度优化,管理制度

3、不严,工作辊轧制温度,工作辊挡水板间隙、胶皮是否更新,工作辊装配精度不高,六、小组按人、机、料法、环找出吨钢辊耗高的末端因素,操作水平差异,七、原因分析,调查2月1日-2月28日各班单次磨削量情况：,非要因,确认分析：四个班的单次磨削量基本在1.2mm左右，并没有明显差别。,确认一、操作水平,八、要因确认,对2月1日-2月28日不同磨削量进行试验：,确认分析：对最小磨削量进行试验，发现探伤合格率在0.5mm以上较高，小于标准探伤不合格，因此磨削量标准合理。,确认二、磨削量优化,对3月1-3日板凸度进行测定：,确认分析：不同辊形轧辊板凸度情况不一，尤其是到了轧制后期，辊形配比不合理，需要进行优化

4、。,要因,确认三、工作辊使用与辊形配比优化,3月2日-5日对轧辊轧制吨位调查：,确认分析：轧制吨位偏低，主要由于计划不合理造成板形不好，非计划换辊，需要优化。,要因,确认四、轧制吨位低,3月10日，用磁粉对工作辊（R204152）复探，发现误探。,确认分析：磨床现只有涡流探伤，探伤能力不足，导致轧辊误探，或带伤上机造成损害，或加大裂纹深度造成磨削量增加。,确认五、探伤能力不足,要因,3月10日-3月12日对轧辊磨前磨后硬度实测。,确认分析：消除硬化层，与磨削量比例不当，需要研究优化。,要因,确认六、硬化层未完全消除,对2008年工作辊掉皮情况分析：,确认分析：以08年1-12月份为依据，掉皮报

5、废轧辊5支，报废辊耗为32512kg，加大了辊耗，需要优化。,确认七、工作辊掉皮,要因,3月11日-3月13日对轧辊装配质量测量调查：,确认八、责任心不强,非要因,2008年我们对工作辊 磨削装配和使用过程中 注意事项，进行了6次培训, 并在培训结束后 进行书面考试，全员合格。,确认分析：08年培训 力度和量度足够，人员基 本都熟练掌握工作辊磨削 与装配工艺。,培训资料,确认九、技术培训不够,非要因,调查08管理制度情况：08年 我们重新修订了 和内控中有关轧辊 的磨削、装配和使用的规定。 并加强了检查和考核力度。,确认十、管理制度不严,非要因,对3月12日-17日的轧辊下机温度进行检测。,确

6、认十一、冷热气候不定对轧制温度影响,要因,对3月15日-3月20日间隙与胶皮情况现场调查实测：,确认十二、工作辊挡水板间隙、胶皮是否更新,非要因,调查3月24日-3月28日装配精度情况：,确认分析：现场装配 符合技术要求,确认十三、工作辊装配精度不高,非要因,对08年各厂家轧辊吨钢辊耗（不含掉皮）进行统计：,确认分析：各厂家吨钢辊耗最高0.69kg/吨,最低0.53kg/吨，差异明显，吨钢辊耗与轧辊材质有关。,确认十四、轧辊材质,要因,经小组的最终确认，造成 工作辊吨钢辊耗高的要因是：,九、确定对策,九、确定对策,十、对策实施,专人跟踪板凸度、 产量制定辊形，在支承辊周期内 不断优化辊型曲线和

7、辊型制度。,工作辊在轧制板形良好状态下（板凸度控制在1.5mm以内），降低配比次数，合理降低吨钢辊耗。,保证板形和板凸度的同时，生 产计划按前期（200t）先窄后宽，中后期 先宽后窄的原则优化规程， 合理安排计划，提高轧制吨位。,平均换辊由1-5月1300吨以下提高到7-10月1500吨以上。,轧辊下机,在线监测,探伤不合格,消磁,复探，合格,复探，不合格 磁粉再探,利用涡流探 与磁粉探伤 二重检验， 增加探伤能力有效降低工作辊磨削量,专人检测工作辊 轧前、轧后硬度，建立 轧制吨位与硬度 对比数据； 专人检测磨前、磨后 的硬度差， 建立硬度差与磨削量 对比数据， 有效优化磨削量。,实施后，工作

8、辊单次磨削量由1.3mm/次降为0.95mm/次,1、倒角设计消除应力 2、彻底消除裂纹，不带伤上机,实施前后对比：,实施后，有效降低掉皮带来的轧辊损耗。,每天动态监控轧后辊温， 及时调节水量。,换辊后辊身温度由原常出现80 高温控制、 降低到55以内，平均只有42左右。,探伤合格率由60%提高到97%，工作辊单次磨削量由 1.27mm 下降到平均小于0.96mm。,对轧辊下机后热凸度进行测试：,实施后轧辊热凸度因温度影响小，板形控制优于实施前。,1、保证韧性同时合理控制工作 辊硬度，增加工作辊耐磨性。 经与多家轧辊厂交流和国内外 同类型轧机比较，根据长期摸 索后，现将硬度优化至733HSC。

9、 2、优化成份配比，试用了第一代的 改进型ICDP轧辊，经使用发现 耐磨性能抗事故性能有显著提高。,轧 辊 交 流 材 料,十一、效果检查,0.65kg/t,活动前,0.69kg/t,目标,0.49kg/t,活动后,综合实施后，工作辊吨钢辊耗由08年月平均 0.69kg/吨降为09年11月份0.49kg/吨， 达到了预定目标 。,十一、效果检查,目标完成,计算条件： （1）活动实施后，工作辊吨钢辊耗从 0.69/吨降到0.49/吨； （2）年厂量150万吨； （3）进口与轧辊各占20%、80%； （4）轧辊入库辊重31700kg； （5）进口轧辊单价为95万元， 国产轧辊单价47万元： （6）

10、工作辊修复50万元/支；,十二、经济效益,可节约进口轧辊辊耗： 0.2*150*0.2*950000/31700=179.810万元,可节约国产轧辊辊耗： 0.2*150*0.8*470000/31700=355.836万元,可节约轧辊修复费用： 50*3=150万元,注：效益已通过南钢财务部审核,1、直接经济利益,通过本次QC 活动，降低了 工作辊吨钢辊 耗，并且从雷 达图可见小组 成员在团队精 神、质量意识、改进意识等素 质均有不同程 度提高。,自 我 评 价 表,雷 达 图,2、无形经济利益,1、活动有效措施总结，写入轧辊管理内控规定，并于2009年9月15日起正式执行。 2、对工作辊使用与辊形配比持续优化。 3、对工作辊材质持续优化。,加油啊！,十三、巩固措施,1、希不久将来修复磨床超声波探头， 并投付使用，进一步 增加工作辊探伤能力；,2、通过热凸度+辊形合理控制 板形，明年如果条件成熟 的话，将开展板形攻关；,3、对轧辊管理工作做更精做更细。,本次攻关凝聚了我们 全体团队成员的很多的心血， 大家都希望能够将 攻关结果做到最好。我们也深知， 降低工作