混凝土质量缺陷问题及处理方法

1、混凝土表面缺陷检查记录表层号缺陷类型图 片备 注蜂窝、麻面、气泡及孔洞（处）混凝土跑模，表面不平整（处）钢筋混凝土结构露筋（处）施工缝缝隙夹层（处）混凝土表面骨料显露、颜色不均匀（处）其 他混凝土表面缺陷分析、纠正措施表缺陷类型分 析纠正措施蜂窝、麻面、气泡及孔洞（1）模板安装不够稳固牢靠，以致混凝土浇注过程中局部涨模（2）振捣离模板太近且功率大时间长，致使模板变形跑模。（3）模板使用时间长或者存放不规范等造成模板本身变形。（1）在模板制作过程中，尽量使模板统一规格，使用面积较大的模板，对于中小型构造物，一般使用木模，经计算中心压力后，在保证模板刚度的前提下，统一钻拉杆孔，以便拉杆和横挡或竖挡

2、连接牢固，形成一个统一的整体，防止模板变形。（2）确保模板加固牢靠，不管采用什么支撑方式，混凝土上料运输的脚手架不得与模板系统发生联系，以免运料和工人操作时引起模板变形，浇注混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇注，并应在混凝土凝结前修整完好。（3）每次使用之前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或缺楞少角等变形模板。混凝土跑模，表面不平整（1）混凝土配合比不准确或材料、用水等计量不准确，造成砂浆少而石子多。（2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。（3）混凝土下料不当，如混凝土依次下料过多，没有分段分层浇注，因而振捣不实或下

3、料与振捣配合不好，未及振捣又下料造成漏振等，都会造成混凝土离析而产生蜂窝。（4）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆、“烂根”，形成蜂窝。（5）模板表面粗糙或清理不干净，钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，致使拆模时混凝土表面粘损。（6）木模板浇注混凝土前没有湿润或湿润不够，浇注时与模板接触的那部分混凝土水分被模板吸去，使其表面失水过多出现麻面。（7）板接缝拼装不严密，浇注时形成漏浆，沿板缝位置混凝土面出现麻面；混凝土振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻面。（1）严格控制配合比，保证材料计量准确。现场必须注意砂石材料的含水量，根据含水量调整现场配

4、合比，加水时应制作加水曲线，校核搅拌机的加水装置，从而控制好混凝土的水灰比，减少施工配合比与设计配合比的偏差，保证混凝土质量。对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常采用的坍落度略减少12cm，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。（2）混凝土拌和要均匀，搅拌时间不得低于规定的时间，以保证混凝土良好的和易性及均匀性，从而预防混凝土表面产生蜂窝。（3）浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米，为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料。（4）振捣应符合下列规定：插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-10

5、0mm的距离；表面振捣器应能覆盖已振动部分的边缘；附着式振捣器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。（5）控制好拆模时间，防止过早拆模，夏季混凝土施工不少于24h拆模，当气温低于20时，不应小于30h拆模，以免使混凝土粘在模板上产生蜂窝。（6）板面要清理干净，模板浇注混凝土前应用清水充分洗净，不留积水，模板缝隙要堵严，并采用玻璃胶涂密实，平整以防止漏浆。（7）尽量采用钢模代替木模，钢模脱模剂涂刷要均匀，不得漏刷；脱模剂选择轻机油较好，拆模后在阳光下不易挥发，不会留下任何痕迹，并且可以防止钢模生锈。钢筋混凝土结构露筋（1）混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋，使钢筋垫块移位，造成钢筋紧

6、贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。（2）结构断面较小，钢筋过密、过大使石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能填满钢筋周围，使该处产生露筋。（3）配合比不当或下料不当使混凝土产生离析，浇注部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。（1）要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块要植入铁丝并绑扎在钢筋上以防止振捣时位移，检查时不得踩踏钢筋，如有钢筋踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好；要避免撞击钢筋以防止钢筋位移，钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣，钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣，配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋净距的3/4。（2）壁较薄、高度较大的结构，钢筋多的部位应采用以30mm

7、和50mm两种规格的振捣棒为主，每次振捣时间控制在510s；对于锚固区等钢筋密集处，初用振捣棒充分振捣外，还应配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。（3）操作时不得踩踏钢筋，采用泵送混凝土时，由于布灰管冲击力很大，不得直接放在钢筋骨架上，要放在专用脚手架上或支架上，以免造成钢筋变形或移位。施工缝缝隙夹层（1）浇注混凝土前，没有认真处理施工缝表面，浇注时振捣不够。（2）有杂物积存在旧混凝土表面，如果没有及时清理，再次浇注时杂物混入其中形成夹层。（1）用压缩空气或射水清除混凝土表面杂物及模板上粘着的灰浆。（2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和进行冲洗；全部清理干净后，再将通条开口封板，并

8、抹水泥浆等，然后再继续浇注混凝土，浇注前，施工缝宜先铺、抹水泥浆或与混凝土相同配比的减石子砂浆1道。混凝土表面骨料显露、颜色不均匀（1）模板内表面材料过分柔软或为高致密材料；混凝土拌和物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多、过振等，均产生骨料显露。（2）模板表面吸收色彩能力有差别，材料颜色不匀；掺氯化物会形成暗色条纹，钢筋或钢模板锈色污染混凝土造成颜色不匀。（3）由于与模板面相平行的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。（1）模板应尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。（2）严格控制砂、石材料级配，水泥、砂尽量使用同一产地和批号的产品，严禁使用山砂或深颜色的河砂；采用泌水性小的水泥。（3）尽可能采用同一条件养护，结构物各部分物件在