港口法院机械冲孔灌注桩施工方案

1、一、工程概况港口区人民法院审判附属楼工程，位于防城港市港口区建政路，4层框架结构，建筑总高度为18.50米，总建筑面积为2496.99m2,设计用机械冲孔灌注桩基础，建设单位委托我公司承担桩基础施工。桩基础由南宁市建筑设计院设计，采用机械冲孔灌注桩，桩经0.81.2 米，桩深约15米，总桩数45根。桩端土的极限端阻力为22005000Kpa，桩身混凝土强度等级为C40，静载试验桩根数不少于2根。地基基础设计等级为丙级，桩基安全等级为二级。二、工程地质与水文地质概况2.1 地形地貌拟建工程位于防城港市港口区人民法院内，其所在地原为滩涂，属海陆交汇的边缘地貌。后经人工平整后，形成场地现有地貌，现场

2、场地地面平坦，相对高差不超过0.2m。根据区域地质调查，拟建场地及其附近无活动性断裂通过，不存在滑坡、崩塌等不良地质作用，场地稳定性较好，可进行建筑物的兴建。 2.2 场地岩土特征及其物理力学性质根据勘察报告（广西建业勘察设计勘察有限公司），拟建场地上覆土层由素填土、粉质粘土、强化风化粉砂质泥岩、中风化砂岩构成等组成。（具体描述详见岩土勘察报告）三、主要设备选择及劳动组织本工程为冲孔桩，桩数45 根，工期紧（45天）。结合本工程特点和具体情况，该工程基桩地层岩性自上而下为素填土、粉质粘土、强化风化粉砂质泥岩、中风化砂岩。桩端要求进入中风化砂岩0.5m，根据我公司多年的施工经验，小口径桩机冲进中

3、风化砂岩时效较低，但进粘土层时效达2.0m/h以上。因此，我公司拟组织2台XU-600 型冲孔机及抽调有丰富生产经验的生产和管理人员组成强有力的队伍来完成本工程的施工任务，务求做到管理科学、优质高效、安全生产、文明施工。设备见表1，劳动组织见表2。施工设备选择表 表1设备名称规格型号单位数量备注冲孔机XU-600台2刮刀冲头1300、1500个1平面冲头1300、1500个1冲击冲头1300、1500个1电焊机台2抽水机10-30T/h台2钢筋切割机台1劳动组织 表2机构名称岗位姓名人数职责项目经理部项目经理1负责工程全面管理技术负责1工程技术及质量全面管理技术管理1负责工程技术及质量管理专职

4、测量员1负责工程测量定位工作专职安全员1工程安全技术指导及监督成孔机组机长2组织冲机生产的全面工作班长1负责机械操作机保养工作班员10负责成孔记录等辅助工作电焊班电焊工2钢筋笼后勤班材料员1制作负责材料采购及保管工作机械工1负责机械维修机检修工作电工1负责接点、电器保养及检修四、施工工艺及质量保证措施(一)工艺流程平整场地桩位放样冲机就位冲孔终孔清孔下钢筋笼安装导管二次清孔砼水下灌注(二)成孔工艺1、定位根据业主及设计单位提供的基线基点，我公司测量工程师用全站仪按施工图纸进行桩位测定，定位误差要求10mm。并随时进行检查，确保准确无误。2、成孔根据原工程勘察资料，确定成桩深度后再进行成孔冲进。

5、桩孔施工时，要求用泥浆护壁堵漏，泥浆比重必须达1.20 以上时才可进行正常地回转冲进。冲到岩层后采用冲击冲进，提高效率。成孔过程中若遇到溶洞时，根据超前冲结果及实际成孔时的具体情况采取不同的措施处理，小型溶洞不会产生严重漏水漏浆，则按正常成孔方法成孔及浇注砼。如果下面存在较大规模溶洞，会产生严重漏浆，影响正常成孔及超大方量砼，则采取水泥堵漏等技术措施，严禁顶漏施工，防止孔壁坍塌。4、清孔冲孔至设计标高及入岩嵌固满足要求，并经监理验收后，进行清孔工作。清孔要求：1、对以原土造浆的钻孔，冲到设计终孔深度后，循环换浆，使清孔后的泥浆比重控制在1.l（g/cm3）左右；2、对于土质较差的砂土层和砂夹卵

6、石层，清孔后孔底泥浆的比重为1.151.25（g/cm3）；3、清孔结束时，测定孔底泥浆的比重、含砂率及其粘度。清孔后孔底泥浆的含砂率8%，粘度28s ；4、清孔后的孔底沉碴厚度，不大于50。在灌注混凝土前复测沉渣厚度，沉渣超过规定者重新清孔，合格后灌注混凝土。(三)钢筋笼制作及安装制作钢筋笼时，先在已成形的加强筋上按主筋间距划好点，然后将主筋点焊在加强筋上。在焊环状箍筋时，为了有效控制箍筋偏差，先在主筋上按箍筋间距划好控制点，然后将箍筋点焊牢固。为确保钢筋笼保护层，钢筋笼每隔2m安装一组钢筋笼扶正环，每组4 个，安放时应注意防止钢筋笼被碰撞变形，并用钢筋笼悬挂器按标高固定于孔口。(四)灌注砼

7、工艺成孔完成并安装好钢筋笼后，立即下入内径为300 的灌注导管，保证导管距孔底不大于0.4m，密封可靠，不渗水。灌注混凝土前必须确保孔底沉渣不大于50mm，否则直接用导管接上正循环进行第二次清渣。沉渣符合要求后，在导顶端接上容量大于0.5m 3 的大漏斗，储量备足后，让隔水塞下落，混凝土由导管内下落至孔底。此后，连续注混凝土，直到调出桩顶标高0.5m 处，灌注过程中，埋管深度达26米，要拆除导管，并保持埋管不小于1.20m，严禁将导管提离混凝土面。(五)质量保证措施冲孔灌注桩质量要求，主要是指成孔、清孔、钢筋笼制作及安装、混凝土搅拌以及混凝土灌注等工序过程的质量标准。必须严格按每项工序的质量标

8、准进行质量检测，并认真做好记录。必须做到每道工序检验合格才能进行下一道工序施工。1、成孔质量保证措施(1)测量工程师按控制点及图纸进行桩位测定，并复核无误。(2)冲机就位准确，冲头中心对正桩位中心无误。冲机安装周正、稳固，确保开孔及冲进垂直度。(3)刚与基岩面接触时，小压力、慢回转，保证冲头不强烈跳动，不产生偏孔时再正常冲进。冲到桩端持力层后，采用冲击成孔工艺施工，提高效率。(4)认真填写施工记录，包括入岩深度、孔深、时间等，根据采样及超前冲勘察确定终止孔深。开始施工的13 根桩，设计单位及勘察单位一起到现场鉴定。（5）终孔时必须清孔干净及换浆，使其符合及规范要求并计算及丈量孔深。2、钢筋笼制

9、作及安装保证措施（1）每批钢材必须有产品质量合格证，并经抽样送试验室作抗拉、抗弯试验合格。实行双控措施，不合格的钢材坚决不能使用。（2）钢材必须作焊接质量试验，其焊接强度要大于材质母体强度并呈塑性断裂。电焊工必须持证上岗。（3）按设计及规范制作钢筋笼，并按质量标准验收钢筋笼。（4）吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢慢放入孔，不得左右旋转。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。按要求安置好扶正，以保证钢筋笼保护层。3、混凝土质量措施（1）采用厂家信誉好，质量稳定的商品混凝土。（2）每台班均做塌落度测定，保证塌落度符合配合比要求，每一根桩留取1 组试块，按规定28 保养天后送检，以检验桩身混凝土强度。4、

10、灌注质量保证措施（1）灌注前孔底沉渣必须符合设计要求，否则必须进行二次清孔。（2）导管底部离孔底0.4m，从上往下编号，先下长的，后下短的。导管下入孔内必须居中。（3）导管连接必须密封，严禁渗水。隔水塞必须隔水良好，并有8铁丝悬挂于导管内水面以上50300mm 处。（4）灌注第一斗混凝土，确认隔水塞已出导管底部时，迅速下放导管至距孔底100mm 左右，此后必须连续灌注，中间不能间断，直至设计标高。（5）灌注过程中，必须经常测量混凝土面的上升高度，导管最小埋深不宜小于1.2m，但最大埋深不能大于8.0m。拆除导管动作要快，时间上不宜超过20分钟，并及时冲洗拆除下来的导管。（6）混凝土下落不顺畅时

11、，可以以300500mm 的幅度上下活动导管，必须保证不脱管。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，防止导管法兰盘卡挂钢筋笼。（8）现场技术人员和管理员（包括机长、班长）必须严格掌握砼的灌注量和灌注速度。在灌注前应根据成孔记录（如超径、缩径等现象）、孔深，估算混凝土灌注量，以指导备料工作。灌注中，每灌注一斗都要测量导管内、外砼面深度，拨动灌注，并填写好砼灌注记录表。灌注完毕后，统计全孔，借此评价成孔灌注质量，以指导下一条桩的成孔工作。五、事故与防范措施机械冲孔灌注桩是民用和工业建筑广泛应用的一种基础形式，具有适应性强、施工操作简单、设备投入不大等优点。但是由于机械冲孔灌注桩的施工大部分是在地面以

12、下进行，其施工过程无法直接观察，成桩后也不能进行直接开挖验收，它又是最容易出现质量问题的一种基础形式。分析机械冲孔灌注桩在施工过程中可能发生的事故，进行必要的防范是保证机械冲孔灌注桩成桩质量，确保基础工程安全的重要措施。1、无套管施工法中孔壁坍塌及对策无套管机械冲孔灌注桩施工过程中由于土壤的持力层发生变化等原因，将会出现因漏水、漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故。钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于：护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；保持的水头压力不够；地下水位有较高的承压力；在砾石层等处有渗流水

13、或者没水，孔中出现跑水现象；泥浆的容重及浓度不足；成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱；针对这种问题，应采取的相应处理措施为：施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，必须注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m 的水头高度。当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必须能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压

14、力、出水量、水流方向等要素条件。泥浆的比重以1.021.08 左右为宜。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是否改成其他施工方法。当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况。在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不宜过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。成孔速度应根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，在现场调查中发现，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。为避免此类问题的

15、发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，应适当的停置35 天后再度施工为宜。在钢筋笼的沉放过程中，多采用边沉桩边射水搅拌的施工方式，然后用空气升液法、砂泵等设备抽出搅混的泥浆，同时，要注意避免射水压力过大，破坏钻孔的完整。2、缩颈防范措施缩颈是机械冲孔灌注桩最常见的质量问题，主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。针对这种情况，应采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片

16、，在冲进或起锤时起到扫孔作用。另外，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。3、钢筋笼上浮防范措施用全套管法成孔后，在浇筑混凝土时，有时钢筋笼会发生上浮，其原因及相应对策如下：套管底部内壁黏附砂浆或土粒，由于管的变形，使内壁产生凹凸不平，在拔出套管时，将钢筋笼带上来。此时，应注意在成孔前，必须首先检查最下部的套管内壁，当堆积大量粘着物时，一定要及时清理。如确认有变形，必须进行修补，待成孔结束时，可用张大锤式抓斗，使其反复升降几次，以敲掉残余在管内壁上的土砂，确保孔底水平。当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小，有时套管内壁与箍筋之间夹有粗骨料时，会发生钢筋上浮现象，出现这种问题处理的方法是，使箍

17、筋与套管内壁之间的间隙要大于粗骨料的最大尺寸的2 倍。钢筋笼自身弯曲，钢筋笼之间的接点不好、弯曲，箍筋变形脱落，套管倾斜等，使得钢筋与套管内壁的接触过于紧密时，也将造成钢筋笼上浮。在处理此类问题时，应注意提高钢筋笼加工、组装的精度，防止钢筋笼在运输工程中的碰撞等因素引起的变形。在沉放笼时要确认钢筋笼的轴向准确度等，不得使钢筋笼自由坠落到桩孔中，不得敲打钢筋笼的顶部，在贯入套管时，必须注意汽锤制度。由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上

18、顶升，同时也带动钢筋笼上升。当此类现象发生时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。除此之外，在浇筑混凝土之前，一定要将套管稍稍往上提一点，以确认钢筋笼是否存在上浮现象。4、桩底沉渣量过多防范措施清孔是机械冲孔灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能的使桩

19、孔中的沉渣全部清除，使混凝土与岩基结合完好，提高桩基的承载力。施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下：桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的；施工中应保证灌注桩成孔后，冲头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30 分钟，然后将锤式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合。工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底；因此

20、，钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。在钢筋笼的加工工艺上，可选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，使用方法是用空气升液排渣法或空吸泵反循环法。这种方法是用已有的空吸泵、空压机，在导管上备有承接管，它无需特殊设备，在任何施工方法中均可采用。清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m 以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。5、导管进水

21、防范措施在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况，将造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理，不得发生泥浆水进入导管的质量事故。一旦生发上述事故，可采取如下的处理措施：浇筑混凝土之前，若发现导管口出现漏水现象时，应立即提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，浇筑混凝土。在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土。6、断桩防范措施由于混凝土凝固后不连续，中间被冲

22、洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因及防治措施如下：施工中若发生导管底端距孔底过远，则混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。为避免质量事故的发生，桩孔成形后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。这就要求在灌注混凝土前，应认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。有时受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。帮扎水泥

23、隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程。施工中还会发生浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后

24、不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。因此，施工要求中要严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度损失亦满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量， 避免埋下质量事故的隐患。7、孔内的有害气体防范措施由于地质构造或其他特殊原因，在灌注桩的成孔过程中，发现桩孔中产生沼气、天然气、硫化氢等有害气体，全套管施工中，当需要在孔口附近进行焊接钢筋骨架时，焊接的电火花会点燃桩孔内可燃性气体而发生爆炸的质量事故。为避免上述事故的发生，在进行焊接作业前，首先利用有害气体探测器或火绳等检查桩孔中是否存在有害气体，一般情况下，桩孔中的可燃气体，应

25、用注水法排除孔中的有害气体；当气体量较少时，也可以利用火绳等将有害气体燃烧掉。六、工期计划（一）施工进度计划施工一根桩各工序分解时间如下：a成孔 16 小时b安放钢筋笼 1 小时c下灌注导管及清孔 2 小时d灌注砼 1 小时e移孔就位 4 小时单桩成桩时间：a+b+c+d+e=24 小时这样1 台冲机同时施工约需32 天中开始冲进前测量放线需2 天时间，冲机等设备进场及安装等准备工作计划5 天。设备的检修及保养等停待约6 天，则本工程总工期计划为45 天（见表4）。如因下雨、停电及因地质原因造成入岩量增加等，则工期顺延。（二）试桩计划桩基施工完毕，待桩身砼保养达28 天以上时甲方则可组织人员开挖凿除桩头浮浆，按规定进行静载试验及其它测试。（四）保证进度措施1、进场前，要做好一切准备工作，包括挖好循环系统、冲头及其它工具的加工、材料的准备。2、进场施工后，根据实际施工进度情况，若不能保证工期，则马上增加设备。3、专门派人负责材料的管理，备料工作及补充进料。4、配备设备的各种易损零件，减少设备损坏时修复时间。5、做好设备的维修保养工作，减少机械事故时间。6、修理工24 小时待命，一有设备损坏马上进行抢修。七、安全生产及文明施工措施（一）安全生产措施1、所有现场作业人员必须经过进行安全培训合格后才能上岗，临时工只准做辅助工作。2、作