油罐制安工程施工方案

1、油罐制安工程施工方案1. 编制说明1、本工艺措施是根据工程施工图，综合我方各种类型储罐的施工经验，特编此施工方案，仅适用于本工程储罐安装。2、根据SH3530-93石油化工立式圆筒形储罐施工工艺标准中的电动葫芦倒装法施工GB 50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范2. 储罐工程概况各储罐设计参数表容积（吨）规格（mmmm）罐壁层数台数结构形式底板和底圈板重(T)设计温度材料重量（T/台）2000145001435074拱顶11.265常温Q235-A51.3210001150012000712拱顶6.017常温Q235-A29.8273. 总体组装方案综合以上各油罐结构形式，

2、采用SH3530-93石油化工立式圆筒形储罐施工工艺标准中的电动葫芦倒装法施工。此方法能保证安全的工作环境，避免搭设大量脚手架，并减少了高空作业的危险。钢材下料采用具有精度高、可靠性高的半自动火焰切割机和手工切割相结合的方法。焊接主要采用手工电弧焊。施工程序见下图。基础验收储罐预制顶圈壁板组焊罐底铺设防腐施工施工准备胀圈调整组对倒装机具安装罐顶组对（预留桅杆位置）拆卸吊装机具罐体附件安装依次组焊壁板罐底板收缩缝焊接壁板与罐底边缘板大角焊缝组焊、打磨充水沉降观测罐底板真空试漏内部配件组焊防腐保温中幅板焊接、罐底边缘板对接焊缝外边缘300mm焊接（无边缘板储罐预留收缩缝）清 扫总体试验验收交接顶部

3、壁板第一道环缝组焊顶部第二节壁板组焊罐顶组焊4. 施工方法1、施工准备：1）材料验收工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容：（1）资料检查储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。（2）外观检查对储罐所用的钢板，严格按照规范标准GB6654-1996压力容器用钢板规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB50128-200

4、5 的有关规定。（3）焊接材料验收焊接材料应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。2）技术准备：（1）认真做好设计交底和图纸会审工作。（2）熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。（3）详细向施工班组进行技术交底。3）现场准备：（1）平整施工现场，选定材料、构件存放场地。（2）接通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。（3）在预制厂铺设预制平台。4）工装卡具和计量器具准备：（1）制作罐壁板放置胎具。（2）制作工装卡具。（3）使用的计量器具均在周检期内。2、罐体预制：在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必

5、须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧加工以及各种弧型构件（加强圈、抗风圈、包边角钢等）等。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如劳动平台、盘梯、滚动扶梯等。1）一般要求（1）油罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。（2）罐底边缘板、罐壁板的预制切割采用半自动火焰切割机。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应打磨清除。（3）所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。2）底板预制根据钢

6、板到货规格及规范要求放大罐底直径，按照设计罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动火焰切割机和手工切割相结合的切割方法。中幅板采用半自动火焰切割机切割。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。（1）罐底板的主要预制工序为：准备工作材料验收划线复验切割打磨下一道工序。（2）底板预制应符合下列规定:a、罐底的排版直径，应按设计直径放大0.1%0.2% 。b、排板图现场根据钢板供货状态绘制。c、中幅板尺寸允许偏差应符合下表规定：中幅板尺寸允许偏差表测量部位板长AB（CD）宽度AC

7、、BD、EF1.5mm长度AB、CD2mm对角线之差AD-BC3 mm直线度AC、BD1mmAB、CD2mmd、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1 宜为6-7mm，内侧间隙e2 宜为812mm。如图所示：弓形边缘板的对接接头间隙e、弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表弓形边缘板的尺寸偏差规定：弓形边缘板的尺寸偏差弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差AD-BC3f、弓形边缘板应在坡口两侧100mm 范围按压力容器用钢板超声波探伤有关现行规定进行超声波检查，级合格；坡口表面进行磁粉或渗透检查。3）壁板预制（1）罐壁板的预制工序

8、为：准备工作材料验收钢板划线复验切割坡口打磨滚板成型检查、记录准备安装组对。（2）罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动火焰切割机进行坡口加工，其它几何尺寸要按现场材料进行罐壁排板计算确定。同时要做好预制检查记录。（3）壁板预制前严格按实际排版图下料施工（排板图现场根据业主钢板供货状态绘制），并应符合下列规定：a、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。b、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环向焊缝的距离不得小于100mm。c、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。d、壁板尺寸允许偏差应符合下表

9、壁板尺寸允许偏差表规定：壁板尺寸允许偏差表板长AB（CD）宽度AC、BD、EF1.5 mm长度AB、CD2mm对角线之差AD-BC3 mm直线度AC、BD1 mmAB、CD2 mme、壁板卷制后，应在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。f、壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板专用胎具如图所示：壁板摆放专用胎具示意图弧度同壁板外径4）罐顶预制（1）罐顶板在预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：a、相邻两块顶板焊缝不得小于200m

10、m。b、瓜皮板本身的拼装，可采用对接接头或搭接接头（一般采用对接接头），当采用搭接接头时，搭接宽度不得小于5倍板厚。c、排版图应根据材料规格和瓜皮板的几何尺寸精确确定，并符合排板规定。（2）顶板预制：按配板图放大样，制作下料样板，采用样板下料。在地样上将各种梯形板料组焊成扇形面。板面焊接采用手工双面焊。为了减少材料的浪费，采用卷开平钢板，材料供货长度可根据排板确定。（3）筋板预制：经向长条弧筋板是用数段扁钢煨制成双曲面弧状后在地样上拼焊而成。纬向短条双曲弧筋板用各种展开长度的扁钢煨制成双曲弧状，每种筋板用两块样板检验双曲煨弧质量。（4）顶板和筋板组焊：组焊前，应制作组装胎架。组装中先将顶板吊放

11、到组装胎架(如下图所示)上，用样板在面板上划出组装标记线，并用卡具或重物压在面板上，使顶板面胎架贴严保证弧形曲率，对板面局部凸起也可用木锤打击。先把经向长筋板就位点焊，再将各纬向短筋板就位点焊，完成顶板面与筋板组装。筋板和顶板焊接应在胎架上进行，采用多焊工均布同时进行施焊作业。加强筋用弧形样板检查其间隙不得大于2mm，加强筋与顶板相焊时，应采取防变形措施。（5）加强筋采用对接接头，应加垫板，并且应全焊透。预制完毕的顶板应储放在刚性胎架上，运输时随同储放架装车，运至安装现场交付安装。弧度同罐顶板L稍长于单块顶板胎架示意图5）附件预制（1）材料检查a、材料上的标记与材料质量合格证明书上标记一致。b

12、、材料表面质量检查：执行相应的材料标准中的有关规定。（2）划线按施工图规定的尺寸进行划线，涂清标记，并进行材料标记移植。（3）按线切割下料（火焰切割或机械切割）。清除熔渣或毛刺。（4）各件加工成型a、按施工图中各件尺寸。b、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于 4mm。c、热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。3、罐体安装1）基础验收施工前应组织有关施工人员按基础施工图，对基础中心的位置、标高、直径、坡度、环梁等进行检查，应符合质量验收标准。（1）基础中心标高允许

13、偏差为20mm。（2）基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。具体要求是：基础环梁，每10m 弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；基础验收要求见下表编号内 容允许偏差1中心点坐标12202基础中心标高203径向平整度从中心拉线测量表面凹凸度254罐壁圆周每隔10m周长内任意两点高差6方向的平整度整个圆周长度内任意两点高差12沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面检查、测量如下表：沥青砂层表面标高测量位置测量部位同心圆直径D/52D/53D/54D/5等份

14、测点数8162432同一圆周上标高差12注：D为罐体直径（3）在0、90、180、270方位设置标记，标记定位要准确、清晰。2）罐底组装基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。罐底板从中心向四周逐张进行铺设。罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。焊接严格按焊接工艺的规定进行。弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊完经无损检测合格后磨平。边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊

15、接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。（1）罐底组装要求：a、根据设计要求，制定底板排版图b、底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm 内不刷涂料。（2）底板铺设底板铺设采用几台吊车同时铺设。施工时先铺设中心定位板，再向两侧铺设中幅板，底板采用铺设一张，就位固定一张的方法。具体工序为：施工准备罐底放线罐底中心定位板中间幅板铺设两侧幅板和异形板铺设罐底边缘板铺设。a、罐底放线：以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径(2R1)应比设计直径放大0.1%0.2%。该板上画出底板中心点和中心

16、线，打上洋冲眼做出明显标记。铺设顺序如图所示。铺设的大顺序为：以中心线向四周辅设。b、中幅板安装铺设中心定位板（中心的一块底板），并在该板上画出底板中心点和中心线，打上样冲眼做出明显标记。中幅板铺设按照中心板中间条板两侧条板边缘板连接板的顺序铺设，铺设时先将相邻两板点焊，中幅板采用防变形卡具，先将相邻两板焊接，确保焊接时自由收缩，然后再按照从中心向外的顺序依次焊接。与边缘板连接板预留收缩余量。中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm 以下；点焊方式采用隔200mm 焊50mm 的方法。铺中幅板时要随时检查板的位置与排版图相符合，铺板时要保证与基础踏实接触。c、边缘板铺设边缘板采

17、用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式。对口尺寸及坡口形式见图6:边缘板铺设时，按090、18090、0270、180270的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。其示意图见下。边缘板组对间隙图3）承重支座安装及上数第一节(顶圈)罐壁组装（1）罐底边缘板外边300mm焊接检验合格后，进行罐壁组装施工。（2）确定罐壁内侧划线半径R组 =（R+na/2）/cos（mm）式中 R-储罐设计内半径 （mm） n-顶

18、圈壁板立缝数量-基础坡度夹角 （）a-每条焊缝收缩量（mm）手工焊取3（3）划线：以基础的中心为中心，以R组为半径，在罐底边缘板上划圆，此圆为罐壁组装圆，根据排板图划出每张壁板的位置；另外划一个同心圆（其半径为R组-100mm），作为检测圆（见下图）；两个同心圆每隔500mm打一个洋冲眼，并用铅油标记好。1800组装圆检测圆27090（4）施工人员进出通道的预留:为了人员进入罐内工作方便和机具及配件运输，在基础边缘留一通道见下图，通道处边缘板不辅设，并用临时边缘板代替，待罐体组装完后拆除临时边缘板，组装正式边缘。通道的预留如下图所示。（5）顶圈壁板安装a、相邻两张壁板用卡具组对完毕后，应点固加

19、强弧板以防止焊接变形，加强弧板示意图见下图。b、在承重支座内外均焊上限位挡块，外挡块以所用壁板的厚加上适当间隙为间距，内挡块为R组的内侧，壁板用可调式斜杠支撑，见下图4）罐顶组对（1）顶部第1节壁板组焊完后，检查几何尺寸合格后组装罐壁顶部环梁，控制好罐壁顶部环梁的椭圆度。（2）在基础上先制作伞形架。（3）20000立方米内浮盘拱顶钢油罐罐体（12座）其拱顶为网壳顶，在伞形架上先组装（网架由网架供应商组组装），再铺上顶板（蒙皮）其它储罐在伞形架上组装瓜皮板。在180方向确定对应的两个起点，采用两台吊车，逆时针同时将罐顶瓜皮板（或蒙皮）安装就位，组对成型，并预留需安装电动葫芦提升装置位置（其高度大

20、于顶圈板与承重支座高度之和），组装示意见下图。伞架小立柱与中心柱采用20圆钢进行连接固定。伞架立柱的高度依据罐的拱顶高度、顶圈壁板的宽度和承重支座的高度来确定。伞架小立柱之间须用L63角钢固定。备注：临时圈梁组数根据各储罐的罐顶重量与顶板的长度来决定，一般跨距不得大于3.8米。（4）安装完罐顶预留位置之后，罐顶与罐体之间的连接结构焊接完并检查。（5）罐顶配件（人孔、接管、罐顶栏杆）等安装焊接完毕并检查。5）组装顶上第2节至第一层壁板安装（1）根据排板图组对壁板，预留两道立缝(180对应)不焊外，其余各道立缝外口焊接成形之后顶升顶部第1节板，组对剩余两道立缝及环缝，用两台3t葫芦临时紧固预留立缝

21、。（2）组装电动葫芦提升系统并把工装卡具装配调试好，顶升系统示意图见图。（3）各储罐电动葫芦组数见下表。各储罐电动葫芦数量表储罐容积(m3)最大起吊重（T）电动葫芦规格（T）葫芦数量(个)100036105200062108（4）顶第2节壁板组焊完之后安装好罐顶预留位置（见序号4）罐顶组装）（5）其它壁板安装: 根据排板图组对壁板，除与上次预留两道立缝错版预留两道立缝（180对应）不焊外，其余各道立缝外口焊接成形之后顶升第二圈壁板，纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处葫芦适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。提升前先将电动葫芦吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使

22、拉紧程度均匀。同时检查胀圈是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时电动葫芦应由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检查电动葫芦是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，胀圈有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续提升。如果电动葫芦不同步，则对个别葫芦单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。提升到位后，拉紧封口葫芦，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝

23、，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可个别升降电动葫芦，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下胀圈，用电动葫芦将胀圈放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落胀圈，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。提升示意图如下：胀圈

24、示意图6）罐壁组装检查：（1）底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差不应大于6mm。壁板的铅垂允许偏差不大于3mm，组焊后，在底圈罐壁1m 高处，内表面任意点半径允许偏差19mm。（2）壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定:纵向焊缝错边量：板厚10mm 允许错边1mm10mm 允许错边1.5mm环向焊缝错边量：上圈板厚8mm 允许错边1.5mm上圈板厚8mm 允许错边2/10且3mm组焊后焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表规定：罐壁焊缝的角变形表板厚(mm)角变形(mm)12 101012258（3）组焊后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，

25、不得有突然起伏，且应符合下表规定:罐壁的局部凹凸变形控制表板厚(mm)罐壁局部凹凸变形2513（4）罐体的开孔接管，应符合下列要求：a、开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，应为5mm。b、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。c、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装7）大角缝组焊：（1）壁板顶升到位并组焊完后，提升罐体，取掉承重支座，用卡具将底圈壁板下口按照圆周尺寸进行限位，调整间隙将壁板与罐底边缘板组对点焊。（2）依据下图设置支撑防止变形。支撑杠(每两米一

26、个) 罐壁罐底加强板（3）焊接大角缝，成型后拆除临时支撑，将内部的大角焊缝打磨成下凹形。（4）最后完成罐底收缩缝的焊接。8）附件组装随着罐壁的组装，在各节上的储罐附件(罐顶接管，罐壁接管，罐顶平台，罐顶劳动保护加强圈，盘梯三角架等)同步安装。9）内浮顶安装内浮顶为铝制浮顶，安装时应严格按厂家的设计文件进行排版组装。4、罐焊接1）焊前准备（1）储罐施工前，需按照JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定和GB50128-2005的规定进行焊接工艺评定。（2）所有参与储罐焊接的电焊工必须持证上岗。（3）储罐施工前，应根据焊接工艺评定报告等制定储罐焊接施工技术方案。（4）焊接材料应设专人负责保管，使

27、用前按规定烘干，烘干后的焊条，应保存在100150恒温箱中，随用随取，现场使用时，应备有性能良好的保温筒。2）焊接施工（1）定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。（2）引弧和熄弧都应在坡口内侧，每段定位焊缝的长度不宜小于50mm。（3）焊接前应检查组装质量，清除焊口及其两侧20mm 范围内的泥沙、铁锈、水份和油污，并应充分干燥。（4）焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。（5）双面焊的对接接头在背面焊接前采用磨光机清根。3）罐底焊接（1）中幅板焊接：中幅板为搭接形式，焊接采用手工焊焊接，且按下列施工程序施焊

28、：a、中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊应采用分段退焊法，退步长度800-1000mmb、中幅板与长条板的焊接，待中幅板长缝和长条板短缝各自焊接完毕后，进行组对焊接。c、中幅板及长条板的长缝焊接顺序从中心往外依次进行，采用隔400mm，焊400mm 的分段退焊法。（2）边缘板焊接：边缘板为对接形式，焊接采用手工焊焊接方法。边缘板的焊接分两步进行：先焊接边缘板对接焊缝端部300mm 长焊缝，即壁板安装处，焊后将焊缝打磨平。中幅板与边缘板的对接收缩及剩余的边缘板对接焊缝，留待壁板与边缘板的角焊缝施焊完毕后再进行，并采取如下措施：a、施焊前要将中幅板、边缘板变形大的地方找平；b、施焊部位

29、初层焊接，焊工要对称分布，焊接方向和焊接速度要一致，采用小的焊接规范并分段倒退焊，分段长度一般不超过600mm。（3）收缩缝焊接收缩缝焊接在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后施焊。收缩缝的初层焊采用手工焊，焊接时采用分段退焊或跳焊法。焊接时，先焊径向焊缝然后再焊收缩缝，收缩缝焊接前要将中幅板和边缘板沿圆周方法间隔2m 设一防变形固定卡具。（4）大角缝焊接罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，焊接采用自动焊接，在初层手工焊接内侧后，施焊外侧，最后焊接内侧，多台焊机沿圆周分布，同一方向施焊。4）壁板焊接壁板焊接程序见下图：下 一 圈 壁 板 安 装无 损 检 测焊 道 修 整 打 磨

30、环 缝 焊 接环 缝 组 对纵 缝 焊 接纵 缝 组 对壁 板 安 装壁板焊接程序图罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝，先焊外侧，再焊内侧，在焊内侧前，应清焊根。纵焊缝自下向上焊接，焊接环向焊缝是，焊机应均匀分布，并沿同一方向焊接；顶圈壁板与包边角钢焊接时，采用手工焊，焊工应对称、均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。5）罐顶焊接先焊上部连续焊缝，再焊下部断续焊缝，最后焊顶板与包边角钢环缝，顶板径向焊缝采用分步退焊，包边角钢与顶板环缝由几名焊工均匀分布沿同一方向分段焊接。5、检查与验收储罐的检查和验收应该根据GBJ128-2005立式圆筒形钢制

31、焊接油罐施工及验收规范及设计要求进行最后的检查和验收。1）焊缝的外观检查焊缝外观检查前应将熔渣、飞溅清理干净。焊缝的表面质量，应符合下列规定：焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；底圈壁板与边缘板的T 形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10

32、%；内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm。其他对接焊缝的余高，应符合下表规定：对接焊缝的余高（mm）板厚()罐壁焊缝的余高纵向环向罐底焊缝的余高122.02.52.012253.03.53.02）焊缝无损检测及严密性试验:（1）从事油罐焊缝无损检测的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书;（2）罐底焊缝的检查:a、所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压值不得小于53kPa，无渗漏为合格，16MnR钢板焊接完毕，至少经过24小时方可进行无损检测;b、罐底边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊道焊接完毕后，应进行渗透或磁粉检测;Fc、

33、每条边缘板的对接焊缝外端300内，应进行射线检测;d、罐底板丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200范围内，进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测;（3）罐壁焊缝的检查a、厚度小于25的罐壁纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊道的3米焊缝的任意部位取300进行射线检测，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30米焊缝及其尾数内的任意部位取300进行射线检测，检测部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。b、罐壁环向焊缝，每种板厚(以较薄的板厚为准)，在最初焊道的3米焊缝的任意部位取300进行射线检测，以后对于每种板厚，在每60米焊缝及其尾数内的任意部位取300进行射线

34、检测;上述均不考虑焊工人数。c、底圈罐壁的纵焊缝、第二圈罐壁的纵焊缝及底圈罐壁与第二圈罐壁之间的环向焊缝除应100%进行射线检测外，还应进行20%超声波检测复验。d、射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部75以上者可不在延伸;如延伸部位的检测结果仍不合格，应继续延伸进行检查。（4）底圈罐壁与罐底连接大角焊缝的检查:a、底圈罐壁与罐底边缘板的T形大角焊缝的罐内角焊缝，在初层焊道焊完后，应进行100%渗透检测。b、在罐内及罐外角焊缝全部焊完后，应对罐内角焊缝进行100%渗透检测或磁粉检测。c、在罐充水试验后， 应对罐内角焊缝进行100%渗透检测或磁粉检

35、测复查;（5）罐壁接管角焊缝和补强板角焊缝的检查。a、底层罐壁上的接管角焊缝和补强板的角焊缝，就在充水试验后进行100%磁粉检测或渗透检测。b、开孔补强板焊完后，由信号孔通入0.2MPa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。（6）焊缝无损检测的方法和合格标准，应符合下列规定:a、射线检测应按JB4730-94压力容器无损检测第二篇的规定进行，对于16MnR钢板的焊缝，以达到II级标准为合格，对于Q235-B钢板的焊缝，以达到III级标准为合格。b、超声波检测按JB4730-94压力容器无损检测第三篇的规定进行，以达到I级标准为合格。c、渗透检测及磁粉检测应按JB4730-94压力容器无损检

36、测第四篇的规定进行，缺陷显示累积长度I级为合格。3）罐体几何形状和尺寸检查:（1）罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：a、罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的0.5%。b、罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。c、罐壁局部凹凸及底圈壁板内表面半径允许偏差应符合有关规定。d、罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。（2）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。（3）罐顶的局部凹凸变形，用直线样板测量，不得大于15mm。6、焊接修补1）钢板及焊缝表面出现下列情况时，必须进行修补:（1）在制造、运输和施工过程中产生的钢板

37、表面深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷；（2）钢板及焊缝表面缺陷深度或打磨深度超过1mm；（3）焊缝内部检测超标的缺陷；2）焊接修补要求:（1）钢板表面缺陷深度低于0.5mm时，可不进行修补，但缺陷处的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度和扣除负偏差后的值;（2）对于钢板表面深度超过0.5mm的缺陷，必须采用砂轮打磨，使其平滑过度；（3）焊缝及钢板表面缺陷打磨或修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度和扣除负偏差后的值。（4）焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应与检测人员联系，探测缺陷的埋置深度；缺陷的清除可采用砂轮打磨或碳弧气刨等方法，但清除的深度不宜板厚的2/3；如清除的深度

38、大于板厚的2/3时，应先将该侧缺陷部位补焊并打磨后，再在钢板或焊缝的中一侧清除、补焊。（5）当采用碳弧气刨时，应采用砂轮修磨刨槽，缺陷清除后应进行渗透或磁粉检测，确认无缺陷后方可进行补焊。（6）焊接的修补，必须采用经评定合格的焊接工艺，其修补长度，不得小于50mm；（7）返修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测，并应达到合格标准。（8）同一部位的翻修次数不宜超过二次，当超过二次时，应及时通过设计单位和用户，三方共同研究解决。7、充水试验罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。充水过程中，设置专人进行监控，发现异

39、常情况应及时处理，处理合格后方可继续上水。充水试验结束后，罐体内的水应按业主要求和排放位置及时排放。1）油罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：（1）罐底严密性。（2）罐壁强度及严密性。（3）内浮顶的升降试验及严密性。（4）基础沉降观测。2）充水试验前，应符合下列规定：（1）充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。（2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。（3）充水试验应采用洁净水，水温不应低于5。（4）充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。（5）充水和放水过程中，不得使基础浸水。3）罐底的严密性，应以充水试验过程中罐