石家庄网架专项施工方案

1、目目 录录 一、工程概况 二、编制依据 三、施工计划 四、施工工艺技术 五、施工安全保证措施 六、劳动力计划 七、计算书及相关图纸 一、工程概况一、工程概况 1、工程名称：石家庄市烟草卷烟分拣配送生产线钢网架专项工程 2、工程地点：石家庄市西二环新石中路 3、工程概况：本工程 网架工程，网架面积约 1500。本工程石家庄市烟草卷 烟分拣配送生产线分为 2 块网架，A-H1-17/轴网架尺寸为： 123.8m58.1m，柱顶标高为 8.15m；H-L1-17轴网架尺寸为： 123.8m21m，柱顶标高为 23.15m.结构型式为下弦周边支撑。 4、结构型式：正放四角锥螺栓球节点网架。 5、本工程

2、的工作内容为钢网架制作、安装。为确保按期保质保量完成，施工管 理人员配备满足施工需要，职责分工明确。尽量使预制加工构件的比重加大， 减少现场施工量，加工质量及精度达到最优，方便现场安装。材料及时供应不 允许现场出现停工待料现象。资金充足确保每一项材料及时供货。施工人员采 用技术熟练，施工经验丰富的，按分项工程类别划分好班组，使工程流水顺利。 二、编制依据二、编制依据 2.佳利德研究设计院设计图纸； 2.1 我国现行施工规范、规程及标准； 规范、标准一览表 类别 名称 编号或文号 国标 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 行标 钢网架螺栓球节点 JGJ75.2-91 行标 网架

3、结构设计与施工规程 JGJ7-91 行标 网架结构工程质量检验评定标准 JGJ78-91 行标 网架结构技术规程 DBJ08-52-96 行标 钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程 JGJ82-91 国标 碳素结构钢 GB700-88 国标 焊接用钢丝 GB1300-77 国标 碳钢焊条 GB5117-85 国标 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸 GB985-88 行标 钢网架检验及验收标准 JGJ75.3-91 国标 建筑工程质量检验评定标准 GBJ301-88 行标 螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法 JG/T3034.2-1996 三、施工计划三、施工计划

4、 进度目标：根据合同约定按期完成 合同工期：25 日历日 开工日期：2010 年 12 月 15 日 竣工日期：2011 年 1 月 10 日。 拟投入本工程的主要施工机械设备计划 序号名称型号单位数量 1电焊机 300400A 台4 2切割机 500 台2 3角向磨光机 100 把2 5气割套2 6焊条烘干箱个2 7焊条保温筒个4 8手拉葫芦1.5T套5 9扳手 3241mm 把30 10活头扳手把20 11管钳 350-1200 把8 12千斤顶10T、16T台8 13钢丝绳 12 m80 14汽车吊 25T 2 15汽车吊100T 1 17 18 19 20 21 检测设备 序号设备型号

5、数量设备名称主要用途 1 0-300 2游标卡尺测量长度、厚度等 2 0-360 2游标角度尺测量角度 3 5-100m 3钢卷尺测量长度 40-300、5004直角尺测量直角、垂直度 5 0-40 2焊接检验尺测量焊缝尺寸 6 PXUT-27 1超声波探伤仪对焊缝内部缺陷的检测 7 HR-150A 1洛氏硬度计 检测高强度螺栓等的洛氏 硬度 8CTG-101数字式覆涂层测厚仪检测涂、镀层厚度 9 DS3 2水准仪测量水平及标高 10J1、T22经纬仪测量水平及竖直尺寸 11 M16-M64 1 套螺纹环塞规测量螺纹 12WE-600A1万能材料试验机 13EXA-6000材料化学成分分析仪

6、14WE-1000拉力试验机 四、施工工艺技术四、施工工艺技术 （一）网架加工（一）网架加工 钢网架在工厂制作，可由发包方派驻工厂的监理工程师监督生产全过程， 构件加工完毕，经监理工程师检验合格后，运输至施工现场。 1、准备工作、准备工作 （1） 、审查图纸和详图设计 首先阅读发包方提供的施工详图，检查图纸设计的深度，核对图纸上构件的数 量和安装尺寸，并做技术交底。对图纸进行工艺审核，按照相关规范，结合本 厂的加工条件和施工习惯，进行详图设计。详图设计图纸完成后由设计等相关 人员确认后，进行构件加工。 （2） 、核对 备料工作与详图设计工作同步进行。根据图纸材料表计算各种材料的用量，提 出材料

7、预算计划，并按相关规范、规定备料。加工前，核对来料的规格、尺寸 和重量及材质。 （3） 、制工艺规程 根据相关图纸和国家标准、技术规范和相关技术条件，并结合本厂的实际加工 制作能力及其他情况，制订相应的工艺规程。 （4） 、材料选用 序号材料名称材质生产厂家备注 1钢管 Q235B 天津钢厂杆件 2无缝钢管 Q235B 天津钢厂杆件 3支座垫板支托 Q235B 江苏徐州 4封板锥头 Q235B 江苏徐州 5橡胶垫河北廊坊 6螺栓球45江苏徐州 7高强螺栓及顶丝 40Cr 江苏徐州 8钢板 Q235B 天津钢厂 9电焊条E50 系列天津大桥 （5） 其他 根据制订的加工进度计划及构件出厂计划，合

8、理安排工号划分，确保生产保质 保量的正常进行。 2、加工工序加工工序 本工程钢构件加工过程中的网架生产流程：杆件下料编号检验组焊 检验焊接检验涂装前处理检验涂装编号检验入库发运； 支座板料下制检验制孔检验支座体、过渡板组焊检验焊接 检验支座球组焊检验焊接检验涂装前处理检验涂装编号检 验入库发运； 支托管、板下料检验组焊检验焊接检验涂装前处理检验 涂装编号检验入库发运。 A、重要构件的加工及其辅料的采购管理重要构件的加工及其辅料的采购管理 钢板、焊管、锥头、封板、应符合GB700-88GB700-88碳素结构钢标准规定的 Q235B材质要求，无缝钢管应符合GB699-88GB699-88优质碳素

9、结构钢标准规定的20# 钢要求，螺栓球的材质应符合GB699-88GB699-88优质碳素结构钢标准规定的45#钢要 求，内螺纹尺寸和球孔角度尺寸应符合设计图纸要求，螺钉应符合JG10-1999行 业标准要求，高强度螺栓材质、性能应符合GB16939-1997标准要求。材料规格 按设计图纸要求执行。 原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、 材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按GB2828-87I- 4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行 取样和送样，填写送样登记表，化验员按理化管理制度要求进行化学 分析并标识和

10、保存样件，建立化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始记录 台帐，出据化学分析报告单并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试 验员进行，建立机械性能试验原始记录或机械性能检测报告，并及时 传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽 样检验，只有上述三方面均合格后方能入库。 B、网架制作、网架制作 对图纸进行会审，统计工程所用原材料、配件的规格数量，按消耗定额确 定各种辅助材料的规格和数量，根据合同和设计图纸并结合生产能力要求制定 生产作业计划、材料采购计划、外协加工计划和运输计划， 明确责任人和完成期限，经审核后下发各部门执行，计划执行过程中出现的问 题各部门应

11、及时反馈，主动协调并指定专人进行解决。 a a、生产组织、生产组织 1、根据工程合同工期要求，合理调配人力、设备等资源，做好对操作、 检验、生产管理人员的培训，各工序人员资格应满足工序加工要求，其中： 下料人员应具备机械识图和自动或半自动气割、锯床等实际操作技能； 组焊人员应具备识图和焊接操作基本技能； 焊接人员应持证上岗，拥有焊接材料、焊接工艺、焊接标准等方面的知识 并具备焊接实际操作能力； 涂装人员应具备涂装前处理设备、吊装设备、喷漆设备操作技能，熟悉各 种涂料配制和涂装实际操作； 检验人员应熟练掌握所检工序的质量标准并拥有系统的工艺知识，具备各 类检测设备的操作分析判断等技能； 生产人员

12、应具备良好的专业技能，较强的质量意识和管理意识，能够有效 指导所管辖工段各工序的操作。 2、生产环境控制应保证清洁干净、通风良好、工序流转畅通有序、各类工 位器具摆放整齐、现场无杂物等，应满足工序生产需要。 产品焊接过程中焊接材料应贮放在干燥、通风良好的地方，并设专人保管， 雨天时禁止露天焊接，当构件表面潮湿时必须清除干净方可施焊。 涂装环境温度和相对湿度应符合涂料使用说明书规定的要求，当无具体要 求时，环境温度宜控制在5。C38。C之间，相对湿度不应大于85%，涂装后4h内 应保护免受雨淋。 3、工序操作过程中使用的设备其性能应满足工艺要求，设备监视装置良好， 焊接设备在从事焊接前应用钳式电

13、流表对其仪表示值进行标定，以确保焊接参 数正确并符合工艺规定。 b b、 网架杆件生产工艺规程网架杆件生产工艺规程 1、按具体工程图纸并结合库存、采购钢管规格编制杆件生产任务单， 合理配料降低材料消耗。 2、按下发的图纸或生产任务单领取合格钢管并在工序作业记录上 注明工程名称和领用物资标识编号，手工气割下料后应对割口进行打磨处理。 2.1 设备：75114宜用无齿锯下料；140用G4028带锯下料。 2.2 工、量具及工装：扳手；钢卷尺5m、10m、直角尺；无齿锯片、带锯条； 定位装置。 2.3 按杆件图纸或生产任务单给定的下料尺寸调节定位装置位置。 2.4 每个编号杆件应进行自检，数量较多的

14、杆件应报请检验进行首检确认， 首件经检验合格后进行批量下料。应保证：两端面与杆件轴线垂直度应 0.5Rmm；长度允许偏差为：1mm。 2.5 每下完一个编号杆件数量，应根据产品标识作业指导书由不同操 作者在图纸或任务单上分别划上标记。 2.6 检验：按工序检验指导书要求抽检，在工序作业记录上记录 抽检情况并根据记录进行质量评定，对发现的不合格要填写不合格通知单， 按不合格品控制程序执行。 2.7 下料用图纸应按质量记录控制程序要求予以保存，一般应保存至 工程竣工为止。 3.点焊 3.1 设备工装：BX1交流弧焊电源；点焊定位架DH-1、DH-2、DH-3、DH-4； 钢卷尺、角尺、扳手等。 3

15、.2 按上工序转来的工序作业记录进行转运并点收已下好料的钢管， 根据具体工程图纸核定数量及质量，用粉笔在标识牌上填写工程名称标识。 3.3 按具体工程图纸给定数量从仓库领取合格的高强度螺栓、封板、锥头 和焊接材料。焊条规格根据钢管壁厚确定，Q235Q235材质选用材质选用E43032.5E43032.5焊条；焊条； 在本工序工序作业记录上注出上述物质的标识编号；焊条应根据焊条说明 书规定的要求进行烘焙，并严格控制领用，以防错用混用。 3.4 根据工程图纸装配高强度螺栓及封板或锥头。 3.5 按每一编号杆件的焊接长度加上焊接收缩量来调节点焊定位架尺寸， 具体应满足：7588.5的杆件焊接收缩量1

16、mm；114的杆件焊接收缩量 1.52mm。 3.6 在工装上拼装点焊，点焊前应打磨并清除管材端部孔口毛刺，三点尽 量均布，点焊焊缝长度视 管径不同取5-15mm，点焊应牢固。 两端面与杆件轴线垂直度0.5R，两端孔中心与钢管两端轴线同轴度 1.0mm。 根据不同材质按要求分别选用E43032.0E43032.02.52.5焊条点焊，焊角 K=2.04.0mm，点焊电流分别为40-60A（2）、50-80A（2.5）。 点焊焊缝不得存有气孔、裂纹、夹渣、偏烧等缺陷，如发现应进行修整。 每点完一个编号杆件数量，应由操作者在图纸上划上标记并经当班检验人 员签字确认。 当上道工序工序作业记录上杆件点

17、完后，应在其转来正单上进行互检 确认签字并用不合格通知单及时对前工序产生的下料质量问题进行反馈。 3.7 按工艺和工序检验指导书要求检验，在工序作业记录上记录 检验情况、填写本工序质量评定分数并及时反馈工序操作过程中出现的不合格 情况。 4. 焊接 4.1 杆件焊接所需的环境必须符合工艺规定的要求，焊接人员必须具备相 应焊接资格，焊接采用的焊材应按焊材说明书规定的烘焙温度进行烘焙。 4.2 从点焊台领取检验合格的已点杆件并进行后工序互检（点焊是否牢固， 锥头或封板是否偏斜），同时填写本工序工序作业记录并标识出所加工的 工程名称。 4.3 清除焊道坡口周围1020mm之内的油污、锈斑以及点焊缝渣

18、皮、飞溅 等，自检合格后报请专检确认。 4.4 设备 硅整流器ZPG-1000及稳定变压器BP-300或BPF-330；B、KR-350或KR-500CO2 气体保护焊接电源或BXI交流弧焊电源；C、ZX7-315弧焊电源。 4.5 打底及第二层焊：对焊道进行清理和修整，选择正确的焊接参数，匀 速旋转杆件，采用下坡焊，用药皮锤尖部将渣皮等清理干净，自检合格后报请 检验确认后方可进行盖面焊接。 4.6 Q235材质的焊接按网架焊接工艺卡规定，CO2气体保护焊接适用于 114以上大规格杆件的第二层焊接，宜选用1.0-1.6mm。H08Mn2Si焊丝， 其焊接参数及焊接层次按网架焊接工艺卡。 4.7

19、 焊接结束后应在杆件端面打上施焊者的工号，工号应正确清晰。 4.8 检验：焊接按GB50205-2001标准或图纸要求进行探伤和尺寸检验并在 工序作业记录上进行记录。 4.9 检验合格后下架装框，填写副单并压在包上面或用粉笔将工程名称写 在包上面较粗的杆件上。 5.涂装 钢结构涂装涂装技术要求 序号涂装要求设计值备注 1 表面净化处理无油、干燥 GB11373-89 2 抛丸喷砂除锈 Sa2.5GB8923-88 3 表面粗糙度Rz4070um GB11373-89 4 底漆80 um（240）高压无气喷涂 5.1按工序作业记录副单转运并点收检验合格的杆件，确认数量。 5.2 杆件放在涂装架上

20、，轻拿轻放，一端摆放整齐，并将本架同一编号集 中摆放。 5.3 编号：应按具体工程图纸逐一排放并作详细记录，记录后禁止随意调 整杆件位置。 5.4 杆件进行喷砂处理后除去杆件上焊瘤，处理等级不低于Sa2.5。 5.5 依据工程图纸或合同规定选择油漆种类并根据油漆说明书调配油漆， 达到所需浓度。 5.6 用喷枪先喷第一遍漆，自然风干后再喷第二遍漆，自然风干并达到工 程要求的漆膜干膜厚度之后填堵塑料堵头。 5.7 按记录重新编号，字体清晰可辩。 5.8 检验 按图纸要求检验油漆厚度以及涂层均匀程度等，如果有漏漆、流坠、裂纹、 皱皮等缺陷，应予以去除并重新喷漆。 检验杆件编号、测量杆件长度以及螺栓孔

21、尺寸，合格后在工序作业记录 上予以签字确认。 5.9 打包 将杆件一端对齐打包，应尽量使同一编号的杆件或同一规格长度接近的杆 件打在同一包内，打包应牢固，每包重量应2.5t。 在每一包上标清工程名称、包号、包总数，包内杆件规格、数量，填写对 应的打包清单必须确保包装内容与标识内容一致。 每一工程打包结束后，应及时按图纸核对数量及规格，确保万无一失，存 在问题及时填写不合格通知单予以反馈，以便进行追溯和组织整改。 5.10 入库 填写产品入库验收单并按仓储作业制度要求办理入库手续，准备 发货。 c c、网架支座生产工艺规程、网架支座生产工艺规程 1.下料（气割支座底板，立板及过渡板等） 1.1根

22、据具体工程图纸做模板并报请检验签字确认。 1.2 领取合格钢板，填写工序作业记录，在单上标示领用物质标识编 号。立板宜用仿形切割机下料或放样后用手工气割下料，支座底板、过渡板宜 用多头直条气割机下制。 1.3 清渣及整形并在实物上予以标识，自检合格后报请检验确认。 1.4 按工序流转要求转送到下道工序工位处。 2.钳工（支座底板、过渡板） 2.1 填写工序作业记录并按图纸要求进行划线，模板制作完成后应报 请检验检测确认。 2.2 批量钻孔并进行过渡板的锪孔加工。 2.3 清涂孔口周围毛刺，自检合格后报请专检抽样检查确认并转送下道工 序工位处。 3 支座体点焊、焊接 3.1 按上工序转来的工序作

23、业记录点收立板、底板等，并根据具体工 程图纸逐一进行区分，填写本工序工序作业记录。 3.2 设备： a、BX1弧焊电源或硅整流焊接电源；b、KR350或KR500CO2焊接 电源；c、焊接方法：手工电弧焊或CO2半自动气体保护焊。 3.3 Q235支座体点焊：用直角尺手工拼装保证装配尺寸，当立板t16mm时， 应开制坡口，坡口尺寸为：t/3450。 a.点焊电流：100140A，电压2830V； b.分别选用E43033.2焊条，焊缝长度612mm或1025mm，焊角34mm 或46mm，点焊应均匀牢固。 3.4 焊点应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，装配尺寸应满足图纸要求，经检 验合格后予以转序。

24、 3.5 支座体焊接 清除焊接周围1020mm油污、锈斑、氧化皮等，在焊接前焊口两侧的一定 范围内涂防 溅济（焊缝处不要涂上）。对称焊接，采用船形焊，立板 t14mm，一次成形；t14mm，一层打底焊二层盖面焊。盖面焊时，小焊角可 采用船形或船形下坡焊，大焊角可用船形或爬坡慢速焊，CO2气体保护焊宜选用 1.01.6mmH08MnSi焊丝。 焊后打上焊工工号并在支座体底面上标注编号，自检合格后报请检验人员 按图纸要求的焊缝级别进行检验。 4. 支座球点焊、焊接 4.1 选焊条E50163.2或4.0并按焊条使用说明要求在烘箱中烘干，时间 12小时，填写烘焙记录，并在工序作业记录上写明焊条标识编

25、号。 4.2 点焊设备：BX1-500弧焊电源。 将球取出并找准基准孔在定位架上将球与支座体定位后，按图纸要求进行 点焊并编号，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，合格后予以转序。 4.3 检验：支座球与支座体的角度以及中心高度（偏差2mm），焊缝不得 有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。 4.4 支座球焊接 清除焊缝周围的油污、水、锈、氧化皮等杂质，支座球焊接前应在焊口两 侧的一定范围内前应涂防溅剂。 将球进行火焰预热，温度1500C2500C。 用E5016（3.2）打底焊（对称施焊），清除打底焊渣皮等缺陷。 当焊缝无裂纹、夹渣等缺陷彻底修复后，再用E5016（4.0）盖面焊，焊 后应后热并将渣皮清除

26、干净。 用火焰或机械方法矫形并自检，合格后打上焊工工号，在支座底面用油漆 编号，填写工序作业记录。按具体工程图纸要求报请专检确认。 5. 涂装 5.1 根据工序作业记录转运支座至涂装工序，按工程需要领用油漆并 进行调配。 5.2 清除焊瘤、飞溅、锈迹及污垢等。 5.3 用喷枪进行喷漆，保证漆膜厚度0.1000.125mm，涂层应均匀一致。 如有流附坠、裂纹、皱皮等应清除并重新喷漆。 5.4 进行实物标识并填写工序作业记录，在单上填写油漆标识号。 6.入库：按仓储作业制度规定办理成品入库，准备发货。 d d、网架支托生产工艺规程、网架支托生产工艺规程 1.下料 1.1 大圆盘下料 制做下料用模板

27、并报请专检确认，分类保管和存放。 领取合格模板并填写工序作业记录，用仿形气割机或手工下料。割后 应 清渣并报请检验抽样检查确认合格后办理入库手续。 1.2 立管下料 立管下料原则上利用本工程杆件余料在无齿锯床上下制。 下料长度公差1.0mm，割后应对割口进行打磨清渣。 按图纸要求进行编号并报请检验确认。 2.焊接：选用BX1交流弧焊电源，采用手工电弧焊或采用半自动CO2气体保 护焊接设备焊接。 2.1 螺栓与小圆盘装配并点焊，清除焊缝周围的油污、锈迹等污物，在焊 口两侧涂上防溅剂。用工装定位点焊后采用连续角焊缝，焊接参数：K=5mm，电 流 100140A，电压2830V，Q235材质用E43

28、033.2焊条。 2.2 Q235材质大圆盘、筋板、立管、小圆盘和螺栓拼装，点焊。清除焊缝 周围的油污、锈迹等污物，用工装定位点焊后分别用E43033.2焊条，电流 100A140A，电压2830V参数焊接。按以下顺序焊接，一次成型。小圆盘与立 管间焊缝： 平角焊，焊高K=4mm；边筋板与立管间焊缝：船形焊，K=5mm；立管 与大圆盘间焊缝： 平角焊，K=5mm；筋板与大圆盘间焊缝：船形焊，K=5mm。 2.3 焊缝应均匀一致，不得出现气孔、夹渣等缺陷，焊后 应按“2.2”中 a、b、c、d四项要求分别清除支托上焊瘤并打上施焊者焊工工号。 2.4 按图纸要求在圆盘无栓面用油漆编号并完成本工序工

29、序作业记录 其它栏目的，填写经检验人员确认后予以转序。 3.涂装 3.1 按上工序转来的工序作业记录进行点收，确认数量无误后在上工 序工序作业记录正单上签字认可，填写本工序工序作业记录。 3.2 清除支托上锈迹、污物等，按工程生产作业计划要求领用涂料并按涂 料使用说明书规定进行调配。 3.3 喷两遍漆，自然风干，涂层应均匀，如有流坠、裂纹、皱皮等缺陷， 应彻底清除后重新喷漆，工程有特殊要求的按特殊要求执行。 3.4 根据工程图纸清查支托数量并在圆盘支撑柃条面上编号，报请检验人 员抽样检验，合格后签字确认。 4.入库：填写产品验收入库单，按仓储作业制度规定办理成品入 库手续。 e e、工艺评定、

30、工艺评定 主要工作内容有：根据建筑刚结构焊接规程（JGJ81-91）要求对现行 焊接工艺进行评估、组织焊工考试和焊接技能评定、焊接工艺试验、新工艺开 发和推广、焊接工艺评定等。 工作程序为：工艺编制审核批准人员培训实验设计检测检验 结果评定 f f、工序检验和质量评定、工序检验和质量评定 本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在 上文已有详述。工序检验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过 检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行， 专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生 产管理人员的工资挂钩，成品检验既是

31、对检验系统的完善，也是对进货检验和 工序检验工作质量的复检。 1、各工序检验人员根据任务分配。首先认真阅读图纸，重点找出非常规技 术要求，予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄 清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关 图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。 2、不合格品判定准则 多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、 严重、轻微缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，则按： C=C1+a2C2+a3C31.0进行判别，其中a2、a3分别为多检测项目工序或产品出现严 重、轻微缺陷的次数，当C1时

32、即判定为不合格。 3、各工序的致命缺陷为下表中已经产生且为不可修复的缺陷，当致命缺陷 可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去下表所列的项目 外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。 4、各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分 别实施对网架和钢结构工程加工工序的检验。 5、抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽 检验数量都应满足抽样方案规定的条件。 6、检验人员每班次就所分配的检验范围巡检次数不得少于6次，每次均应 履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在工序作业记录使用指 导书上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道

33、工序或入库、 出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。 7、当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质 量评定级标准的；按2条判定C1的。 8、对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作 “”标识，填写不合格品通知单并按不合格品控制程序予以处理。 9、焊接工序内在质量评定 工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的应及时通知探伤检测人 员实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告。探伤不合格的应在产品 实体上用白色等油漆作“”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写不合格 品通知单并按不合格品控制程序要求予以控制。 10、探伤操作选用GB11

34、345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分 析适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法 手工超声波检验；JG/T3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量 分极法适用于母材厚度3.5mm25mm、管径不小于42.3mm普通碳素钢和低合金 钢杆件与锥头或封板焊缝以及钢管对接焊缝A型脉冲反射法手工超声波以及根据 探伤结果进行的质量分级标准。 1）.检验准备 探伤仪、探头及系统性能、试块、检验等级等检验准备工作除应符合 GB11345-895.19.3、JG/T3034.2-19964.26.7的规定外，还应依据生产作 业计划实施情况确定探伤检测方案

35、.检测方案制定应坚持等概率随机抽样原则,应 覆盖初、中、末三个阶段的焊接成品，避免漏检现象发生。对螺栓球节点钢网 架焊缝应覆盖所有杆件规格和支座球，按GB2828II-2.5规定的正常检查水平(且 不小于10道焊缝)对参与当班生产的每一个焊接人员进行抽样，加严或放宽检查 见GB2828 II-2.5，必须符合GB2828-87标准规定的条件要求。 2）按工程/产品图纸和标准要求选择探伤方法，并记录工件编号、材料牌 号、工件状态、表面质量等；用标准试块调整探伤仪器，使其达到工件检测范 围内所要求的灵敏度和准确度；对工件的表面进行必要的制备，以提高检测的 可靠性。一般可采用有机溶剂清洗、机械清理等

36、方法，选择合适的耦合剂。 3）检验方法：各种焊缝的检测应符合见GB11345-89第10.110.4条、 JG/T3034.2-1996第7.17.11条之规定，特殊情况应满足如下要求：在操作过 程中，若发现异常，应立即重新调整并确认检测系统的可靠性，如果达不至原 来指标，必须对已做过的工件进行重新检测；局部探伤的焊缝，有不允许的缺 陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝 长度的10%，且不应小于200mm。 4）缺陷评定 对焊缝进行质量评定，依据如下：最大回波幅度在DAC曲线区的缺陷，其 指示长度小于10mm时，按5mm计；在任意测定的8mm深度范围内，相邻两个

37、缺陷 间距小于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；间距大于 8mm时，分别计算；执行JG/T3034.2-1996标准时，下述缺陷可以忽略不计：回 波幅度低于评定线的各种缺陷、回波幅度在I区危害性小的体积性缺陷、回波幅 度在I区的根部未焊透；执行GB11345-89标准时，超过评定线的信号应注意其是 否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、 观察动态波型、结合结构工艺特征作判定，如对波型不能准确判断时，应辅以 其他检验作综合判定。 5）检验结果等级分类 检验结果等级分类分别见GB11345-89、JG/T3034.2-1996标准第13.113.

38、6 条和第9.19.4条规定。探伤员应依据探伤检验结果在工序作业记录上评 定操作工焊接质量分数，建立当日焊工的焊工焊接质量档案并出据探伤报 告，质量档案记录和报告内容应分别含盖如下内容：质量档案主要内容：工程 名称、工件编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、所发现 的超标缺陷及评定记录以及检验人员、检验日期等；探伤报告主要内容：工程 名称、工件编号、合同号、探伤方法、检验范围、探伤比例验收标准、仪器型 号、试块、耦合剂、探伤部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验 人员及审核人员签字等；将探伤报告应在焊接工序完成后按工程汇总并在工程 发货前的两日内转交质量保证资料员作为工程

39、验收文件存档。 6）焊缝返修检验探伤过程中应定位标出出现的焊缝缺陷，并分折和确定缺 陷性质，指导焊接工人对焊缝进行修复或提出改进措施；对修复后的焊缝应进 行复检，检测部位为返修区和受返修影响的区域，复检的检验条件及检验方法 应与返修前相同；记录返修情况，返修合格的予以放行，返修不合格的应认真 按不合格控制程序规定处理。 7）质量责任 探伤员应对焊缝探伤的频次、数量、抽样检查的均匀度和探伤结果负责， 对未按照本指导书规定进行操作造成批量错检、漏检的，按质量责任条例 规定进行处罚。 h h、过程控制措施、过程控制措施 过程控制措施除实行上述“三检”制度外，还制定了工艺管理制度和 质量管理点管理制度

40、，并结合质量处罚条例强制执行，以强化对工程 实施整个生产过程的质量监督控制。具体为： 1、工艺管理制度 1） 工艺制定应依据国家或行业发展方向结合产品设计图纸、技术标准、 规范的要求，在进行工艺分析的基础上应本着：优质、高效、低耗以及以工艺 带动设计、设计推动工艺不断改进与提高的原则；管理流程编制应坚持有效性 原则；满足生产各工序实际操作需要，经济可行，具备可操作性的原则；从流 程到工序再到工步，关键和特殊工序（如焊接、表面处理等）应进行逐步细化 的原则。工艺人员应对工艺的技术先进性、正确性、经济性和可执行性负责。 2）当焊接过程中生产条件改变时，应对工艺进行变更，由质量技术部组织 工艺评定并

41、保持评定记录，操作时按通过工艺评定的工艺执行。工艺制定应包 括工艺规程、工艺卡片、工装与试验设计、作业方法选择、参数控制、工艺改 进、检测手段采用、工位器具设置以及管理程序编制等内容；工艺制定由质量 技术部负责组织制造公司工艺人员编制，管理流程由各部门经理组织人员进行 编制，编制原则和内容应符合1）中要求。 3）工艺实施应坚持“控制过程，实现结果”的原则。 4）重点工序（如拼装）和关键零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接） 应根据需要采取双岗制，加工过程中应有操作人员、检验人员、生产管理人员 在场监视并详细记录检查情况，必要时应有用户的验收代表在场确认，工序完 成后应按产品标识作业指导书规定打

42、上工号并经相关人员签字确认。 5）生产管理人员、班组长应分别对工段、班组的工艺执行情况和交付的工 序产品质量负责，积极收集整理和汇总分析工艺执行记录，并将情况于每月末 书面反馈至质量技术部工艺人员处。 6）工艺纪律检查分日常检查和抽查两种方式，应做到公开、公平和公正并 覆盖生产过程所有工序。 7）对工艺进行评估把握合理性、可行性和技术经济性三个原则；评估内容 主要有：满足产品规定要求的程度、工艺参数的合理性、设备精度、工艺工装 的有效性、操作人员的技能水平和资格等； 评估可以采用比较分析、组织工作 研究等方式方法，评估后应出具评估意见并明示评估结果，经参与人员签字确 认并报总经理批准后，书面通

43、知生产工段、班组、工艺和检验人员。 根据评估意见，应作如下处理：不需或不能变更的工艺应继续严格执行， 必须废止的应由工艺人员通知原发放部门停止执行；需变更或调整的工艺应由 工艺人员按工艺制定原则制定相应改进方案，编制完成后应按规定进行审批， 分别下发工艺、检验、生产工段、班组及操作人员按改进方案执行，并对实施 效果进行检查、反馈、评估和确认。 工艺改进方案制定可采用招标攻关、实验分析、工艺研讨以及合理化建议 等方式。 2、质量管理点管理制度 1）人员职责：工艺人员负责工艺编制、操作和检验人员培训、工艺纪律检 查和执行过程中出现问题的处理；生产管理人员负责配置质量管理点所需资源， 实施对过程的监

44、控和考核，并参与工序和工作质量控制点的改进和评估；相关 管理人员负责工作质量管理点和流程改进中管理措施的执行和信息反馈；操作 人员应掌握本岗位常用的统计方法和图表，自觉贯彻执行质量责任制和质量管 理点的管理制度；清楚地掌握本工序质量管理点的质量要求和检测方法，严格 按作业指导书或工艺卡、自检表等技术文件的规定进行操作和检验；了解工序 质量表中指出的影响质量5M1E因素中的主导因素，并按规定进行控制；正确运 用统计方法按规定填好数据记录表，务求数据正确、真实、图表清楚、清洁； 加工中发现的异常问题应立即分析原因并采取纠正措施及时解决；检验人员应 掌握质量管理点的设置和有关各项要求，将设置为质量管

45、理点的工序作为检验 重点；检查、帮助操作人员执行质量管理点的有关技术文件，消除违章作业， 并做好记录；在巡回检查时应检查质量管理点的质量特性及影响质量特性的主 导因素，找出出现问题的原因并帮助解决；掌握本人负责范围内的工序质量管 理点的质量要求及检测试验方法，按检验指导书进行检验；熟悉质量管理点所 用的图表及其作用，并通过抽检来核对操作人员的记录和打点是否正确；根据 操作人员的自检记录，计算其自检率和自检准确率，负责实施过程的检验检测 和质量验证。负责人负责工作质量管理点提出、目标设定以及工序质量管理点、 改进措施和奖惩方案的审批。 2）缺陷分级按工序检验指导书规定分为致命、严重和轻微三级。

46、设置原则：工序质量管理点是本道工序加工出来的产品或零件的某一项特 性值或一道工序的关键特性或主要工艺条件；质量特性应由设计工艺人员根据 产品的质量要求，运用技术经济分析方法，按本文件术语规定对产品或零件质 量特性的重要性和缺陷的严重性进行分类分级；质量管理点的选择应根据质量 目标和行业发展需要在对工序或工作现状进行分析的基础上确立，应充分考虑： 资源情况并坚持经济、高效、可行和持续改进的原则；关键生产工序和核心管 理流程以及过程较为复杂且难以直接控制的工序或生产流程；对产品的适用性 （性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键 部位或重要影响因素；工艺上有严格要求以及对

47、下道工序工作有严重影响的关 键质量特性、部位；生产瓶颈工序、质量不稳定、出现问题或不合格品较多的 工序；用户反馈的重要不良项以及特殊时期内紧缺物资或可能对 生产安排有严 重影响的关键项目；工作质量管理点确定时应考虑：薄弱管理流程、目前各部 门反馈强烈的工作质量问题或重复发生一直未得到有效解决的问题，汇总分析 和确立。 3）根据工序或工作质量管理点提交的立项分析报告和分析所需资料，应组 织相关人员对关键工序或流程信息资料等进行核实和调查，并根据需要提请评 审修订；评审应采用流程分析或因果图等方法，对流程的输入、操作过程和输 出进行分析，找出关键影响因素，提出控制目标和初步措施并拟定考核标准和 具

48、体实施计划。必要时应绘制改进流程图；并 转交相关部门实施。 4）生产工序质量管理点根据职责分配要求分别组织和管理，工作内容包括 目标设定、文件编制、改进方案制定、质量措施落实、实施情况的检查、反馈 和上报等。 5）质量管理点运行所需工艺、标准、工装、计量器具、检验检测、考评办 法等文件必须明确齐备，编制应坚持技术先进性和经济合理性相结合的原则， 编制完成后应报请审批；文件编制应按如下要求执行：工艺人员应按设置原则 确定的工序质量管理点并根据产品设计和工艺要求中的质量特性重要性分类和 缺陷分级以及工艺流程中存在的问题，编制钢结构、网架工序管理点明细表 ，设计绘制工序管理点流程图，明确标出建立管理

49、点的工序、质量特性、 质量要求、检查方式、测量工具、管理方式以及采用的管理工具（图表）等。 由质量技术部组织工艺人员、生产管理人员、检验人员等对工序进行分析，找 出影响管理点质量特性的主导因素。 6）质量管理点实施过程中所需的资源依据5M1E原则并根据职责分配要求进 行配置，应满足实施工作需要。 7）实施和检查质量管理点由相关部门负责按文件要求实施，操作人员、检 验人员、工艺人员分别负责过程控制的信息反馈，质量、管理人员负责数据的 搜集、汇总和分析上报；过程控制的检查应立足于一线并严格按工艺管理制 度规定进行，应做到记录真实，数据正确完整，对执行过程出现的问题应及 时纠正或调整、测评比较并跟踪

50、和验证执行情况。 8）效果评估应坚持以有效性为原则，评估结束后由参与人员签字确认。需 要重新设立的按本文件规定制定改进措施，重新设定目标，报批后实施执行。 9、除锈 除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。 对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层 厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应 大于 85。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序， 除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 10、油漆 钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在 厂房内，可在

51、 48 小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆 应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保 证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。 11、包装与运输 构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔 （油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。在搬运过程中注 意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。 搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。 12、验收 钢构件出厂前，应提交以下资料： 产品合格证 施工图和设计文件 制作过程技术问题处理的协议文件 钢材、连接材料和涂

52、料的质量证明书或试验报告。 焊缝检测记录资料 涂层检测资料。 主要构件验收记录 构件发运清单资料 a)质量保证措施质量保证措施 1、此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材 必须经复试合格后方可使用； 2、择性能良好，使用功能齐全的加工设备， 3、焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘 干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套； 4、构件制作完成后需进行抛丸除锈，要求除锈后 24 小时之内涂上底漆，底 漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求； 5、所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员 必须持证上

53、岗； 6、要求焊接的对接焊缝须作超声波探伤试验，检测等级为二级； 7、证制作精度，钢构件下料时要预放收缩量，预放量视工件大小而定，一般 工件在 40-60mm，重要的又大又长的工件要预放 80-100mm； 8 制定合理的焊接顺序是不可少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形 较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝； b).成品管理、包装和运输成品管理、包装和运输 （1）工并涂装完毕后，应做好成品保护；包装适应长距离运输，并能防雨、防 潮、防晒、防震、防锈。 （2） 重点保护构件的摩擦面、孔及螺纹处； （3） 构件出厂时，进行标记； （4） 构件运输时根据构件的规格，合

54、理摆放，合理绑扎，确保构件不产生变 形、不损伤涂层。 （二）钢网架安装（二）钢网架安装 1.施工准备 （1）材料、半成品 钢钢结构安装的钢材与连接材料、高强螺栓、焊条等应符合设计要求，并 有出厂合格证。钢构件进场吊卸应遵循相规定，合理吊卸和放置，避免钢 构件的变形和受损，依据其号尽量放置于相宜施工位置附近。 （2）主要机具 电焊机、氧气切割设备、砂轮锯、钢卷尺、卡尺、水准仪、经纬仪、铁锤、 管嵌、卷扬机、钢丝刷、液压千斤顶、扳手、线坠等工具。 （3） 、进场作业前准备 A. 项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装前的准备工作。项目 经理对项目经理部全体人员进行进场前教育，对质量、工期、

55、安全等各 方面工作进行全面贯彻，对所有设计图纸、施工方案的难点、重点有一 个全面了解。 B. 与甲方进行现场交底，如原材料、零部件、及设备的堆放场地、行车通道、 水、电、住宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工款项和各工序施 工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。 C. 对施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标 高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。依据原有轴 线及标高控制桩，进行标高及轴线的复验。复验无误后利用水准仪和经 纬仪在基础上弹出轴线（十字线） ，抄出预埋螺栓的控制标高。 D. 测量方法：根据图鉴提供轴线，进行校验，柱距采用标准钢尺，在同一标

56、高或平整地面上，用钢尺拉力器按规定方法拉伸钢尺检验。针对每块网 架，应先校验整体长度、宽度，后校验各个柱距之间尺寸，应多测几个 测回确保精度。根据反复校核后的标准点，用位移法或直接将点或线用 经纬仪返到柱顶。并在柱顶柱身弹上标线。以备网架的过程检验。标高 根据基准点用水准仪校核标注。 E.做好机具及辅助材料的准备工作，如吊车、电焊机、测量仪器、手动工具 及其他辅助用具，落实好垂直运输条件。 F.对制作、施工的机械、机具进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于 保管，对钢结构杆件进行适当堆放。 G. 安装前应对混凝土柱顶轴线与标高进行验线检查。钢网架轴线、标高位置 必须按设计要求和有关标准的规定

57、进行验收。 G.，在支承面上弹出轴线并延长至周边混凝土上利于安装时对中。 （4） 、网架安装的施工组织 网架工程由专职负责人1名，技术、检验、测量各1名，施工队员15人， 约19天可施工完毕。组织图： 项目经理 负责人 技术员 检验员 吊装组 安装组 上料组 该网架工程由加工厂专业制作，然后运输到施工现场，进行工程的安装 钢网架现场拼装方案 网架安装方案为：A D 轴3-5 轴网架采用起步跨地面拼装，用 两台 25 吨的吊车吊装和 D-H 轴对接成功然后高空散装的方案。D-H 轴 3-5 轴采用搭设满堂红脚手架拼装。H-L 轴7-8 轴轴网架采 用 起步跨地面拼装， ，利用一台 100 吨汽车

58、吊将拼装好网架吊装到位，调整就 位后，点焊支座，再由两边分开高空散装，在地面拼装四角锥，利用吊装 架 将四角锥按图纸依次安装到位。 B、详见附后吊点布置图及吊装内力图。 网架操作流程为： 放线、验线 安装下弦平面网格 安装上弦倒三角网格 安装 下弦正三角网格 调整、紧固 支座焊接与验收 1、放线及基础检查 检查柱顶混凝土强度。检查试件报告，合格后方能在高空柱顶放线、验收。 由总包提供柱顶轴线位移情况，网架安装单位对提供的网架支承点位置、 尺寸进行复验。 临时支点的位置、数量、支点高度应统一安排，支点下部应适当加固，防 止网架支点局部受力过大。对于地面上散装要保证支点下基础强度可靠，保证 不下沉

59、。 2、安装下弦平面网架 将第一跨间的支座安装就位，对好柱顶轴线、中心线，用水平仪对好标高， 有误差应予修正。 安装第一跨间下弦球、杆，组成纵向平面网格。 排好临时支点，保证下弦球的平等度，如有起拱要求时，应在临时支点上 找出坡底。 安装第一单元间的腹杆与上弦球，一般是第一个锥为一球四腹杆的小单元， 就位后与下弦球拧入、固定。 第二个锥起为先装一球一弦杆二腹杆的三角锥，然后填入另外两根腹杆，逐步 循环安装完第一单元的网架。 检查网架、网格尺寸，检查网架纵向尺寸与矢高。检查网架位置，如有出 入，可以调整临时支点的位置和高低，以校准网架位置尺寸 3、安装上弦倒三角网格（推锥） 网架第二单元起采用边继安装组装。 从边跨开始首先将一球一上弦二腹杆的三角锥，以后为一球二上弦二腹杆 的四角锥。将二斜腹杆支撑在下弦球上，在上方拉紧上弦杆，使