40mT梁预制施工技术方案

1、新平县大开门至戛洒高速公路工程二工段（K8+660K18+350）40mT梁预制施工技术方案编 制： 审 核： 审 批： 云南省建设投资控股集团有限公司大戛高速二工段目录1、工程概况- 1 -1.1基本情况- 1 -1.2预制场建设情况- 1 -2、编制依据- 2 -3、施工计划- 2 -3.1施工人员计划- 2 -3.2施工设备计划- 3 -3.3施工材料计划- 4 -3.4施工进度计划- 4 -4、施工工艺及方法- 5 -4.1技术参数- 5 -4.2工艺流程- 6 -4.3施工工艺技术- 6 -5、质量保证措施- 24 -5.1管理措施- 24 -5.2质量保证技术措施- 25 -6、安

2、全保证措施- 28 -6.1安全保证管理措施- 28 -6.2安全生产技术措施- 28 -7、环境保护及文明施工- 33 -7.1环境保护- 33 -7.2文明施工措施- 34 -8、附件- 36 -8.1 40mT梁预应力张拉计算书- 36 -40mT梁预制施工技术方案1、工程概况1.1基本情况新平县大开门至戛洒高速公路起于云南省玉溪市的新平县大开门北两公里处（甘塘桥），接国高网G8511昆明至磨憨高速公路，路线走向总体由东向西展布，终于戛洒，在交通网络上有着举足轻重的地位，它的建设将不仅满足云南省高速快速发展的要求，而且是完善整个云南的交通网络架构。全长约68.64公里。新平县大开门至戛洒

3、高速公路二工段，起点位于亚尼社区岔河小组（起点桩号K8+660），经勒达、洒西英村、止于麻栗村（止点桩号K18+350），路线全长9.69Km。全线共有6座大桥分别为勒达山大桥、洒西英大桥、大尖山大桥、平甸河水库大桥、细腰山大桥、麻栗树大桥。全线采用高速公路标准设计，设计速度80km/h，路基宽度为25.50m，双向四车道，设计荷载：公路级；桥面宽度：桥面宽度为12.5m,净宽11.5m,桥梁按上下行分离设置；设计洪水平率：1/100；地震动峰值加速度：0.15g；环境类别：I类。桥梁：勒达山大桥左线长968m（2440m），右线长936m（340m +1940m）；洒西英大桥左线长980m（

4、2440.5m），右线长968m（2440）；大尖山大桥左线长648m（1640），右线长368m（940）；平甸河水库大桥左线长688m（1740），右线长608m（1541）；细腰山大桥左、右线均为210m（640m），麻栗树大桥左线长328m（840m），右线长408m（1040m）；桥梁全长7320m(左右线)。桥梁基础均为钻孔灌注桩，桥墩为空心薄壁墩和柱式墩，桥墩最高约80m，上部结构为预制预应力T梁，全线共有40mT梁900片。1.2预制场建设情况根据新平县大开门至戛洒高速公路总工期要求及施工部署，全线共设置3个T梁预制场。其中2-1#预制场位于勒达隧道入口左侧100m，该预制场主

5、要负责勒达山大桥的T梁预制工作；2-2#位于洒西英大桥右侧20m，该预制场主要负责洒西英大桥的T梁预制工作；2-3#预制长位于K15+200路基上，该预制场主要负责大尖山大桥、平甸河水库大桥、细腰山大桥及麻栗大桥的T梁预制工作。详见下表40mT梁统计表序号部位左幅右幅预制场备注孔数（孔）40mT梁（片）孔数（孔）40mT梁（片）1勒达山大桥2412019+31152-1#235片2洒西英大桥24120241202-2#240片3大尖山大桥16809452-3#425片4平甸河水库大桥178515755细腰山大桥5105106麻栗树大桥8401050合计9445586430900片2、编制依据新

6、平县大开门至戛洒高速公路两阶段施工图设计；公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004)预应力混凝土用钢绞线（GB5224-2003）钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2012)建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2012)混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2002）公路工程施工安全技术规范（JTG F902015）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ 46-2005）高速公路施工标准化技术指南云南省高速公路施工标准化实施要点（第一册 工地建设）大戛高速公路平安工地建设方案实施性施工组织设计现场踏勘及调查资料我单位类

7、似工程的施工经验及设备情况3、施工计划3.1施工人员计划1、主要技术及管理人员40mT梁预制施工配备的主要技术及管理人员如表1所示表1 主要管理技术人员表序号姓 名 职 务备 注1宁剑其项目经理2王梽铭项目总工3梁兆荣安全总监4肖劲光项目副经理5杨刚华项目副经理6邹家云项目副总工7叶黎明项目副总工8蒋文平试验室主任9谢成工程部长10普存有质工程师12张国庆桥梁工程师13罗建安桥梁工程师14袁野桥梁工程师2、劳动人员计划表管棚及超前小导管施工配备的主要劳动人员如表2所示表2 主要劳动人员计划表序号施工班组人员数量施工任务备注1钢筋班45负责管棚及超前小导管加工2注浆班12负责T梁注浆施工3模板班

8、45负责T梁模板安装施工4砼 班15负责T梁砼施工5杂工班12负责原材料、设备的运输及其他杂项工作6维修班6负责机械设备的维修与保养工作7张拉班12负责T梁张拉工作施工8合计1473.2施工设备计划施工机械、机具计划数量表序号名 称型 号单位数量备注1大龙门吊80T台62小龙门吊10T台93数控钢筋弯曲中心LSW-32台34智能张拉设备套35钢筋弯曲机GW40A台36全制动数控钢筋弯箍机SGW-26台67数控钢筋调直机SGT5-12台38钢筋切断机GQ40台39砂轮切割机1.5kw台610空压机ET65台311插入式振动器ZX50、ZX30台1212高频振动器台3013电焊机ZX7-400台1

9、214真空压浆机套315储浆搅拌机（配套输浆管）1m台33.3施工材料计划主要材料计划表序号材料名称规格型号单位数量备注1混凝土C50m347641.22级钢筋HRB300Kg.63级钢筋HRB400Kg.24钢绞线,s15.2Kg.55锚具M15-6套36006M15-13套13767M15-15套12608M15-16套7529波纹管D内=55mmm010D内=70mmm7086211D内=90mmm37035.812模板40m套83.4施工进度计划1、1#梁场从2017年7月10日开始，计划每2天完成5片梁，考虑到天气因素，在190天内完成235片梁的生产任务。施工工期：由2017年7月

10、10日至2018年1月16日止。2、2#梁场从2017年9月10日开始，计划每3天完成7片梁，考虑到天气因素，在200天内完成240片梁的生产任务。施工工期：由2017年9月10日至2018年3月30日止。3、3#梁场从2017年7月10日开始，计划每5天完成11片梁，考虑到天气因素，在2天内完成425片梁的生产任务。施工工期：由2017年7月10日至2018年6月5日止。4、施工工艺及方法4.1技术参数1、预制T梁本项目T梁预制高度2.5m，T梁间距2.575m，中梁预制宽度1.8m，T梁混凝土强度C50。跨中段预制T型梁梁肋宽度20cm，马蹄宽度60cm,靠近端部梁肋宽由20cm渐变至60

11、cm，与马蹄同宽渐变长度为3.6m，然后梁肋宽由60cm渐变至70cm，渐变长度为1.55m，端部11.45m范围内梁肋宽为70cm。2、预应力钢绞线预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003标准的低松弛高强度钢绞线。公称直径为15.20mm，公称面积140mm2，其标准强度1860Mpa，弹性摸量E=1.9105Mpa。松弛系数为0.3。3、钢筋普通钢筋：采用热轧HPB300、HRB400钢筋，钢筋的主要技术性能必须符合国家标准GB 1499.1-2008、GB 1499.2-2007的有关规定。4、锚具及管道成孔本项目锚具采用YJM15-5、YJM15-6、YJM15-10、YJM15-

12、13、YJM15-15、YJM15-16型锚具。正负弯矩钢束成孔方式均采用塑料波纹管，正弯矩波纹内径分别为D内=70mm和D内=90mm，负弯矩波纹管内径为D内=55mm。预应力管道摩擦系数=0.155；偏差系数=0.0015。5、预应力钢束张拉控制应力40mT型梁钢束控制张拉力类型钢绞线股数（股）钢绞线面积（mm2）锚下控制张拉力（KN）锚下控制应力（MPa）预制T型梁68401172139510140019531395131820253913951521002930139516224031251395梁体负弯矩区570097713954.2工艺流程T梁施工工艺流程图4.3施工工艺技术1、施

13、工准备(1)、在进行T梁的生产前，根据台座设计要求，完成T梁台座的施工，施工人员及施工所需机械设备、张拉设备、钢模板按要求到场，并试运行良好。张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表预先送到国家认证的检验单位进行检验标定，由主管技术人员按标定后的校验方程，计算千斤顶油表读数，以及预应力钢绞线伸长量，无误后报监理工程师审批，在施工过程中张拉设备须配套使用，严禁任意更换。(2)、金属波纹管、钢绞线、张拉用的锚具、夹片必须有出厂的合格证明，并经按要求抽检合格经监理工程师批复后方可使用。2、清理台座清除台座钢板上的杂物，对锈蚀的钢板重新打磨，均匀涂刷脱模剂。对于底模钢板的缺损的部位及时进行修补找平，确保

14、梁体底板的平整度。3、钢筋加工与安装 (1)、构造钢筋的下料制作完全在钢筋棚内进行。技术人员对各类钢筋进行技术交底，列出清单。按照下料清单分别在工作台上放出大样，对照大样下料制作。制作好的各型钢筋经质检员检查合格后分门别类进行堆放并作好标识，注明规格型号部位以备用。预应力钢束的制作安装按钢绞线说明制作，提前下料备用。钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行，以便检查，钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致。 (2)、所有钢筋品种和质量，严格按照图纸要求，同时必须满足公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011、热轧光圆钢筋GB1499.1-2008和热轧带肋钢筋GB1499.2-200

15、7的要求，进场钢材必须具备试验报告单及产品质量证明书，并按照规定的频率抽取试件做力学性能试验，不合格钢材坚决不用。(3)、进场钢材，按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫20a工字钢架空，防止锈蚀。(4)、钢筋加工严格按图纸和规范要求下料加工，加工前除锈，采用钢筋切断机切断、弯曲机弯制成型，弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。如若钢筋加工前弯曲，需用调直机调直。加工时保持钢筋整洁，不可沾污泥水，防止钢筋锈蚀。(5)、钢筋的接头，采用绑扎、搭接焊接。对焊接点进行试验，试验合格后方可进行大面积施工。焊接采用双面焊接，钢筋连接接头不得位于跨中。(6)、钢筋的制作与绑扎。1)、底板钢筋绑扎：钢筋在台座上进行绑扎，在台

16、座上精确放样。底板绑扎时按画好的间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋。T梁底部钢筋为马蹄状，马蹄箍筋上的水平筋严格按照图纸位置进行绑扎牢固，当预应力波纹管与马蹄箍筋发生冲突时，将马蹄箍筋顶部端头向两侧弯折至腹板箍筋所在位置。2)、腹板钢筋绑扎：腹板钢筋绑扎时应注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制，在绑扎T梁腹板箍筋与主筋时必须与马蹄套绑扎牢固，必要时采用双扎丝绑扎。绑扎腹板钢筋时应注意模板与钢筋间的保护层厚度，在安装模板前在腹板钢筋十字交叉处安放不低于梁板强度的混凝土垫块，呈梅花形布置。T梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。3)、端、中横梁钢筋绑扎：横梁钢筋绑扎时注意横梁与主

17、梁之间的角度，横梁钢筋下料不得太长，要严格按照图纸尺寸下料、绑扎。4)、顶板钢筋绑扎：顶板钢筋间距可以通过梳子板来控制，预制一般为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋架空，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。5)、锚固区钢筋绑扎：锚区钢筋绑扎时要注意钢筋必须与波纹管垂直，绑扎时锚具区钢筋层数、数量必须符合图纸要求。6)、钢筋的垫块应采用专用预制垫块，纵横向间距均不得大于1m，梁底不得大于0.5m。主梁底板净保护层厚度必须按35mm控制，主梁侧面及翼板净保护层厚度必须按30mm控制。 (6)、钢筋加工与钢筋位置检验标准表5.3-1 加工钢筋的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向

18、加工后的全长10弯起钢筋各部件尺寸20箍筋、螺旋筋各部件尺寸5表5.3-2 钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距同排梁、板、拱肋10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度梁、拱肋5板3钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、桥面板钢筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。钢筋绑扎完成后应认真检查钢筋种类与间距以及保护层的厚度，同时检查预埋件如钢板护栏钢筋锚固钢筋等，发现问题及时调整至符合设计要求。5、波纹管与锚垫板安装(1)、波纹管在使用前进行仔细检查，确保波

19、纹管没有油污、压痕、裂口等影响使用的问题。波纹管在安装前应通过1KN的径向力作用下不变形的试验，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确保无变形、渗漏现象的方可使用。(2)、波纹管的安装以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标值直接画出相应点的高度，标在钢筋上，准确放样波纹管位置。波纹管的固定采用12钢筋，制作成“#”型定位架，与梁体钢筋焊接定位，在直线段每隔100cm间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距50cm设一定位架。波纹管沿定位筋绑牢，在钢筋安装中进行点焊时注意不能触烧波纹管，如检查出波纹管被烧通孔洞，要及时采用胶布封绑。(3)、要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进

20、行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于5毫米、竖向不得大于5毫米。 安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。管道成孔制作时，波纹管要穿出两端锚垫板，并用透明胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。(4)、波纹管的连接，采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长大于40cm。波纹管接头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口。波纹管道的尺寸位置必须与设计相符，孔道平顺，端部的预埋锚具垂直于波纹管中心线；锚具安装后固定在模板上（锚具出厂时附带本批产品出厂检验证书）。(5)、为了确保

21、孔道畅通，应采取以下措施：1)、孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头严密性；2)、在波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管应加以保护；3)、混凝土振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆；4)、在波纹管中设置塑料管作为撑管，浇筑混凝土前插入到波纹管中，浇筑过程中有人拉拨塑料管，防止浆液渗入将塑料管凝固堵管，浇筑完成即可拨除。(6)、预应力管道制作安装质量检验标准表5.4-1 预应力筋管道制作安装允许偏差项目允许偏差（mm)管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层106、模板制作与安装(1)、模板制作根据工期需要提前制作9套定型钢模。加工前向供应商进行详细的技术交

22、底，使其了解设计意图和施工要求，供应商根据施工要求进行相应的工艺设计，加工与验收按钢结构工程施工及验收规范执行。制作模板时以规范允许偏差作为验收依据，试拼验收合格后方可使用。(2)、模板安装1)、 外模处单侧每1.02.0 m左右布置一个附着式振动器，两侧错开布置，尤其在马蹄和1/3梁高处。2）、模板隔离剂应认真调制、涂刷，使模板表面隔离剂薄而均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。3）、所有梁片均应在翼缘模板上设置可调节螺杆方式来设置横坡，梁翼板必须按横坡预制。中隔板与主梁正交，中隔板底面横坡与梁顶横坡一致，必须采取足够措施确保相邻主梁中隔板平面位于直线，隔板底面位于同一横坡上（平面控制采用主梁上

23、下尺量测复核，隔板底面采用水准仪抄平控制）。端隔板与主梁径向设置，底面横坡分别与每孔两端横坡一致。4）、翼缘模板应设置加劲肋，翼缘侧面梳形模板的钢板厚度应不小于10mm。5）、横隔板底模应采用独立的钢板底模，不应与侧模连为一体，保证侧模拆除后隔板的底模仍起支撑作用。该底模在张拉施工后方可拆除。6）、横隔板端头宜采用整体式模板，应严格按照设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔。7）、端模板应与底模板和侧模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，保证预留孔道位置的精确。8）、T梁简支端的端模板应采用特殊设计方式，确保梁端仅在一个断面上立模浇筑端头砼即可保证梁板端头外观。9）、T梁简支端处的支座预埋钢板及锚固钢

24、筋应在主梁预制时准确就位，并设置与主梁纵坡一致的梁靴（梁靴纵坡采用水准仪抄平控制）。10）、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等（重点是横隔板端头、主梁端模板、主梁梁端侧模与底模接缝处）易露浆部位，应采取有效的堵浆措施，宜使用强力胶皮、泡沫填缝剂、高强止浆棒等进行止浆，严禁使用砂浆、布条、海绵止浆。11）、为了避免作业人员踩踏顶板钢筋和提供浇筑作业空间，在模板设计时必须将折叠式作业平台与主梁模板设计同时考虑。12）、模板安装后，应按规定对台座、模板的安装进行检查，尤其应检查梁长、梁宽、顺直度、模板拼缝、接缝及各种预留孔洞位置、隔板平面位置及横坡、端模竖直度。 (3)、模板安装质量检验标准表5.5-1

25、模板安装的允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高柱、墙和梁板10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0轴线偏位梁10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预埋孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,06、浇筑混凝土（1）、材料准备1）、配合比：混凝土配合比经过我部实验室多次试验，已出结果。上报监理部经监理部试验室室内复核，混凝土配合比强度满足设计要求，现已批复。2)、水泥：采用高品质的硅酸盐水泥P.0.52.5，水泥使用必须经过抽查检验合格后，方可投入使用。3）、粗骨料：应采用连续级配，宜采用锤击式破碎生产。碎石最大粒径不宜超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不实。4）

26、、细骨料：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河沙；所有的骨料进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料。本桥要求每立方米的总含碱量应不大于3.0kg/m。5)、 外加剂：外加剂应使用高效减水剂，应有产品说明、出产检验报告及合格证，有害物含量检测报告应由有响应资质等级的检测部门出具。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准混凝土外加剂GB8076 和混凝土外加剂应用技术规范GB50119 的规定。严禁使用氯化物的外加剂。6）、骨料在使用前经过水洗，水洗严禁循环使用，水洗后需经过检验含泥量符合规范要求方可投入使用。

27、（2）、拌制混凝土1）、混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作时间等因素并通过试验来确定，混凝土配合比经过审批后进行使用。2）、搅拌采用拌和站集中拌和，水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗细骨料的用量应准确到2%（均以质量计），混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐，拌合站必须能精确每罐材料用量。3）、施工时根据现场砂石料含水量进行调整设计配合比，施工时严格控制混凝土搅拌时间，混凝土搅拌时间不得低于120秒，确保混凝土质量。4）、检查混凝土拌和时间和混凝土品质，实测混凝土坍落度满足规范及配合比设计要求。（3）、运输采用12m混凝土罐车运输至工作面，龙门吊配合吊运混凝土入仓。（4）、浇筑

28、前准备1）、浇注混凝土前，模板内和钢筋上的杂物是否清理干净；钢筋骨架及预埋件的位值否准确固定可靠；保护层厚度是否满足设计要求。待各项检查全部合格后，作好检查记录并报监理工程师验收，验收合格后方可进行砼浇注。2）、检查模板尺寸与形状是否正确，T梁模板两侧翼缘处设钢支架，一端支位在T梁的翼缘处，另一端支撑在地面上，以防止T梁浇筑中重心不稳倾倒。3）、了解当地天气预报，确定浇筑时间。应避开下雨等不适合混凝土浇筑的天气，以保证混凝土浇筑质量。4）、混凝土浇筑前再次检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓和固定模板螺栓，模板之立必须牢固可靠且模内无杂物。5）、配备足够数量的附着式振捣器及插入式振捣棒，附着式

29、振捣器采用梅花型布置每1.5米设置一个，确保马蹄位置混凝土振捣质量。混凝土拌和、运输及振捣应满足T梁预制要求，有备用机械、电力设备。（5）、浇筑施工现场技术负责人在浇筑前检查混凝土的和易性、坍落度控制在160180mm，预制梁混凝土的浇筑程序: 变截面以下部位变截面最上层波纹管范围腹板翼缘板。以上四部砼的浇筑均采用水平分层，斜向分段浇筑，其浇筑方法如下：1）、浇筑方向是从梁的另一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向相反方向浇筑混凝土，而在距梁另一端34米处合拢。2）、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1.5h,上层砼

30、必需在下层硷振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土接触的密实性。3）、混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土T梁工字梁的马蹄部分筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。4）、为避免腹、翼板交界处因砼沉降而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板，但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时收面、拉毛。5）、浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣

31、，必要时应辅助插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和孔管。6）、预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性，（6）、浇筑时注意事项1）、以防混凝土料出现离析现象。下料要均匀、连续，不宜集中猛投料而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间使用插入式振捣器辅助下料。2）、采用插入式振动棒和附着式振动器振动，振动棒应注意不要接触模板、波纹管、钢筋及预埋件，以避免将模板及钢筋移位；附着式振动器注意振捣时间，避免长时间使用对振捣器造成破坏。浇筑时需注意倒角处振捣，避免在倒角处出现蜂窝麻面现象。振捣采用插入式振捣器进行，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍

32、，与侧模保持50-100mm的间距，上层混凝土振捣时应插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。对每一处振动部位，振捣密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。3）、混凝土浇筑应安排专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现位移、变形和漏浆等要及时处理。7、养护混凝土浇筑完毕收浆后，及时采用土工布覆盖，并洒水养护。覆盖时不得损坏或污染混凝土。养护需要专人专职进行。确保混凝土表面处于湿润状态，不形成干湿循环。不能让混凝土露天暴晒，养护设施要齐全，养生时间不得小于10天。当连续5 天温度稳定低于5，混凝土应覆盖保温不洒水，采用蒸汽法养护，按规范规

33、定控制砼的升、降温速度。8、拆除模板当翼缘板混凝土能够承受其自身重力和其它可能附加荷载时（一般为混凝土强度达到2.5MPa），方可采用龙门吊吊运配合拆除模板。模板拆除时禁止使用暴力进行敲击，以免混凝土表面受损，影响混凝土表面美观形象。拆除模板后，及时在梁板使用喷漆进行编号。9、凿毛处理顶板、梁端、横隔板强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1-1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。预制T梁顶面、锚固端面和铰缝面凿毛，凿成不小于6mm的凹凸不平粗糙面，以利于后期新旧混凝土的良好结合。10、预应力线加工安装（1）、预应力钢绞线应符合GB/T5224-200

34、3标准的低松弛高强度钢绞线的有关技术标准的规定，公称直径为15.20mm，公称面积140mm2，其标准强度1860Mpa，弹性摸量E=1.9105Mpa。（2）、钢绞线到现场查验出厂合格证，认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物及时清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线予以剔除。（3）、预应力钢绞线进场后，根据试验监理工程师要求截取试件，对进场钢绞线进行抗拉强度、延伸率、弹性模量试验检测，检测各项指标满足设计图纸和施工技术规范要求。做到每批钢绞线都按规范规定的项目进行物理力学的试验（每批超过3盘，则仅取3盘，如少于3盘，则逐盘检验）如其中某项试

35、验结果不能满足标准要求，则取双倍数量的试样进行复试，如仍有指标不合格，则整批钢绞线不能使用。每批钢绞线重量应不大于60吨。（4）、钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。预应力钢绞线要求无损坏、无污物、无锈蚀。（5）、钢铰线下料：钢绞线下料长度应准确，每端要加85cm的工作长度，N1预应力筋的下料长度为L+155.6cm，N2预应力筋的下料长度为L+162.5cm，N3预应力筋的下料长度为L+167.8cm（L为T梁实梁长）。强调采用切断机或砂轮锯切割，切割前用黑色胶布将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”。（5）、钢绞线编束、梳束、与穿孔:编束：每根钢绞线的两端应编上同样的号码

36、，以透明胶带将写好的号码绑在钢绞线的两端，同时对锚具进行编号，两端的锚具应同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。编号应写在锚具的外露面（上夹片的一面）；编号的钢丝束逐根理顺、防止缠绕，每隔1.52.0m用绑丝绑扎，使编扎成束顺直不扭转，编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放，使用时整体穿入孔道中。梳束：利用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约11.5m时，用扎丝将钢绞线扎紧，绑扎时绑丝端头朝上。逐段绑扎直至将钢绞线梳理完毕。穿束：钢丝绳一端连接卷扬机，另外一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。对中调整：穿钢束完

37、毕后，将穿入端钢丝绳、塑料瓶和胶带等去除，使钢绞线编号外露，先将中间钢绞线套入锚具孔内中间位置，上夹片，稍微顶紧，再将其它钢绞线分别套入对应的锚具孔内。旋动锚具使两端锚具各孔位对中。11、预应力张拉（1）、对预应力筋施加预应力之前，对构件进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求。砼强度、龄期进行双控，现场应制作混凝土试块，根据情况对试块进行压试，在T梁梁体混凝土强度达到混凝土强度设计等级的90%且龄期不小于7d时，方可进行张拉。（2）、张拉时，采用张拉力和伸长值双向控制，以应力控制为主。要保证张拉力准确，同时伸长值与设计伸长值的误差不超过规范要求的6%，在张拉至设计控制应力之前均需持荷5分钟再锚固

38、。千斤顶与电动油泵仪表必须配套检校，方可使用。（3）、张拉：预制T梁中钢绞线束采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉。（4）、施加预应力所用的机具设备及仪表均已经过专业机构检测和标定。并由专人使用和管理，定期维护和校验，一般为6个月，或每300次。（5）、千斤顶、油泵、压力表的校验合格后，已将其组合成全套设备，进行设备的内摩擦校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。（6)、T梁预应力筋的张拉顺序根据公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011及设计图纸说明。对于40米T形梁N2（张拉到控制力的100%）N1（张拉到控制力的

39、100%）N3左（张拉到控制力的50%）N3右（张拉到控制力的100%）N3左（二次张拉到控制力的100%）。张拉控制为：015%初应力100%con（持荷5min锚固），以油表读数为依据，以钢束伸长值作校对。按如下程序张拉钢绞线：1）、张拉至0.15k，在钢绞线两端精确的作以记号，钢绞线的伸长量或回缩量即从该号起量（用30%-15%伸长值代替15%-0%伸长值）；2）、继续开启油泵，缓慢加荷至0.3k，测伸长量L1；继续开启油泵，缓慢加荷至k；保持张拉力，持荷5分钟，测伸长量L2然后锚固；3）、钢绞线张拉完毕后，L=L2+L1，同时测定钢绞线回缩与锚具变形量，变形量不得大于6mm，若大于6m

40、m，应重新张拉或更换锚具后重新张拉。（7) 、千斤顶就位后先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，停止测原始空隙或划线做标记。持荷时间观察油表，若压力下降，应补足至规定压力。若断丝、滑丝超过规范规定，应退锚换束，重新张拉，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，提高其它束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。（8）、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固后外露长度不小30mm锚固完毕经检验合格后切割端头多余的预应力筋，采用砂轮锯切割，严禁用电弧焊切割，锚具用封端混凝土保护。预应力钢绞线进场检查孔 道 检 查预应力钢绞线下料穿预应力钢绞线

41、编 束、编 号锚 具 准 备张拉预应力束张拉设备检验标定检 查 砼 强 度孔 道 灌 浆灌 浆 机 具 准 备封 锚水泥浆配合比设计T梁后张法预应力张拉工艺流程图（9）、张拉的质量严格按要求从张拉控制力和仲长量方而进行双控，张拉完成后要对梁板起拱度进行量测，并做好记录，起拱度有异常时及时查找原因。（10）、当实际伸长量与理论延伸值相差超过规范或设计要求6%时，应按以下步骤检查：a、检验张拉设备；b、测定预应力钢绞线的弹性模量；c、松张后再行张拉；d、重新确定初应力的选值，并做调整。（11）、钢绞线伸长值计算1）、公式及计算说明如下：钢绞线伸长量计算公式： L=L/AgEg=平均力；L = 钢绞

42、线计算段长度 ；Ag = 钢绞线面积140mm；Eg = 钢绞线弹性模量 1.95105MPa。平均力计算： P=P(1-(k x +)k x +p = 预应力筋张拉端的控制张拉力（N）；x = 钢绞线计算段长度一般用直线代替（m）；= 曲线段外切线角之和（rad）；k = 孔道每米局部偏差对摩擦影响系数取0.0015；= 预应力筋与孔道壁的摩擦系数取0.155 。2）、预制钢绞线张拉计算表详见附件（12）、张拉注意事项1）、钢绞线张拉前应全面检查锚具、千斤顶及油泵等张拉设备的性能、型号、数量等是否符合设计和施工要求。特别是千斤顶要与油泵、油压表、油管等一起进行配套标定。2）、千斤顶给油、回油

43、工序必须缓慢平稳的进行，防止出现滑断丝现象。钢绞线张拉后及时对其作画线标记并进行定期观测。3）、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。4）、已张拉好而尚未压浆的梁体，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断而酿成重大事故。5）、张拉应在两侧同步进行，每张拉一级应观察钢绞线有无滑丝，滑移，如滑量过大退出夹片重新张拉。6）、当实测钢束伸长值超过理论计算值的6时，应查明原因，采取措施。7）、锚固时，在锚环钢绞线上逐根划线，以观察是否有单根滑移，张拉后未压浆前严禁振动。8）、钢绞线滑丝的处理：张拉完成后如发现滑丝，视情况

44、采取如下两种措施解决：a、补充张拉：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。b、钢绞线束放松、换束：将千斤顶按张拉状态装好，一端张拉，当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用钢钎取出夹片(钢钎可用f5mm的钢丝、端部磨尖制成，长20cm-3Ocm)。然后主缸缓慢回油，钢束内缩，拉出钢束更换新的钢束和锚具。9）、断丝的处理：发现断丝后，查找出断丝原因后，采取措施更换钢束，重新张拉。12、孔道压浆预应力孔道压浆采用真空压浆技术。预应力筋张拉完毕后，为保证预应力钢材不锈蚀并与构

45、件砼联成整体，压浆工作宜在张拉完毕后尽快进行，一般在张拉完毕后停10小时左右（但不能超过24小时），观察预应力筋和锚具稳定后即可进行。（1）、压浆前应用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出（必须把水排干净）。压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到负压0.08MPa，然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆体压入预应力孔道并产生一定的压力。由于孔道内只有极少数空气，浆体中很难形成气泡；同时，由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差，大大提高孔道内浆体的饱满和密实度。而且在水泥浆中，由于降低水灰比，添加专用的外加剂，从而减少浆体的离析、泌水和干硬收缩，同时提高

46、浆体的强度。（2）、真空辅助压浆主要设备真空辅助压浆主要设备有：灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、高压管、ZKGJ真空压浆组件、各种接头阀门、浆液桶等。（3）、浆体的技术要求1）、浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体要求如下：水灰比：根据试验室配比验证确定；a、流动度：拌和好后的流动度30S，在管道出口处流动度15S；b、泌水性：水泥浆的泌水率不大于3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水在24小时内重新被浆液吸回；c、初凝时间：5h；d、稠度：在1.725L漏斗中,水泥浆的稠度14-18S之间；e、强

47、度：满足设计要求。2）、对具体材料的要求a、水泥：采用P.0.52.5低碱硅酸盐水泥；b、水：水中硫酸盐含量不能大于0.1%,氯盐含量不能大于0.35%,水中不能含有糖份或悬浮有机质。c、外加剂：采用长安育才建材有限公司生产的外加剂，并带有出厂证明。（4）、真空辅助压浆施工工艺1）、准备工作a、张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量30mm，进行封锚；b、在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；c、清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅；d、确认浆体配合比；e、检查材料、设备

48、、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；f、按设备原理图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性；2）、试抽真空启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.070.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。3）、拌浆a、拌浆液前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；b、将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌35min直至均匀；c、将溶于水的外加剂和其

49、它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌515min，然后倒入盛浆浆桶；d、倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌。4）、压浆a、启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08 MPa时，启动压浆泵，开始压浆；b、观察废浆桶的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时，并关闭压浆泵；c、观察废浆桶的出浆情况，真空泵端流出浓浆时，关闭真空泵端阀门；d、启动压浆泵使压浆泵压力达到0.5-0.7MPa，最后关掉压浆泵，并保持压力3min，关闭压浆泵测阀门；e、接通水，打开阀门清洗，再拆下阀门处的透明高压管，再清洗。5）、真空辅助压浆注意事项a、当气温或构件温度低于5时，不得进行压浆。水泥浆温

50、度不得超过32。水泥浆自制调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30-45min，水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。b、保护罩若作为工具罩使用，在浆体初凝后可拆除；c、在压浆前若发现管道内残留有水份或赃物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除，确保真空辅助压浆工作能够顺利进行；d、整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序；e、浆体搅拌时，水、水泥和外加剂的用量都必须严格控制；f、必须严格控制用水量，对为及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性；g、搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边

51、出料边进料的方法；h、向搅拌机送入任何一种外加剂，均需在浆体搅拌一定时间后送入；安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。13、封锚压浆结束后，应及时对需封锚的锚具进行封闭。先将锚具周围冲洗干净，并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。并严格控制封锚后的梁体长度。14、预制梁、板的允许偏差表5.15-1 预制梁、板的允许偏差检查项目规定值或允许偏差（mm）梁（板）长度+5，-10宽度干接缝（梁翼缘、板）10湿接缝（梁翼缘、板）20T梁顶宽30腹板或梁肋+10，0高度梁、板5T梁0，-5跨径（支座中心至支座中心）20支座平面平整度2平整度5横系梁及预埋件位置5

52、15、移梁存放、安装移梁采用两台80吨的龙门吊进行。预制梁堆放支承位置应与构造图中支承位置保持一致，当受场地限制需采用多层堆放时，最多可叠放两层，且上下两层梁肋轴线位于同一铅垂线上，严禁上层预制梁梁肋置于下层预制梁行车道板位置。同时应采取措施避免预制梁侧倾；拟采一台运梁车将梁板运至现场，再用架桥机进行抬吊就位。安装时根据图纸要求和有关规范进行施工。16、质量问题及防治措施(1)、各种原材进场后必须经中心试验室抽样检验，对不合格材料清出场地或退回厂家。对水泥、钢筋、钢绞线等正规厂料，除严格检查出厂合格证和材质单外，经试验室复核合格后方能使用。(2)、钢筋加工质量问题防治：1）、钢筋外表锈蚀与裂纹

53、预防措施：施工现场露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其它物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，堆放时间尽量缩短，并用棚布遮盖。加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并消弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。2）、钢筋硬弯预防措施：在运输和堆放过程中严格操作规程实施。矫直后若无局部细裂纹，可用于非受力部分。3）、钢筋的连接质量问题：搭接焊不同心、焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣、接头区域出现裂纹。防治措施：严格按规范施工，施焊前做好预弯；增加预热程度；加快临近段时的烧化速度；采取低频预热的方法，增加预热程度；4）、钢筋的安装质量问题：同截面钢筋接头过多；箍筋间距不一致；防治办法：配料是按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清受力钢筋是受拉区和受压区时，接头设置均匀按受拉区的规定设置；绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开，可视情况采取拆除返工或加帮条焊的方法解决；根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，结合质量检验评定标准箍筋间距的要求，在纵向钢筋上作出标志后进行绑扎。(3)、混凝土质量通病与防止：1）、麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，但无钢筋和石子外露。原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面；钢模板脱模剂涂刷不均匀，