南京钟腾罐制作安装施工方案

1、1工程内容南京钟腾化工2万吨/年顺酐项目的设备安装部分包括：制作、安装储罐共10台，其中TK1103A/B酸水罐（碳钢拱顶罐）两台；TK1109 成品罐一台（碳钢拱顶罐）；V-1501洗釜水槽（方槽）；TK1108 二甲苯原料罐（碳钢拱顶罐）；TK1202二甲苯回收罐（碳钢拱顶罐）；TK1201工艺水罐（碳钢拱顶罐）；TK1502回收水罐（碳钢拱顶罐）；TK1203a/b液酐中间罐两台（碳钢拱顶罐）。2主要施工方法及技术要求21 储罐制作安装2.1.1 施工程序施工准备基础验收材料检验包边角钢安装倒链顶升装置安装中心柱安装底板预制顶圈壁板组装焊接顶板安装底板铺设焊接壁板预制X射线探伤第二圈壁板

2、组焊依次进行各圈壁板组焊底板抽真空试验附件安装收缩缝焊接充水试验T角缝焊接伴热安装防腐自检交工2.1.2施工准备1、 施工技术准备1） 储罐安装前，必须熟悉下列技术文件：(1) 施工图和有关设计文件。(2) 施工方案或施工组织设计。(3) 储罐预制件、配件质量证明书。(4)施工及验收规范。2） 储罐安装前，应组织相关单位和个人进行设计交底和图纸会审，以达到明确设计意图，澄清设计问题的目的，并明确与储罐施工有关的专业工程相互配合的要求。3） 组织各施工专业负责人对所有参加施工的人员进行技术、质量和安全交底。4） 凡涉及设计、材料代用、材料规格和工程质量标准的变更必须做好书面记录，并及时要求有关单

3、位和个人进行签字认可并存档备查。5） 储罐的焊接工艺评定，应按现行压力容器焊接工艺评定的有关规定执行。6） 焊接技术人员应根据“焊接工艺评定报告”编制“焊接工艺卡”，并经焊接责任工程师批准后实施。7） 储罐施工技术负责人，根据施工技术资料和现场实际条件，编制作业指导书。8） 所有参加储罐施工的焊工，应按现行的现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236的有关规定进行焊接施工，选择合格焊工上岗施工； 2、工装设备准备1） 储罐安装前，应配备好下列工装设备，并必须使其满足施工工艺的要求。(1) 吊装、施工机具和脚手架、梯子等。(2)工装卡具、胎具及临时台架。(3)焊接防护设施。(4)检测

4、工具。2） 工装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性应进行检查并确认。(1) 材料采购：按照批准的设计图纸及规范进行材料的采购和验收。(2) 施工进度计划：编制本分项工程的施工进度计划，报业主批准。2.1.3基础验收在储罐基础中交前，根据施工图纸及相关设计文件，按照现行国家规范、规程、标准等进行基础验收。验收时特别应注意以下几点：a、基础中心标高及环墙标高；b、沉降观测点的原始标高；c、基础方位基准点的校核。以上几点均在罐施工过程中，施工记录数据的准确性有直接影响。1)在储罐基础交付安装前，根据基础中间交接证明书，对基础表面尺寸进行检查，合格后方能铺设底板。2)储罐基础表面尺寸，应符合下

5、列规定：基础中心标高允许偏差为20mm。3)支承罐体的基础表面，其高差应符合下列规定：a)每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意的高差不得大于12mm；b)沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查；从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内，测量点不得少于10点（小于100m2的基础按100m2计算）。c)基础表面平整度允许偏差不得大于25mm。2.1.4材料验收1）储罐施工所用板材、型材都应符合设计要求，并具有齐全的质量证明书，且在证明书中要注明钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、材料标准及供货状态等。2

6、）储罐钢板验收时应逐张进行外观检查，其表面质量应符合相应的钢板标准的规定，表面不能有气孔、夹渣、拉裂、结疤及重皮现象。厚度偏差符合国标要求，厚度=6-9mm，偏差0.6mm；厚度=10-20mm，偏差0.8mm。3）钢板验收后要做好标识，并按规格、材质、厚度分类存放；存放时要铺垫平整，防止钢板产生变形。4）验收后的型材按规格和材质分别存放，存放时要铺垫平整，防止产生变形。不锈钢不允许和碳钢混放。5）储罐附件、接管法兰、人孔、补强圈等都要符合设计要求，有项目齐全的出厂合格证，到现场后要妥善保存，防止法兰、人孔等密封面损伤。6）储罐施工用焊材（选用甲方规定厂家）应具有质量证明书，并按公司的有关规定

7、办理入库手续。2.1.5预制储罐构件的预制按照安装的先后顺序进行，预制加工下料前，对影响储罐施工质量的变形均须进行矫正。施工用样板制作完毕后，应有质检人员检查验收，并按公司计量管理规定进行备案、标识。不锈钢板预制过程中，避免与碳钢材质的器具或胎具直接接触。2.1.5.1 检查样板制作储罐在预制、组装、检查过程中所用样板应符合下列要求：1）弧形样板用0.71mm的镀锌铁皮制作，弦长不得小于2m；直线样板的长度大于1m；测量焊缝角变形的样板，其弦长要大于1m。2）弧形大样板为避免其变形，使用前要进行加固处理。3）样板制作完毕，应在其上画明显的标识，注明使用的部位及其规格、型号。2.1.5.2 现场

8、排版按规范设计要求绘制罐的排版图进行施工，排版图见附页，并符合下列要求：1）罐底边缘板，沿半径方向的最小尺寸不小于700mm，中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。2）罐顶任意相邻焊缝的间距大于200mm。3）各圈壁板纵缝，要向同一方向错开板长的1/3，且不小于500mm。4）底圈壁板的纵缝与底板弓形边缘板的对接焊缝要错开不小于200mm。开口接管及补强板的外边缘应避开纵缝不小于200mm，环缝不小于100mm。5）开口接管及补强板的外边缘应避开纵缝不小于200mm，环缝不小于100mm。6）壁板的宽度不小于1000mm，长度不小于2000mm。7）罐底板的排版直径，应按

9、设计直径放大1%2%。8）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。2.1.5.3 板材的下料1）钢板下料前要核对板材的材质、规格是否符合图样要求。2）下料时，钢板应平放，确定基准线，核查对角线，分出长宽切割线，经复查合格后，打上样冲，并在切割线内侧100mm的位置，划出检查线。3）按照排版图上的编号，对下好的板料进行标识。4）下料时，同规格的板统一下料，达到经济合理使用材料的目的。 5）预制件的存放、运输、应采取防变形措施，罐壁板应用胎架存放、运输。6）不锈钢板材采用等离子切割机下料， 碳钢板材采用半自动切割机下料。2.1.5.4 坡口加工1）不锈钢板材和碳钢板材均采用机械坡口机进行坡

10、口加工。2）加工后坡口表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。3）坡口的形式和尺寸符合图样要求。2.1.5.5 底板预制1）底板下料前，先按图纸要求核对排版图：2）边缘板切割采用数控切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大10mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板下料如图5.5-1所示,预制质量要求如下:a 长度（AB、CD）偏差：2mmb 宽度（AC、EF、BD）偏差 ：2mmc对角线差| AD-BC| 3mm图7.2.2.1.5.5-1 边缘板下料图3)底板中幅板按排版图尺寸采用半自动切割机下料，其预制质量要求如下图所示。a长度（AB、CD）偏差：2mm。b宽度（AC、EF

11、、BD）偏差：1.5。c对角线差| AD-BC|：3mm。 d长度方向的直线度：2mm。e宽度方向的直线度：1mm。图7.2.2.1.5-2 中幅板下料图4)中幅板与边缘板间对接边留存150mm的收缩量，待焊接龟甲缝时再精确下料。5)边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸700mm，中幅板的宽度1000mm；长度2000mm，底板任意相邻焊缝之间的距离200mm。2.1.5.6 壁板预制1)壁板预制前应按设计图样绘制排版图，所绘制的排版图应符合下列要求：a各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，错开距离以板长的1/3为宜，其距离最小不得小于500mm。b底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离

12、，不得小于300mm。c罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm。d包边角钢对接接头与壁板纵焊缝间的距离不得小于200mm。2) 壁板下料要考虑每条纵缝的对口间隙及焊后收缩的影响。每圈壁板都应有一块板用作调节板，调节板一端预留200-400mm的调节余量。3)壁板下料后，根据质量检查标准进行检查，并检查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。壁板预制完毕后,检查各尺寸偏差应符合下列要求:a壁板宽度方向偏差AC、EF、BD：1.5mm。b壁板长度方向偏差AB、CD：1.5mm。c壁板对角线差AD-BC：3mm。d直线度：A

13、C、BD：1mm AB、CD：2mm。CFDBEA 图7.2.2.1.5.6-1 壁板尺寸允许偏差4)在壁板上应标明储罐的四个中心线及对口标记。5) 在滚制过程中，若板较长时，应制作前后托架，同时应仔细操作，以防止钢板扭曲。6) 滚制成型的壁板，按位号及安装顺序放置在胎具上，板边错开150mm，以方便吊装。钢管向L10010010图7.2.2.1.6-2 胎具示意图2.1.5.7 拱顶预制1 拱顶预制应按绘制的排版图进行，拱顶任意两条焊缝的间距不小于200mm。2 瓜皮板本身的拼接采用对接焊缝，在预制平台上进行组对，采用双面焊接，并在焊后对焊接变形进行平整。3 瓜皮板预制成型后，用弧形样板检查

14、，其间隙小于10mm。4 瓜皮板存放时，应按弧形垫牢固，以防变形。2.1.5.8 包边角钢预制1 包边角钢钢板拼接时，必须经过设计同意。2 包边角钢采用机械煨弯法。分段煨弯后编号存放。3 每圈预留12节调节段，每节调整段预留200mm余量。4 构件成型后用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，弧形构件的翘曲变形不大于4mm。2.1.5.9 盘管预制1 盘管预制前先按照图纸及规范要求对管材外观及规格进行检查。2 按照图纸中弯管弧度调节机械。3盘管采用机械煨弯法。将成品管子直接放入调接好角度的弯管机中，煨弯好的盘管用弧度板进行复查，符合要求后放置在胎具架上。有防腐要求的，先防腐，盘管现场对接焊口预留1

15、50mm不防腐，待现场焊接完毕并试压合格后进行防腐。4 半圆盘管加工方法如下：将成品89*2的304不锈钢半管套在整管上，并把整管和半圆一端用电焊点住，然后上卷板机上进行煨弯。对煨弯变形大的用气焊煨制矫正。预制好的管子，外观检查合格后统一摆放。由于机械煨弯后每根管子两端有300-400mm长无法满足使用要求，所以必须将其切除。采购材料时必须相应增加管材的损耗量。2.1.6组装2.1.6.1 底板铺设1罐底板铺板前应按图纸要求及相关规范对基础表面和外形尺寸进行复查。2罐底板安装时，应先在罐基础上按设计尺寸适当放大后，划出底板的安装位置。3因本次制作的储罐底版，无弓形边缘板，排版时，应先排中幅板在

16、向两边分排。4中幅板搭接宽度允许偏差为5mm。5搭接接头三层板重合部分，应将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接其覆盖部分的角焊缝。图2.1.6.1三层板叠加部位切角处理示意6边缘板的焊接采用多个焊工均匀分布，对称施焊的方法进行，中幅板的焊接应先焊短缝，后焊长缝，长缝焊接采用从中间向两边，分段倒退焊的焊接工艺。靠近罐壁1000mm边缘板的焊缝的剩余部分应在罐壁板与底板的角焊缝焊接完毕后进行。7底板在焊接过程中，必须采用有效的防变形措施，除按上述防变形焊接程序进行有顺序的焊接工作外，必要时，还应采取如下防变形措施：1） 焊接中幅板短焊缝时，

17、其长焊缝不得采用定位焊固定，而必须用足够的工卡具将搭接的长焊缝卡紧固定，使其在短焊缝的焊接过程中，搭接处的上下层底板能自由滑动，以消除因焊接收缩而引起的焊接变形。同样在中幅板与边缘板的焊缝未施焊之前，当焊接其他底板焊缝时，也必须用足够的工卡具将该搭接焊缝卡紧固定，切不可采用定位焊固定。2） 焊接中幅板长焊缝时，焊接前采用图2.1.6.1-2示方法，沿待焊部位临时设置刚性梁，待该部位焊接完毕并充分冷却后，方拆除刚性梁，以达到控制焊接收缩变形的目的。待焊焊缝卡具具刚性梁图2.1.6.1-2 焊接变形控制措施2.1.6.2 罐顶组装固定顶安装可采用可调节环支承罐顶胎模结构安装罐顶方法，该方法成型速度

18、快，减少了临时钢管支承，使罐内工作面宽敞，安装的拱顶壳板成型一致，有利于满足规范及设计要求。具体结构如图7.2.1.6.2-1所示。 图2.1.6.2-1 拱顶罐拱顶组装胎模结构图1拱顶组装前，在罐内设置顶板组对临时支撑，高度应比设计值高出50mm80mm。2在包边角钢及临时支架上划出瓜皮板组装位置线及组装定位挡板。瓜皮板组装从四点沿同一方向同时组装，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差5mm。3整个拱顶调整完后，进行径、环向焊缝的焊接，经检查合格后，方可进行起板提升。4顶板焊接成型后，用弧形样板检查，间隙不得大于15 mm。2.1.6.3 倒链提升倒装法。倒链提升装置由桅杆、倒链、涨圈、中心立柱

19、中心盘及辅助拉杆组成。滚圆制作，226 m3以下储罐胀圈选用14槽钢分段进行滚圆制作，槽钢每隔离500mm设置一块竖向加强筋，沿槽钢中央设置环向加强筋，成型后用弧形样板检查，间隙小于2mm，安装时，用四只或三只10t千斤顶将胀圈沿储罐内壁顶紧,并每隔2m在罐壁涨圈之间点焊提升挡块设置胀圈的作用：一是保证罐体的圆度，二是设置倒链的下端吊耳，保证倒链提升时的刚度。桅杆选用168X8无缝钢管制作，上端设置倒链上吊耳，下端通过垫板与底板连接，并在其下部与底板之间设置两根短线斜支撑。根据最大提升重量，设4-6根桅杆，每根桅杆配备一只5t或3t倒链。两侧设置两根斜支撑。每根桅杆的安装位置应在不影响机具设置

20、的情况下，尽量靠近罐壁，一般取400mm左右。中心立柱、中心盘和辅助拉杆的主要作用是为了实现桅杆受力后在水平方向的受力平衡，保证桅杆在受力后不倾斜，辅助拉杆选用19的钢丝绳，用花蓝螺丝实现调整松紧。斜撑采用L755的角钢。示意图如下：2.1.6.3.1 涨圈复位在每段胀圈的适当部位设置两个3吨导链，倒链挂在提升架上部，挂钩与提升机的活动托架相连，当环缝焊接完成后，用专用扳手将松卡式千斤顶的上、下卡头的松卡装置旋至松卡位置后，放松倒链、提升杆、滑动托架，胀圈即可放至原位，准备再次提升。2.1.6.3.2施工要点如下。（1）罐顶蒙皮焊接完成后，用简易桅杆进行围板。纵缝组对焊接，每圈壁板留两道活口不

21、焊，在每个活口的上下各设一只3T倒链，用于在提升过程中逐步收紧壁板。（2）每次提升前，要对提升装置进行全面认真的检查，检查合格后方可开始提升。（3）在提升过程中指挥人员要统一信号，尽量做到同步提，同步停，每次提升的高度要一致。指挥人员必须随时观察罐体提升高度是否一致，必要时进行调整，使起升平衡。（4）提升至一半高度时，停止提升，提升人员稍作休息，并在上圈壁板内侧下边点焊环缝组对挡块。（5）提升到位后，收紧活口倒链，在罐内分六组人员，同时从活口之间的中心向活口方向，采取在本圈壁板内侧上边点焊挡块的方法进行环缝组对并对局部对口间隙不宜进行修理，同时对组对完成的地方进行点焊。（6）当环缝外侧焊缝焊接

22、完成2/3后，将涨圈和倒链重新回位，为组装下一圈壁板和下一次提升做准备工作。2.1.6.4 壁板的安装1 第一圈壁板的安装1） 壁板安装前, 应逐张检查其预制质量，合格后方可安装。2） 按底圈壁板安装圆的内半径，在罐底板上划出圆周线及底圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm划出检查参考圆周线，打上样冲眼，并作出鲜明标记。3） 在壁板上，按组装卡具及吊装卡具的位置精确划线、定位并焊接卡具。4） 组装第一圈壁板时，在安装圆的内侧每隔500mm点焊一块挡板，挡板与壁板之间加一块厚度为8mm的组对垫板。每张壁板用可调式斜杠支撑。壁板之间用立缝组对卡具连接。第一圈壁板组对调整如下图：罐底板挡板

23、组对垫板第一圈壁板调整杠（每张板不少于两个）图2.1.6.4-1 顶圈壁板组对调整示意图5） 第一圈壁板安装完后，应调整其椭圆度、垂直度、上口水平度，立缝间隙及错边量。椭圆度允许偏差为25mm；垂直度不得超过3mm；相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm；在整个圆周上任意两点水平的允差为6mm；纵缝错边量不得超过1.2mm。2 包边角钢安装1） 包边角钢的安装在第一圈壁板焊接完成后进行。2） 在第一圈壁板上口按照图纸要求划出包边角钢的组装线，在组装线上划出每段包边角钢的位置线，包边角钢的对接焊缝与壁板的纵缝要求错开300 mm以上。3） 包边角钢按照壁板的曲率进行调整。4） 沿组装线一周点焊组装

24、卡具，每1.52m一个；将分段的包边角钢吊放在卡具上，沿卡具组装后点焊固定，检查后焊接。3 第二圈壁板的安装及提升1） 在第一圈壁板外侧围第二圈壁板，调整其上口水平度、立缝间隙及对口错边量。2） 焊接第二圈壁板的立缝外口，留一条立缝不焊，作为调节缝。3） 在罐内安装倒链提升装置，并调试好。4） 提升罐顶及第一圈壁板。5） 组对第一、二圈壁板间的环焊缝，调整好间隙与错边量后用环缝卡具固定；将第二圈壁板预留的调节缝调整到位后完成第二圈壁板的所有立缝焊接工作。6） 焊接第一、二圈壁板间的环焊缝。7） 待第一、二圈壁板间的环焊缝施焊完毕后，下移胀圈至第二圈壁板下部，预备下一次提升。4 其余各圈壁板的安

25、装及提升1） 在第二圈壁板外侧围第三圈壁板，并焊接立缝。2） 提升，环缝组对并焊接立缝。3） 焊接环缝，下移胀圈。4） 重复上述工作，直至最后一层壁板安装完成。5 活口处理每圈壁板安装时，为了确保罐壁圆周的几何尺寸。在壁板组对时，应均匀分布预留两个活口，上下圈活口位置应错开。每个活口处设2只3吨倒链，作为收紧壁板使用。待提升到位后，该活口作为组装调节口和此圈壁板立缝同时焊接，倒链收紧壁板示意图如下：图2.1.6.4-2 倒链收紧壁板示意图6 机具撤出 安装最后一圈壁板时，为了满足罐内装置退出，壁板组对到位后，在180方向预留二张较短壁板暂时不焊接（组对时应点焊），待其它环缝焊接结束后撤除该板，

26、作为提升架、液压控制柜及涨圈等退出口。待所有工装设备全部撤出后，把预留活口板焊接到预定位置。因涨圈已拆除，此时应当利用内外弧度板及背杠等防变形工装来控制该层板的焊接变形量。7 大角缝组对：以检查圆为基准进行底圈壁板与弓形边缘板的组对，其组对定位焊应在罐外侧进行。焊接之前，必须在底圈壁板与弓形边缘板之间设置足够数量和刚度的斜撑杆，以防焊接变形（如图7.2.2.1.6.4-3示）。该角焊缝焊接时，应先焊内侧第一遍，再焊外侧焊缝，最后完成内侧焊缝。2000mm斜撑杆底板底圈壁板图2.1.6.4-3 大角缝组对示意图2.1.7 附件安装2.1.7.1 平台梯子栏杆安装1） 盘梯和平台在预制平台上预制，

27、盘梯分两段预制，将内外侧板和踏步板组焊成一段盘梯，盘梯预制时要保证其弧度满足罐壁弧度的要求；并预制若干个盘梯三角架。2） 将盘梯及平台的三角架按图纸位置焊接固定在壁板上，用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位、焊接固定；下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完；安装上段盘梯和栏杆。3） 盘梯踏步板宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。2.1.7.2 人孔、排污孔安装1） 根据图纸正确准确划出人孔、排污孔的开孔位置。2） 开孔并切割坡口，安装人孔和清扫孔。3） 先焊接孔壁与罐壁之间的内外角焊缝，然后焊接补强板的角焊缝。4） 通过补强板上的信号孔对人孔和清扫孔

28、进行严密性试验。2.1.7.3 开孔接管安装1） 开孔接管的中心位置偏差10mm，接管外伸长度允许偏差为5mm。2） 开孔补强圈的曲率应与开口处的罐体相同。3） 开孔接管法兰的密封应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm。4） 罐壁开孔接管的内表面应与罐内壁齐平。2.1.7.4盘管的安装：1盘管是用管卡固定在罐壁上，管卡与罐壁焊接前，先在罐壁上放线定位，然后将盘管按照定位线进行就位，就位的同时将管卡点焊到罐壁上，从而固定盘管。然后按图纸复核盘管位置，最后将管卡按要求焊接。2 临时管卡将半圆管按图纸位置固定在罐壁上，再用撬棍及倒链辅助将

29、盘管帖服在罐壁上并留有1mm间隙，先将盘管点焊到罐壁上然后按图纸复核盘管位置，最后进行盘管的焊接。3 盘管与罐壁焊缝重叠处，盘管焊接前需将罐壁焊缝磨平。4 盘管焊缝必须严格按照图纸及规范要求进行检测。5 盘管安装完毕后，按照图纸规定的压力进行水压试验。2.1.8 焊接储罐焊接接头有二种形式,即对接接头和搭接接头，罐体壁板为对接接头，罐底边缘板与边缘板为对接接头，罐顶及罐底中幅板为搭接接头，罐壁与罐底间的接头为全焊透角接头。为了保证焊接质量和控制焊接变形，在施焊过程中，必须严格控制焊接工艺参数，按合理的焊接顺序进行施焊，同时采取有效的防变形措施。2.1.8.1 焊接的一般要求1） 根据钢制压力容

30、器焊接工艺评定JB4708-2000的要求进行焊接工艺评定，并满足所有焊接项目的要求。2） 施焊焊工必须经培训取得劳动部门颁发的焊工资格证，其合格项目及有效期必须与施焊项目相符合。3） 所有焊接材料必须有质量证明书。4） 根据焊接工艺评定编制焊接工艺，对所有焊工进行技术交底,焊材选用表如下：序号母材同种材质与异种材质1321A022A0422316LA022A0423316L与321A0424Q235AJ4225Q235BJ4225） 焊材要设专人负责保管，按焊接工艺卡要求进行烘干，碱性焊条烘干温度为350-400，恒温1.5-2小时，酸性焊条为200-250，恒温1-1.5小时，150时使用

31、。同一焊条烘干次数不得超过两次；焊条领用要用保温筒，焊条在保温筒内不得超过4小时，否则需要重新烘干，焊条发放回收应有记录，以防用错焊条。6） 点焊时所用焊条及工艺与正式焊接时相同。7） 焊接前要检查组装质量，坡口应符合要求，并清理坡口及两侧的油、锈等杂质。8） 为有效控制焊接变形，需采取必要的措施：焊接时应由中心向四周扩散焊接；采取对称施焊；先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝；小电流施焊。9） 有下列情况之一而无有效防护措施，禁止施焊：雨雾天；风速大于10m/s；相对湿度大于90%。10） 在施工过程中所产生的各种缺陷的修补，按照GB50128-2005的有关规定进行，同一部分的返修次数不

32、宜超过两次，否则须经公司总工程师批准。2.1.8.2 焊接顺序1） 罐底焊接第一步：进行中幅板短焊缝和边缘板外端300mm的焊接。中幅板短焊缝施焊前先将中幅板长焊缝的点焊铲开，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中间向四周同步扩散施焊；边缘板外端300mm的焊接，焊工均匀对称站位，同步施焊罐底焊缝如图7.2.2.1.8.2-1所示。图2.1.8.2-1 罐 底 焊 缝 示 意 图第二步：中幅板长焊缝的焊接，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中间向四周对称同步扩散焊接。第三步：底圈壁板与罐底边缘板T形角焊缝焊接。施焊时，数对焊工沿圆周方向均匀分布，同时、同向施焊。罐内焊工领先罐外焊工1m，初层焊道

33、采用分段退焊法或跳焊法施工。 第四步：剩余边缘板对接焊缝焊接。施焊前要彻底清理坡口及其两侧，焊工均匀对称站位，同步施焊，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。 第五步：罐底的边缘板和中幅板之间的伸缩缝焊接.焊工均匀对称站位,同步施焊,施焊中必须严格控制三层搭接接头处的焊接质量.初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。2） 罐顶焊接罐顶安装到位后，既可开始施焊。罐顶板一般设计较薄（厚度6mm），为保证罐顶质量要求所有焊缝焊接不得少于两道，而且两道焊缝的起弧及熄弧点应错开。焊工站位应均匀分布对称施焊。第一步：蒙皮间的搭接焊缝焊接.先焊外侧焊,后焊内侧间断焊缝;焊工分成若干组，均匀对称分布，隔缝对称施焊;

34、外侧焊缝沿罐顶中心向周边分段退焊或跳焊。第二步：中心蒙皮环缝焊接.由两名焊工对称分布沿同一方向施焊。第三步：蒙皮与边梁之间的角焊缝焊接。施焊罐顶与边梁的搭接焊缝，焊工沿圆周均匀分布，沿同一方向同步分段退焊和跳焊，如图7.2.2.1.8.2-2所示。图2.1.8.2-2 罐顶焊接顺序示意图3） 壁板焊接第一步：外侧纵缝焊接，每圈壁板围好后除活口外，其余纵缝同时施焊，初层焊道分段退焊或跳焊，其余焊道连续施焊。为防止焊接变形，每条纵缝均设置3-4块刚性加强板，如图2.1.8.2-3所示。 A A 向 图2.1.8.2-3 壁板焊接第二步：上圈壁板提升到位后，纵缝内侧清根、焊接。第三步：环缝外侧焊缝焊

35、接。为控制焊接变形，焊接时安排若干名焊工沿圆周均匀分布，沿同一方向、以相同的焊接工艺参数、同步分段退焊和跳焊。第四步：环缝内侧焊缝清根打磨。第五步：环缝内侧焊缝焊接。2.1.8.3 焊接工艺1） 根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，确定焊接工艺参数。2） 清理坡口及两侧的油、锈等杂物，定位点固，同时点固垫板和引弧板、熄弧板。3） 焊接材料的选用，按照设计文件及有关标准规范执行。4） 焊后清理焊缝及两侧的焊渣飞溅等,标上焊工钢印号。2.1.8.4 焊缝检验1）焊缝外观成型应符合GB50128-2005立式圆筒钢制焊接储罐施工及验收规范、GB50341-2003立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范和图纸上的

36、有关要求。GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范、GB50341-2003立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范、JB/T4735-1997钢制焊接常压容器和图纸上的有关要求。热水制备罐、AE01/AE02混合储罐的焊缝外观成型应符合HG20584-98钢制化工容器制造技术要求、JB/T4735-1997钢制焊接常压容器和图纸上的有关要求。2） 罐体焊缝内侧应打磨，焊缝余高1mm且与罐壁板圆滑过渡。3） 罐壁的焊接接头应进行下列检查：（1） 纵向接头每位焊工焊接的每种板厚在最初3m接头内任取300mm，以后不考虑焊工数对每种板厚在每30m接头及其尾数内任取300mm，进行射线透照检测，

37、检测部位中的25应位于丁字接头处。（2） 环向接头：每种板厚在最初3m接头内任取300mm，以后每60m接头及其尾数内任取300mm进行射线透照检测。（3） 底圈罐的每条纵向接头应取2个（其一靠近罐底）300mm进行射线透照检测。（4） 壁板厚度大于10mm的全部丁字接头应进行射线透照检测。（5） 焊接接头无损检测的方法及合格标准按设计要求及GB50341-2003中11.09条及GB50128-2005中6.2条：射线透照检测级为合格，渗透检测的缺陷显示积累长度应符合级要求。4） 对于探伤不合格的焊缝，应进行返修，且该条焊缝要增加探伤比例。若还出现不合格，则整条焊缝都要探伤。2.1.9 总体

38、试验2.1.9.1罐底严密性试验罐底板焊缝全部进行真空试漏。真空试漏方法如图7.2.2.1.9.1-1所示：焊缝图2.1.9.1-1 底板真空试验示意图2.1.9.2充水试验1、准备工作1） 根据地质勘探资料、设计图纸、施工规范和基础地基处理方案，按地基承载力的情况认真编制详细的总体试验方案。2） 在基础环墙上按要求预先设置沉降观测点。3） 安装临时试水管线和管道离心泵，并接电对泵进行试运转；同时必须安装临时排水管线；试验用水为工业新鲜水，水温不低于5。4） 对罐体进行充水试验前检查验收：（a） 所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完毕检查合格；（b） 充水试验前，罐体的几何尺寸及焊接质量，

39、应按前述的有关规定全部检查合格，且原始资料齐全准确；（c） 所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。（d） 充水试验前，罐底板的焊接质量应前述的有关规定全部检查合格，底板的凹凸变形测定不得大于50mm。（e） 充水试验前，应严格检查是否有妨碍浮顶上升的固定件，焊疤、焊瘤是否打磨平滑，且罐内杂物、焊渣及尘土等均应清除干净。5） 封闭人孔、清扫孔，准备充水。2、试水检查内容：1） 罐底严密性2） 罐壁强度及严密性3） 罐顶的强度及严密性4）基础的沉降观测3、储罐充水高度和时间储罐充水充水、停置及放水高度和时间的控制按表7.2.1.9.2-1执行。表2.1.9.2-1 充水程序表序号充水高度稳定

40、时间序号放水高度稳定时间11/2罐高8h23/4罐高12h23/4罐高8h31/2罐高12h3设计最高操作液位48h404、储罐充水试验检查1）充水时应检查罐底的严密性：以基础排水点无水，大脚焊缝处及底板与基础之间无渗漏为合格。2）罐壁的强度及严密性检查：当充水到最高液位时，罐壁无渗漏、无异样变形为合格。充水过程中，检查壁板若有渗漏，应将水位降至渗漏处300mm以下进行修复；3）在充水试验过程中，应检查船舱外缘板与罐壁之间的环形间距，每圈壁板至少检查罐的两个横截面，每个截面均布的检查点不得少于30点，其结果应满足设计要求，并应有记录。5、放水及放水后的检查1）各项检查完毕后，应缓慢放水，并随时

41、进行基础沉降观测。2）储罐水压试验完毕后，试压用水应接临时管道将其排放，排放水到油库周边的排水沟或业主指定地点，不得排水在储罐附近。3）储罐内的试验用水排放后，应将罐内的污泥、杂物等彻底清除干净。4）进罐内进行罐底板的局部凹凸变形测定，放水后不得大于50mm。同时，按要求进行水压试验后的无损探伤检查。2.1.9.3基础沉降观测1、每台罐充水前均应进行一次观测。沉降观测的方法如下。1）环墙设沉降观测点不应少于20点，环墙的观测点设在环墙上。观测前在罐四周不受基础沉降影响的地方布设3-4个点作为二等水准网，作为观测的基准，并定期对水准网进行检测。基准点的布设应保证在观测每一个沉降观测点时，至少能同

42、时观测到一个基准点。2）罐的沉降观测点和二等水准网基准点可按图1.9.3-1方式布设，测量时应注意从基准点上按闭合水准路线形式进行观测。3）测量使用的水准仪应为高精度水准仪，测量完毕后计算各观测点的沉降值，并计算对径点的差异沉降值和相邻点的差异沉降值。如果基准点的标高为H0，测量时使用水准仪侧得的基准点与沉降观测点间的高差为A，则沉降观测点的标高为Hi=H0+A，纪录不同充水高度时各沉降观测点的标高并进行比较即可得到不同充水高度时的沉降值。2、基础的沉降观测：储罐充水时，第一次直接充水到罐高的1/2 ，进行基础的沉降观测，并将数值与充水前的观测数值进行对照，计算不均匀沉降量；当未超过允许不均匀

43、沉降量时，可继续充水到罐高的3/4 ，进行观测计算沉降量；当仍未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到最高操作液位，并分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。图2.1.9.3-1 沉降观测点和二等水准网基准点布置图3 在充水过程中，如基础发生不允许的均匀沉降量（均匀沉降量大于250mm），或不均匀沉降（在罐壁圆周方向上，每10m圆弧长度内的沉降差大于25mm时，在任意直径方向上的沉降差大于120mm时） 应立即停止充，待处理后，方可继续进行充水。4 当充水试验到达放置期限后，在放水前，在罐壁

44、的各等分观测点，分别测量罐壁的垂直度，其允许偏差不大于0.1%。各项观测均应做好记录。2.1.10 罐体防腐保温根据图纸要求：碱液罐罐体保温材料复合硅酸盐，保温厚度80mm；热水制备罐根据图纸要求：碳钢外表面机具除锈，除锈要求为St2.0级，防锈底漆两道，罐体保温材料岩棉，保温厚度80mm；T202A/B 28%AES暂存罐，罐体保温材料岩棉，保温厚度80mm；AE01/AE02贮罐罐体保温材料复合硅酸盐，保温厚度80mm；直链烷基苯贮罐碳钢外表面机具除锈，除锈要求为St2.0级，涂刷无机富锌底漆两遍，环氧耐热磁漆。AE01/AE02混合罐罐体保温材料复合硅酸盐，保温厚度80mm；LAS贮罐罐

45、体保温材料复合硅酸盐，保温厚度80mm。2.1.10.1储罐保温的技术要求：保温层：根据图纸要求选用保温层，施工现场应对它妥善保管，避免防潮或损坏。捆扎铁丝：直径为2mm的镀锌铁丝。保护层：厚度为0.6-0.8mm的铝皮。自功螺钉：规格412（GB841-66），用于保护层之间的连接。保温钉、活动圆环：用直径6mm的圆钢制作。铁丝网：用直径为1.6mm的铁丝编织而成的2020的方孔铁丝网。2.1.10.2施工要求：1、禁止使用潮湿的保护层预制块，所有保温表面应当清洁、干燥、无油、无脂膏、脏物和其它附着物。2、需要两层保温时，预制块接缝交错距离不得小于75毫米。3、保温层预制块应紧贴设备外壁，位

46、于筒体上的保温层预制块，每圈至少用两道镀锌铁丝捆扎牢固，两层保温时，每层应分别捆扎，位于封头上的保温层预制块，应用镀锌铁丝绕在保温支撑圈，活动圆环和保温钉上捆扎牢固，铁丝结扣应塞入预制块缝隙之中。4、保温之间的间隙可用小块水玻璃珍珠预制块塞满，并应用“珍珠岩胶泥”填实抹平。5、铝皮保护层的安装应在珍珠岩胶泥干燥以后进行，安装前铝皮应进行剪切、压边和成型，保护层应紧贴保温预制块。铝皮的接缝应顺水流方向，以免雨水浸入保温层，连接保护铝皮的自功螺钉的间距不得小于150毫米且应均匀排列。6、人孔及接管开口，管嘴等的保温结构见下图保温结构图2.1.11罐施工允许偏差罐施工重要允许偏差参数一览表序号项目允

47、许偏差值备注1钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板负偏差之和相应钢板标准允许负偏差2弧形检验样板尺弦长2m直线样板1m测角焊缝样板尺的弦长1m3相邻壁板的圈板纵焊缝间距宜为板长的1/3，且不小于300mm底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离300mm4罐壁焊缝和开孔或补强板外缘之间的距离150mm开孔补强板外缘与罐壁环焊缝之间的距离不小于2.5倍壁板，且不小于75mm5罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离150mm如不可避免与焊缝交叉时，应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝最少20mm处不焊6罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁环焊

48、缝的距离75mm7抗风圈和加强圈于罐壁环焊缝之间的距离150mm8包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离200mm9壁板、中幅板切割加工宽度1mm长度1.5mm对角线之差2mm两纵向边的直线度1mm两横向边的直线度2mm10壁板滚制后放在平台上检查垂直方向上的直线度2mm壁板滚制后放在平台上检查水平方向上的弧形度间隙4mm11罐底排板直径宜按设计直径放大0.1%-0.15%弓形边缘板沿半径方向上的最小尺寸700mm12弓形边缘板对接接头间隙外侧e1 6-7mm,内侧e2 8-12mm13中幅板的宽度1000mm中幅板的长度2000mm与弓形板连接的不规则中幅板最小直边尺寸700mm14底板任

49、意相邻焊缝之间的距离300mm15弓形边缘板的尺寸允许偏差长度2mm宽度2mm对角线3mm16加强肋加工成形后，用弧形样板检查，其间隙2mm17顶板成形后脱胎，用弧形样板检查，其间隙18加强圈、包边角钢弧度间隙2mm放在平台上的，翘曲变形构件长度的0.1%，且6mm19储罐基础中心标高允许误差20mm有环梁时，每10m弧长任意点的高差6mm，切整个圆周任意两点的高差12mm储罐基础表面凹凸度25mm每10点/100平方20罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板压紧，其缝隙1mm罐底板对接接头间隙71mm21中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度5mm中幅板采用搭接接头时，其搭接间隙1mm

50、22搭接接头三层板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2倍搭接接头三层板重叠部分，应将上层底板切角，切角宽度为搭接长度的2/323罐壁组装相邻两壁板上口水平允许偏差2mm，整个圆周任意两点的水平偏差6mm底圈壁板垂直度3mm壁板内表面任意点的半径偏差19mm其他各圈壁板垂直度该圈壁板的0.3%壁板对接接头组装间隙（环向缝）23mm壁板对接接头组装间隙（纵向缝）13mm25纵向焊缝错边量1mm环向焊缝错边量（板厚8mm）1.5mm环向焊缝错边量（上圈板厚8mm）时0.2倍板厚，且2mm罐壁焊缝角变形12mm罐壁局部凹凸变形应平缓，不应有突起状，且偏差应小于15mm26罐顶支撑柱垂直度

51、0.1%柱高，且10mm顶板搭接宽度允许偏差5mm27浮顶板的搭接宽度5mm浮顶部分外边缘板与底圈罐壁间隙15mm浮顶部分浮顶内、外边缘板的组装错边量0.15倍板厚且1.5mm浮顶部分外边缘板垂直度3mm浮顶部分28罐体开孔接管中心位置10mm附件部分接管外伸长度的允许偏差5mm附件部分开孔补强板曲率与罐体曲率一致附件部分开孔接管法兰面倾斜度1%法兰外径，且3mm附件部分导向管的垂直度0.1%管高，且10mm附件部分转动浮梯中心线水平投影应与轨道中心线重合，且偏差10mm附件部分29焊缝咬边深度0.5mm焊缝部分咬边连续长度100mm，且该焊缝总长的10%焊缝部分罐壁纵向焊缝不得有低于母材的凹

52、陷焊缝部分罐壁环向焊缝低于母材的凹陷深度0.5mm，连续长度100mm，凹陷总长度该焊缝总长的10%焊缝部分罐壁焊缝内侧余高1mm焊缝部分其他对接焊缝余高罐壁纵向1.5mm，环向2mm焊缝部分罐底焊缝余高2mm焊缝部分30罐壁高度允许偏差设计高度的0.5%罐体部分罐壁垂直度罐壁高度的0.4%，且50mm罐体部分底圈壁板内表面允许偏差应在底圈1m高处测量罐体部分罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑罐体部分罐底焊接后，局部凹凸变形深度变形长度的2%，且50mm罐体部分3.1施工机具配备计划序号机械或设备名称规格型号数量1交流电焊机BX3-30052可控硅整流焊机ZX5-40063半自动氩弧

53、焊机NB-50044直流焊机ZX5-40045叉 车CPCD5 5t16载重汽车CA141L 10t27吊车2518真空泵19砂轮切割机f400610焊条烘干箱YGCH-100 500211半自动切割机412倒链3t/2t1613卷板机W25*2500A114等离子切割机24.1主要计量检测器具配备计划序号名 称规格型号单位数量1经纬仪J6台12水准仪S3 台13游标卡尺0-300mm只44焊缝检验尺6530mm只25焊缝检验尺7040mm只26钢板尺500mm只107钢板尺1000mm只48直角尺250500mm只109钢卷尺5m只5010钢卷尺0-30m只211钢卷尺0-50m只25.1 施工质量控制措施1）质量目标：分部分项工程一次合格率10