钢结构施工方案

1、18.5 钢结构施工方案钢结构施工方案 内蒙古伊泰煤制油有限责任公司内蒙古伊泰煤制油有限责任公司 16 万吨万吨/年煤制油项目建筑安装工程第一标段年煤制油项目建筑安装工程第一标段 钢结构制作和安装施工方案钢结构制作和安装施工方案 编编 制：苏海军制：苏海军 审审 核：陈永宏核：陈永宏 审审 定：冯军伦定：冯军伦 中化二建集团有限公司中化二建集团有限公司 2006 年年 10 月月 8 日日 目目 录录 1. 工程概况工程概况.177 2编制依据编制依据.177 3. 钢结构施工程序钢结构施工程序.177 4 钢结构制作钢结构制作.178 5. 钢结构安装钢结构安装.190 6. 屋面、墙面压型

2、钢板安装屋面、墙面压型钢板安装.199 7. 钢结构的喷砂、防腐、防火涂料施工钢结构的喷砂、防腐、防火涂料施工.201 8. 质量保证措施质量保证措施.202 9. 安全保证措施及文明施工安全保证措施及文明施工.203 10环境保护措施环境保护措施.203 11. 劳动力组织劳动力组织.204 12. 施工机具计划及用料施工机具计划及用料.204 1. 工程概况工程概况 1.1 工程简介:内蒙古伊泰煤制油有限责任公司 16 万吨/年煤制油项目第一标段的 钢结构种类较多，主要包括管廊钢结构、火炬钢框架、设备支架、设备钢平台、钢 屋架、钢平台、梯子栏杆等，必须精心、合理安排施工程序，统一调度，确保

3、工程 安全、顺利地进展。 1.2 钢结构优先考虑在厂内业主指定地点设置钢结构预制加工场地，集中进行预 制工作，包括喷砂除锈、焊接、螺栓连接安装、组焊及涂刷防火涂料等工作，设立 钢结构预制、组装平台，根据现场情况及吊装要求组装成片或成组后吊装就位。 1.3 钢结构预制安装工程主要采用吊车和拖车、载重汽车，根据参数选用适用的 吊车。吊车行走路线根据现场实际情况增设临时道路，以满足吊装需要。 2编制依据编制依据 钢结构工程施工及验收规范 GB502052001 建筑用压型钢板 GB/T1275591 钢结构高强度螺栓的设计、施工验收规程JGJ8291 建筑钢结构焊接规程 JGJ812002 工业设备

4、、管道防腐蚀工程施工及验收规范 （HGJ229-91） 建筑工程施工质量验收统一标准 3. 钢结构施工程序钢结构施工程序 4 钢结构制作钢结构制作 4.1 钢屋架制作和安装（含屋面板） 4.1.1钢屋架制作 (1)加工准备及下料 (2)放样：按施工图放实样，放样时要予留焊接收缩量，经检查人员复验后办理 予检核定手续。 根据实样作样板、样杆。 钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差不应超过规范规定的允 许偏差值，以保证下料的质量。 屋架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔。热加工的型钢先热加工，待 冷却后再号孔。 (3)零件加工 切割：氧气切割前将切割区域内的铁锈、油污清理干净，切割

5、后断口处边缘熔 施 工 准 备 核对图纸放样 原材料整理 校正 零 件 加 工 量 料 确定孔位 焊 接 梁 柱 制 作 焊 接 预 组 装 半成 品 检验 涂 刷 底 漆 运至 安装 现场 基础验收 下 料 分片在地面 组装 吊装第一片 焊接 或紧 固螺 栓 安装连系梁 成为独立单 元体 复 测 检 验 吊装第二片 安 装 压 型 板 交付楼面施工、压 型板屋面墙板安装 检 验 型 钢 组 装 绘制 钢结 构加 工图， 并报 批准 涂 刷 面 漆 安装梯子拉杆 瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于 1mm 的缺楞，并应清除毛刺。 焊接：除应按焊接工艺要求操作外，上下弦型钢需接长时，先

6、焊接头并矫直。 采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊 缝应在焊接的两端点焊上引弧板，其材质和坡口型式与焊件相同。焊后气割切除并 磨平。 钻孔：屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置尺寸准确。 腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。 (4)小装配及焊接 屋架端部 T 型基座，天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架 上。部件焊接为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再焊接。 (5)总装配 将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平 台应具有一定刚度，不得发生明显变形，影响装配精度。 按照实样将上、下弦、

7、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。 把垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上， 使其靠紧定位角钢，再将腹杆放在连接板上，找正位置并靠紧定位角钢。半片屋架 杆件全部摆放好后，按照施工图核对无误即可定位点焊。 点焊好的半片屋架翻转 180，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。 在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖 杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。 将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。 将模台上已点焊好的半片屋架翻转 180，即可将另一面的上、下弦和腹杆放在 连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定

8、位点焊。点焊完毕整榀屋架总 装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。 焊接 焊工必须有合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。 焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。 焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再 焊连接板与腹杆焊缝，最后焊腹杆，上、下弦之间垫板。屋架一面全部焊完后翻转， 进行另一面焊接，其焊接顺序相同。 (6)支撑连接板，檩条角钢的装配和焊接 用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样 杆同样划出檩条角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条角钢放在装配位置上并 定位点焊。全部装配完毕，

9、即开始焊接檩条角钢，支撑连接板。焊完应清除熔渣及 飞溅物。并在焊缝附近打上焊工钢印代号。 (7)成品检验 焊接全部完成冷却 24h 之后，全部作外观检查并做出记录。、级焊缝应作 超探。 用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做三组试件，供复验磨 擦系数使用。 按照施工图要求和施工规范规定对成品外形和几何尺寸进行检查验收，逐榀屋 架做好记录。 (8)除锈、油漆、编号 成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后方可进行油漆。 涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范规定。双肢型钢内侧的油漆不得漏 涂。 安装焊缝 50mm 以内及磨擦面不得误涂油漆。 在构件指定位置上标注构件编号。 （9）应注

10、意的质量问题 构件运输、堆放变形：运输、堆放时垫点不合理，上下垫木不在一条垂线上， 以及场地沉陷等原因造成变形。已发生变形应根据情况可采用千斤顶、氧乙炔火焰 加热或其他工具矫正。 构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于 3mm 应 予矫正，拼装时用夹具卡紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位点焊固定。长构 件翻身时由于刚度不足有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。 起拱不准：钢屋架拼装时应严格检查拼装点角度，采取措施消除焊接收缩量的 影响，并控制产生累计偏差。 焊接变形：应采用合理焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等） ， 或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进

11、行焊接以防止焊接后翘曲变形。 跨度不准：制作、吊装、检查应用统一精度钢尺。严格检查构件制作尺寸，不 允许超过允许偏差。 4.1.2 钢屋架安装 吊车型号选用 钢屋架吊装采用 50t 汽车吊，采用跨外吊装。 施工准备 材料、半成品 钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范规定。 连接材料：焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书，并符合设计要求及有关 国家标准规定。 涂料：防腐油漆涂料应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明 书。 作业条件 检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正 或重新加工。被碰损的防腐底漆应补涂，并再次检查办理验收。 对构件的外形几何尺

12、寸、制孔、组装、焊接、磨擦面等进行检查做出记录。 钢结构构件应按安装程序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装 的需要。构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应 在一条垂线上。屋架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。 取得经业主和监理工程师检查安装支座的合格资料。 操作工艺 安装准备 复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。 复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及 伸出长度。超过允许偏差时，应做好技术处理。 检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计要求搭设操作平台或脚手架。 屋架腹杆设计为拉

13、杆，但吊装时由于吊点位置便其受力改变成压杆时，为防止 杆件失稳、变形，必要时采取在平行于屋架上下弦方向通长用杉槁或方木临时加固 措施。 测量用的钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量单位检定证明。 安装顺序 一般采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，顺序安装时注意误 差累积。 安装顺序一般是屋架，天窗架，垂直、水平支撑系统，檩条，屋面板。 每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。 安装方法 吊点必须在屋架三汇交节点上。屋呆起吊时离地 500mm 时检查无误后再继续起 吊。 安装第一榀屋架时，在松开吊钩前，做初步校正，对准屋架基座中心线与定位 轴线就位，调整屋架垂

14、直度并检查屋架侧向弯曲。 第二榀屋架同样吊装就位好后，要松钩，用杉槁临时与第一榀屋架固定，跟着 安装支撑系统及部份檩条最后校正固定，必须使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个 具有空间刚度和稳定的整体。 从第三榀开始在屋架脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校 正好。 构件连接与固定 构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，需检查合格后方能进行紧固或焊接。 安装螺栓孔不能任意用气割扩孔，永久性螺栓不得垫 2 个以上垫圈，螺栓外露 丝扣长度不少于 23 扣。 安装定位点焊焊缝不需承受荷载时，点焊长度不少于焊缝长的 10%，并不小于 50mm。安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量

15、，、级焊 缝需进行超声波探伤，并需做出记录。 屋架支座、支撑系统的安装做法需认真检查，必须符合设计要求，并不得遗漏。 检查、验收 屋架安装后首先重点检查现场连接部位的质量。 屋面安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度，及屋架受压 弦杆对屋架竖向面的侧向弯曲必须保证不超过允许偏差，这是保证屋架设计受力状 态及结构安全的关键。 屋架支座的标高、轴线位移、屋架跨中挠度经测量做出记录。 除锈、油漆 连接处焊缝无焊渣和油污。除锈合格后方可进行油漆。 涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范规定。 成品保护 安装屋面板就位时，缓慢下落。不得碰撞已安装好的钢屋架、天窗架等。 吊装损坏的防腐底漆应

16、补涂，以保证漆膜厚度能符合规范要求。 应注意的质量问题 螺栓孔眼不对，任意扩孔或改为焊接：安装时发现上述问题应报告技术负责人， 经与设计单位洽商后，按规范或洽商的要求进行处理。 现场焊接质量达不到设计及规范要求：焊工须有考试合格证，并应编号，焊接 部位按编号做检查记录，全部焊缝全数外观检查达不到要求的焊缝补焊后应复验。 不使用安装螺栓，直接安装高强螺栓：安装时必须按规范要求先使用安装螺栓 临时固定，调整紧固后再安装高强螺栓并替换。 屋架支座连接构造不符合设计要求：钢屋架安装最后检查验收，如支座构造仍 不符合设计要求时，不得办理验收手续。 4.2 其它钢结构制作 4.2.1 施工预制场地应铺设一

17、座2010m2 钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢 平台上进行，焊接区搭设防风防雨棚。 4.2.2 材料的检验及矫正 进入施工现场的材料必须有质保书。 材料堆放整齐，并有明显的标志。 施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。 钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的 1/2。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，钢 材矫正后的允许偏差应按下表规定执行。 （单位：mm） 项项 目目 允允 许许 偏偏 差差图图 例例 t14 1.5钢板的 局部平 面度 t14 1.0 1000 型钢弯曲矢高 l/1000 5.0 角钢肢的

18、垂直度 b/100 双肢栓接角 钢的角钢的 角度不得大 于 900 槽钢翼缘对腹 板的垂直度 b/80 工字钢、H 型 钢翼缘对腹板 的垂直度 b /100 2.0 b b b b b h b h 4.2.3 放样 放样工作必须在放样平台上进行。 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。 下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。 放样的允许偏差如下： 项 目允许偏差（mm） 平行线距离和分段尺寸 0.5 对角线差 1.0 宽度、长度 0.5 孔 距 0.5 加工样

19、板的角度 20 4.2.4 下料： (1)下料前准备 下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。 筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。 根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。 下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。 零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其 剪切线与号料线的偏差不大于 2mm，且要清除毛刺。 (2)切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的 10%，且不得大于 2mm。 (3)机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于 12mm，剪切线与号料线的偏差不 大于 2mm，且要清除毛刺。 (4)板材及 H 型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使

20、用手工切割，确保切 割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。 (5) H 型钢制作下料切割是关键，严格控制号料尺寸及切割精度是保证 H 型钢几 何尺寸关键工序，号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量，板宽方向应预留 2mm 收缩余量，板长方向应预留 3mm 收缩余量。翼板边缘光洁度达到3。 (6)钢板的切割方法：在切割线上每隔 1 米留 40mm 不割，待全部切割完冷却后， 再切余下的部分，如钢板从边缘开始号料，在边缘需留 10mm 切割一次，使板材两 边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度，具体切割方法如下： (7)气割下料后允许偏差如下： 项 目允许偏差 零件宽度、长度 3.0 切割面平面度0.

21、05t 且不大于 2.0 割纹深度0.2 局部缺口深度1.0 (8)切割面外观及缺陷原因: 断面之外观(例)原 因 顶部尖锐角,平滑表面,割痕几乎看不见,熔渣少许附着,但容易去 除,方形断面,底部保持锐角。 正常切割状态 顶部呈圆角(过度熔融),切断表面下端呈不规则锯齿形,粗糙状, 表面熔渣厚,不易清除。 切割速度太慢 顶部不尖锐,但呈现泡状凸出,切断面上部有烧缺割痕落后量较大, 底面呈圆角。 切割速度太快 顶部过度熔融呈圆角,切断面上部有烧缺,不许下陷,下端仍保持 锐角。 火口距离加工 物太高 顶部呈少许之圆角,通常保持良好之切断面,下端呈锐角。火口距离太近 顶部端有规则的凹凸面呈现,切断口

22、上端面较宽,并有烧块,下端 则保持锐角。 切断氧气压力 太高 顶部端呈圆角,熔融金属从切割口流下,附着熔渣不易除去,但切 断面保持平滑。切断面有下顷现象。 予热焰过大 (9)切割注意事项 1000m m 切割完成之钢材须记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、变形措施； 主构件取板与钢板延压方向一致； 禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕； 特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形； 操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人； 切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除； 切割线一律在画线外侧， 以确保宽度精度； 切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜(010)； 火嘴与钢板距离为 0

23、.028T+3.64m/m，约 36m/m； 切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力铲即剥离。 (10) 钢材表面缺陷修补方法 缺 陷 项 目修 补 方 法 钢材表面有明显刮伤 深度在 1m/m 以上,电焊补修后以砂机磨平,补 焊长度在 40m/m 以上 疤痕等深度在 1m/m 以下以砂轮机磨平 钢材表面有不平显剥落裂 纹等 以氧刨将不良部分割除后,予以补焊并磨平 层状、裂缝以气刨去除约 1/4 板厚,予以补焊并磨平 4.3.制孔 制孔采用台钻钻孔，严禁采用割孔。 钻孔应垂直材料面。 孔与钢材面垂直，并成圆柱形； 钻孔或冲孔所产生的毛边、凹凸以砂轮机磨平。 4.4.H 型钢制作 本工程中钢结构如

24、有 H 型钢需要制作，其 H 型钢的制作质量直接关系到钢结构 的最终安装质量，根据以往 H 型钢制作过程中的经验和技术，应从以下几方面加以 控制： 翼板和腹板应采用半自动切割下料，并留有切割余量。 翼板和腹板放样、号料、切割后，应经过充分整形，消除板材的切割变形，特 别是侧弯的影响，对于较宽的翼板和腹板，应上滚床较平，防止波浪变形出现。 H 型钢组焊：由于大批制作，为了保证组对效率和精度根据公司以往的施工经 验，应制作以下胎具： 装配按顺序进行：装配前应调好装配胎具 使腹板厚度中心对准翼板宽度中心，然后按顺序先放腹板 1，次放翼板 2，再放 翼板 3，打紧夹具校准几何尺寸后点焊，脱胎后待焊接。

25、 H 型钢焊成型后，易出现翼板角变形，较长的 H 型钢还将产生挠曲变形，可以 采用火焰法矫正，若条件许可，可以采用压力机矫正。 H 型钢组焊之前必须有合格的焊接工艺，对首次采用的钢材、焊材、焊接方法 等，应进行焊接工艺评定，焊工必须具有相应资格的合格证之后方可施焊，为保证 焊接质量、提高劳动生产率，H 型钢焊接采用自动焊工艺。 H 型钢成型后的允差应符合下列规定： 项项 目目 允许允许 偏差偏差 图图 例例 h5002.0 500h 1000 3.0 截面高度 （h） h10004.0 截面宽度（b）3.0 h b 1 方楔子 支承垫铁 平台 模胎 3 2 腹板中心偏移2.0 翼缘板垂直度（）

26、 b /100 3.0 弯曲矢高l/1000 5.0 扭曲h /250 5.0 腹板局部 平面度(f) t14 t14 3.0 2.0 4.5 加工变形矫正作业要领 4.5.1 冷矫正: (1)冷整形多采用机械设备油压机及辊轮矫正机，构件或部材变形之机械设备。 (2)矫正必须将变形之部位或整体矫直并达成规定之容许精度。 4.5.2 加热矫正(热整形): 一般部材之矫正，以冷矫正为原则，但构件之局部变形，正常之方法则采用热 整形。 (1)拘束小之部分变形矫正采用加热空冷法； (2)拘束大之部分之变形(焊接变形)之矫正采用加热水冷法，急速加热. 冷却之矫正效果较佳。但钢材需依其材质作加热温度之必要

27、管理. 水冷之加热温可到 850唯加水冷却时之温度应为 650较适。 对加热及冷却之温度管理应重视并作妥善管理。 f 11 1000 b f 1-1 1000 e h b b 局部变形，使用下列 4 种方法进行矫正: 点加热；加热；面形加热；加热+锥面形并用 (3)注意事项 矫正作业由经验丰富之技术人员进行矫正； 加热矫正采水急冷，最高加热温度为 900； 加热矫正采空冷却，最高加热温度为 750； 加热矫正采加压冷却，最高加热温度为 550； 点加压直径 20-30m/m，点间距为 60-90m/m； 20m/m 以上中厚板，得辅以千斤顶进行矫正； 钢板与火焰加温枪，间距 10-20m/m；

28、 钢板承载荷重时，禁止进行矫正。 (4)变形矫正之检查重点 冷矫正(机械)矫正时，部材之变形部分，应注意无局部变形之确认； 加热矫正(热整形)之加热温度管理要确实； 加热水冷时之温度管理； 高张力螺栓之摩擦面之加热部分无红色生锈； 构件经整形完成后，精度之确认。 4.6 梯子栏杆制作、安装 梯子栏杆下料要求见 2.5 条，安装偏差如下 项 目允 许 偏 差 (mm) 栏 杆 高 度10.0 栏杆立柱间距10.0 4.7.焊接施工 4.7.1 我公司有成熟的焊接工艺评定，施工前将按照工艺评定制定焊接工艺，其 焊接工艺按建筑钢结构焊接规程 、 钢制压力容器焊接工艺规程 、其性能应符合 GB/T51

29、17-1995规定。 4.7.2 焊接材料选用：根据图纸设计要求。 4.7.3 焊接人员必须持有相应材质相应部位的合格证。 4.7.4 焊接要求 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的 渣壳。 焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不允 许振动，必须采取一定的反变形措施。 刮风下雨天气必须采取防护措施方可进行焊接。 焊接必须采用小规范电流。 焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修 整合格方可施焊。 梁及柱上的构件焊接要对称同时进行，以防构件侧弯。 对接接头、T 形接头、角接接头、十字街头等对接焊缝及对接和角接

30、组合焊缝， 应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出 的焊缝长度：埋弧焊应大于 50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于 20mm。焊接完 毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。 4.7.5 摩擦面的处理：如钢结构采用高强

31、螺栓连接时其构件间接触面必须做摩擦 面处理。 摩擦面处理后抗滑系数值必须符合设计要求。 采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的 4 倍，打磨方向易于 构件受理方向垂直。 处理好的摩擦面，不得有飞溅、毛刺、焊疤或污损等。 5.钢结构安装钢结构安装 5.1 施工准备 5.1.1 学习和熟悉设计图纸、文件及相应的技术条件规程规范。 5.1.2 计量器具准备：所有的计量器具，如钢卷尺、水平仪、电流表、电压表、 氩气表等必须在检验合格周期内。 5.1.3 机具准备、电焊机、烘箱、砂轮磨光机、起重机具等性能必须良好，数量 应满足施工需要。 5.1.4 工装卡具：准备组对定位板，其材质与设备材质

32、一致。样板采用 =1mm 钢板制作。 5.1.5 吊车行走路线的临时道路铺设。 5.2 材料验收及管理 5.2.1 材料进入施工现场，必须进行验收。包括质量证明书，合格证的验收，证 物要一致，数量、规格、型号的验收。检查高强螺栓磨面抗滑系数试验报告，发现 问题时，报告供货方进行复验，确认合格后方可使用。 5.2.2 钢材表面锈蚀、麻点、划痕的深度不得大于该钢板厚度负偏差的一半。 5.2.3 材料堆放整齐，底部用道木或木方垫平。材料有明显的标识。 5.2.4 所有进入现场的材料须征得业主认可。 5.2.5 标记：应精确仔细地标明标记，以便同相应的制作图保持一致。易出现施 工缺陷的那些材料和各点，

33、应用显着的彩色油漆作标记。无论何种标记金属表面不 应被这些标记严重损坏。 5.2.6 对到达现场的半成品进行高强螺栓孔检查，其允许偏差如下表： 序 号 检验项目图示 设计误差 (mm) 最大允许误差 (mm) 检查仪器 1 螺栓孔中心 偏移L -1L+1-1.5L+1.5金属直尺 2 螺栓孔偏移 间距P - 1P1+1 - 2P2+1 - 1.5P1+1.5 -3P2+3 金属直尺 3 螺栓孔之吻 合度 ee1e1.5 金属直尺 直角定规 4 螺栓接合面 之间隙 e e1e1厚薄规 5 螺栓孔之边 距a a1S-2 a2S-2 但高张力 螺栓之接 a1S-3 a2S-3 但高张力螺栓 之接合应

34、依规 金属直尺 L 中心线 基准线 P2+P 2 P1+P 1 e e e a1+a 1 a2+a2 序 号 检验项目图示 设计误差 (mm) 最大允许误差 (mm) 检查仪器 合应依规 范之最小 值 范之最小值 5.2.7 修正变形及编号 对加工变形超标的构件采用冷矫正或加热矫正方法，加热温度不应超过钢材正 火温度或业主提供的温度。修正后的尺寸误差应符合业主提供的规范要求。 矫正钢料时不得损坏材料的强度及机械性能。 所有构件经检验合格后按现场组装顺序进行编号分类，编号应标于明显处并容 易识别。 5.2.8 钢结构存放技术要求 钢结构存放场地应平整紧实，无积水。钢构件应按种类，型号安装顺序分区

35、存 放，钢构件底层垫枕木，应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相等型号的钢部 件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏变形，但 组装成形的钢框架、柱、应放置水平度达到 2mm/m 的平台上，不宜立放。 5.3 钢架的拼装 5.3.1 钢架组装前应根据设计图纸，在钢平台上放出结构大样采用小角钢定位， 作为组装的基准。 5.3.2 钢架组装好后，应进行临时加固以免在吊装和焊接过程产生变形。 5.3.3 柱、钢架主梁由型钢构件组成，组装前各构件应经检查合格，连接接触面 和沿焊缝边缘每 3050mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。 5.3.4 采用螺栓连接部位，应处理钢

36、构件摩擦面，安装前应复验所有高强螺栓的 抗滑移系数，合格后方可安装，现处理的构件摩擦面，抗滑移系数应按业主提供的 标准进行试验（或国家现行标准规定进行试验） 。 5.3.5 高强螺栓连接时，螺栓应自由穿入孔内不得强行敲打，并不得气割扩孔， 穿入方向宜一致并便于操作。高强螺栓安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺 序向外拧紧。并在当天拧完毕。已使用过的强力螺栓（用螺丝锁紧器锁紧过）不可 再用。 5.3.6 强力螺栓先用梅花板手预紧，检查连接贴合后，用力矩板手拧紧到规定的 力矩值。强力螺栓锁紧合格后，立即涂刷防锈油，以免锈蚀。 5.4 焊接施工 5.4.1 我公司有成熟的焊接工艺评定，施工前将按照

37、工艺平定制定焊接工艺，其 焊接工艺按建筑钢结构焊接规程进行制定，焊材的性能应符合GB/T5117规 定。 5.4.2 焊接方法：手工电弧焊 5.4.3 焊接人员必须持有相应材质，相应部位的合格证。 5.4.4 焊接要求 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。 焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不允 许振动，必须采取一定的反变形措施。 乱风下雨天气必须采取防护措施进行焊接。 焊工施焊前，应复查结构的安装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修 整合格方可施焊。 对接接头、T 形接头、角接接头、十字街头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝， 应在焊缝的两端设置引弧和引出

38、板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出 的焊缝长度：手工电弧焊及气体保护焊应大于 20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧 和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。 5.5 结构安装 5.5.1 基础验收 结构安装前必须对基础的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓等进行检查， 并应进行基础复测和办理交接手续，且达到以下要求： 钢柱支撑面标高允差

39、：3.0mm 单个基础中心偏移：5.0mm 柱脚螺栓中心对柱轴线的距离允差：3.0mm 柱底、垫铁找正，每组垫铁不超过三块，找正后，垫铁要点焊牢，办理隐蔽工 程记录。 5.5.2 高强螺栓的连接 高强度螺栓的验收：施工前，检查高强度螺栓应按出厂批号复验扭矩系数，其 平均值和标准偏差应符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验 收规程规定；扭剪型高强度螺栓连接前应按出厂批号复验予拉力，其平均值和变 异系数应符合国家现行标准钢结构强度螺栓连接的设计、施工及验收规范 。 高强螺栓连接付件（即高强螺栓常有配套的螺体和垫圈）应同一包装箱内配套 使用，必须分别存放，施工过程中，应防止受潮生锈、玷

40、污和碰伤。 安装高强螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，安装时将磨擦面擦净。 高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向应一致。光面在同一测 面上，保证结构美观。 高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭距值不的小于终拧扭距值的 30%，终拧值 必须符合设计要求。 吊机配合大片安装，对于多层安装构件，每完成一层后，必须校正总体垂直度 考虑安装上一层时的偏差。安装高强度螺栓自由穿入孔内，不得强行敲打，穿孔方 向一致，并便于操作。 5.5.3 现场组装技术要求 在钢结构安装之前应清理基础表面的灰尘、砂、油和松散的混凝土，基础的顶 部应凿毛。 钢柱的找正采用水准仪测量，斜垫铁调整校直，找正程序先每根柱初找

41、，再每 榀找正，最后每单元结构精找正。 每榀钢架找正后，连接处先采用 30%以上螺栓预先拧紧，组装之后构成完整的 单组件框架，待钢架垂度及水平度检查合格后，再逐渐锁紧各螺帽（地脚螺栓固定 也同上） 。经确认该组构架整体安装精度符合规范规定后，将强力螺栓 100%锁紧。 钢平台应按所有的基线和标高，在规定的安装允差内正确组装。 支撑表面和永久接触表面在组件组装之前应清理干净。 最终连接应在垂直度和偏差彻底校正之后进行。 焊接结构中所使用的安装螺栓要么紧固就位，要么拆除（螺栓孔填焊） ，根据业 主的要求而定。 钢结构形成空间单元校正结束后，应及时使用混凝土仔细灌于基础顶部之间的 空隙。 5.5.4

42、 现场气体切割 不经业主事先批准不能对结构的主要组件进行气体切割而达到校正的目的。 5.5.5 钢构吊装和固定 (1)选择吊装机械及吊装方法： 钢架精找正后及时用高强螺栓连接或焊接固定，确保连接牢固可靠后吊车方可 脱钩。 钢结构吊装根据参数选用吊车。 (2)吊装固定方法 先将第一榀钢架或钢柱、梁结构单独安装就位，用倒链及钢丝绳临时固定。倒 链及钢丝绳分不同方向固定确保其垂直度及稳定性。固定方法见图。 第二榀钢架或是钢柱单独安装就位，钢构件按同样的方法固定。找正完即安装 主梁、斜撑。 钢丝绳捆绑和吊装，要通过计算确定捆绑和吊装钢丝绳型号。 钢框架吊装前会同业主检查人员，对钢架构件组装质量进行联合

43、检查，合格后 经各方认可方可吊装。 (3)现场组装技术要求 吊车配合大片安装，对于多层安装构件，每完成一层后，必须校正总体垂直度 考虑安装上一层时的偏差。安装螺栓要顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿孔方向一 致并便于操作。 固定端 受力端 手拉葫 芦端 单榀钢 架 300 300 府视图 立面图 单榀钢架固定法单榀钢架固定法 固定端 受力端 手拉葫 芦端 钢丝 蝇 立柱 府视图 立面图 单根立柱固定法单根立柱固定法 300300 钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素 的影响，采取相应的调整措施。 钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天

44、安装的钢构件应形成稳定的空间体系。 钢结构安装在形成空间刚度后，及时进行二次灌浆。 (4)钢梯、栏杆安装 主体结构安装完毕后，进行钢梯及栏杆安装。钢梯安装主要采用倒链进行吊装， 钢栏杆、扶手待平台安装完毕后散装。 5.6 检验要求及标准 5.6.1 安装检验要求 (1) 框架安装的允许偏差 项目允许偏差图例 钢结构定位轴线 L/20000 3.0 柱子定位轴线1.0 地脚螺栓偏移2.0 底层柱柱底轴线对定位轴 线偏移 3.0 底层柱基准点标高2.0 L L 基准点 项目允许偏差图例 上下柱连接处的错口3.0 单节柱的垂直度 H/1000 10.0 同一层柱的 各柱顶高度差 5.0 同一根梁两端

45、顶面高差 l/1000 10.0 主梁与次梁表面高差2.0 用相对标高 控制安装 （h+z+ w）主体结构 总高度用设计标高 控制安装 H/1000 30.0 主体结构整体垂直度 由各节柱的倾斜 算出 H/250010.0 H H l 项目允许偏差图例 50.0 主体结构整体平面弯曲 由各层产生的偏 差算出 L/1500 25.0 注：h 为柱子长度的制造允许偏差；z 为柱子长度受载荷后的压缩值；w 为柱子接头焊缝的收缩值；n 为柱子节数 柱的安装标高偏差不大于2mm，相邻两柱距离偏差不大于 3mm，任何两柱 的距离偏差不大于 5mm。 柱底、垫铁找正，每组垫铁不超过三块，找正后，垫铁要点焊牢

46、，办理隐蔽工 程记录。 柱的直度不得超过 2/1000，且最大偏差不得大于 10mm。梁的安装，其水平度不 得大于 2/1000。 (2)钢平台、钢梯和防护钢栏杆安装的允许偏差（mm） 项目允许偏差 平台标高 10.0 平台梁水平度 l/1000 20.0 平台支柱垂直度 H/1000 15.0 承重平台梁侧向弯曲 l/1000 10.0 承重平台梁垂直度 h/250 15.0 栏杆高度 10.0 栏杆立柱间距 10.0 直梯垂直度 l/1000 15.0 L 5.6.2 焊接检验标准 根据图纸，框架焊缝质量外观缺陷检验符合二级质量标准，检验要求如下： 序号检查项目检查方法允许偏差 1 未焊满

47、焊缝检查尺检查 0.2+0.04t，且2.0 长 度25%焊缝长 2 根部收缩焊缝检查尺检查0.2+0.04t，且2.0 3 咬边焊缝检查尺检查0.1t 且1.0 4 裂纹用肉眼和放大镜检查不允许 5 弧坑、裂纹用肉眼和放大镜检查 允许存在个别长等于 0.5mm 的裂纹 6 电弧擦伤用肉眼检查允许存在个别擦伤 7 飞溅用肉眼检查清除干净 8 接头不良焊缝检查尺检查 缺口深度0.1t，且 1.0，每米不得超过一 处 9 焊瘤用肉眼检查不允许 10 表面火渣焊缝检查尺检查 深0.2t，长0.5t 且 20 11 表面气孔用肉眼和放大镜检查 每 50mm 长允许0.4t 且 3.0，气孔 2 个，孔

48、距 6 倍孔径 12 角焊缝厚度不足焊缝检查尺和直尺检查 0.3+0.05t，且2.0 长 度25%焊缝长 13 角焊缝焊脚不对称用直尺检查差值2+0.2h 注：表中 t 为连接处较薄件的板厚。 5.7 安装注意事项 5.7.1 注意施工中的产品防护问题：施工过程中采用下垫上盖、用带保护套的钢 丝绳或加隔离物等手段保护半成品的涂漆。 5.7.2 钢结构安装找正后，要经有关部门检查合格后，且在二次灌浆达到一定强 度后（大约七天）才能最终拧紧地脚螺栓。 5.7.3 对于组装成片的结构件要控制其几何尺寸，所有的对角线、水平度和垂直 度要求，严格控制在相关的规范标准以内。 5.7.4 钢结构采用螺栓连

49、接时，应严格区分不同材质的螺栓的使用位置，防止错 用。 5.7.5 单片结构第一片安装时，两边要用缆风绳作临时固定，待连系件安装成单 元体后方可拆除。 5.7.6 临时螺栓安装数量必须超过总数的 1/3。 5.7.7 立柱吊装时，在其上设置挂梯，以便拆卸吊索、安装横梁。 5.7.8 在进行吊装作业时，必须将吊装区域向外延伸 5 米的范围设置警戒线，如 属于超高作业且有 5 级以下风时（5 级以上大风时不得进行吊装作业） ，警戒区域必 须适当加大，无关人员一律不得进入。吊装全过程由专人指挥，口令统一，动作协 调。 6. 屋面、墙面压型钢板安装屋面、墙面压型钢板安装 6.1压型钢板安装施工程序 6

50、.2 材料进场验收存放 6.2.1 檩条进场后要检验其表面的涂层不得受损，现场运输时应注意保护檩条表 面的涂层。 6.2.2 檩条存放于现场时应在底部加垫垫木，垫点不应少于三点并处于同一水平 面上，为保证檩条不变形，其堆积高度不应过高。 6.2.3 彩板进场后应存放在室内，并保证捆束或被整齐地叠放；若存放在室外， 应离开地面，并用防雨布遮盖，以免雨水淋湿或受潮。 6.2.4 彩板的搬运和安装过程中不得损害彩板表面的涂层，安装完后至交工前亦 应保证彩板表面不受损伤。 施工现场的搬运 屋面楼板用吊车直接吊到屋面结构上，吊装时彩色钢板必须捆束好。长度较长 的捆束，应使用钢管及绳索来吊装。墙板可以手工

51、卸货，然后一块一块送至安装处 6.2.5 檩条安装 (1)檩条安装采用倒链，绳索不得采用钢丝绳，应采用棉质吊装绳。 (2)檩条运输时应在构件上绑设两根溜绳，用于控制构件的摆动。 (3)檩条安装必须在钢梁安装验收合格后进行，两端用螺栓或焊接在钢梁上，采 压型板进厂验收檩条安装拉条安装 屋面板安装 泛水板安装 外墙板 安装 屋脊、收檐 板安装 收边、附件安 装 内墙安装 安装流水槽、 落水管 安装天沟 交工验收 门、窗安 装 用焊接时的焊缝长度应大于 40mm，焊缝厚度应大于 4mm。 6.2.6 屋面安装 内层彩板的安装，应在室内搭设两座移动式脚手平台，便于安装时彩板的运输 与安装。 安装起始位

52、置根据当地的常年风向确定。 彩板的安装方向应自下而上进行，手枪钻打眼，镀锌自攻螺丝固定于檩条上， 每波均设（间距 225mm）自攻螺丝，严禁遗漏且螺丝必须紧固，彩板长边单波搭接， 短边搭接长度应大于 100mm。 将钢板吊至屋顶支架上准备铺板时，必须确保肋条向上，所有母肋都朝向开始 安装房面的一边。否则钢板需翻身或调转 180 度。板束应放在条支座附近，避免放 在跨中。安装第一块板时要特别小心，保证位置无误，与其他构件关系正确时方可 固定。 横向与挑檐边墙的关系。对所采用的泛水收边板与脊盖板类型要心中数； 要保证天沟与屋脊、挑檐板，以及山墙和横墙的关系。屋面板应与天沟搭接 50mm。 第一块板

53、就位固定之后，沿屋面坡脚拉一根绳索为固定线，用来加快后面钢板 的安装及校正。在安装过程中，对固定好的屋面还要随时检查。通过测量已固定好 的钢板在屋顶和屋面边缘的横向宽度来判断位置是否准确。控制任何钢板位置出现 蠕变或扇状的倾向。在安装进行一半的时候,测量已固定好的屋面上、下两端分别到 尚未安装的屋面距离。检查固定好的板是否与轴线平行。如果需要调整，可在铺设 和固定后续钢板时稍微偏转，直至与轴线平行时为止。 当要铺的钢板就位后，与前块板侧向搭接的部位需要暂时固定，用活动扳手夹 住搭接的部位，直至新铺的板被拧紧为止。把要铺的板放在正确的位置上，并与前 块板搭接，纵向找直后，用活动扳手将重叠的肋条一

54、端（高的那端）紧紧夹住，调 整搭接部位时，不能松开扳手，然后开始固定。 （8）在屋面钢板上行走 沿着屋钢板纵向行走时，应该踩在彩板的凹槽（波谷）部分。沿着与肋条垂直 的方向行走时，应尽量将脚尖落在檩条附近。应尽量将体重分布于脚底，不要过分 集中在脚尖或脚跟上。尽量穿软底靴，不应穿靴底带文路的靴子，防止夹带小石子 等杂物。不能走在刚从包装内取出的钢板上，只到润滑油全部挥发时为止。行走在 陡屋面时要特别小心。 6.2.7 保温层铺设 (1)保温材料应存放在室内，并保持室内的干燥，避免保温材料受潮。 (2)保温层应在晴天施工，外层彩板安装前保温层不得受到雨淋；不得在雨天铺 设保温层。 (3)内层彩板

55、安装并经检查合格后，方可铺保温层，保温层辅设应平整，中间缝 隙挤密，杜绝缝大、漏铺及虚铺现象。 6.2.8 外层彩板安装 (1)保温层铺设合格后即可进行外层彩板安装，自下而上进行，为避免螺钉固定 连接因密封等因素，使彩板生锈、漏水，彩板采用暗扣式或加设防水垫片固定，彩 板短边搭接不小于 200mm。 (2)如果生产厂家另有安装要求时，应严格按照生产厂家的说明书进行安装、固 定。 7. 钢结构的喷砂、防腐、防火涂料施工钢结构的喷砂、防腐、防火涂料施工 7.1 施工要求 7.1.1 金属表面应喷砂除锈，达到 Sa2 级。 7.1.2 防腐蚀施工的环境温度宜为 1530，相对湿度不宜大于 85%，被

56、涂覆表 面的温度至少应比露点温度高 3。 7.1.3 施工环境要清洁，严寒、霜、雨、雾及潮湿天气不宜施工。 7.1.4 防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求 (本次报价暂按 两底两面考虑，如果需要涂刷防火涂料，在涂刷底漆后进行)。 7.1.5 防腐蚀涂料和稀释剂在在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接 触，并应防尘、防暴晒，严禁烟火。 7.1.6 底漆应与面漆适应，使用时注意选择，否则会影响漆膜耐久性。 7.1.7 除锈后 4 小时内涂第一层漆，至少 8 小时后才能涂第二层漆。防腐蚀涂层 全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。 7.1.8 为保证漆膜质量和保护能力，每层漆膜涂刷不应太厚，应采取多次涂刷的 方法。 7.1.9 使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。 涂料开桶后，必须密封保存。 7.1.10 涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。 7.1.11 基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的 腻子。腻子干透