尾水调压室施工方案

1、右岸小厂房尾调室施工方案一、 工程概述1.1工程概述尾水建筑物由尾水连接洞、尾水调压室、尾水隧洞、导流洞后段组成。尾水连接洞长53.30m，断面尺寸为5.4m6.4m，城门洞型，采用70cm厚钢筋混凝土衬砌，布置与机组对应。尾调室尺寸（长宽高）为25m10.2m38.1m，底板顶高程为1396.20m，顶拱高程为1434.30m，尾调室检修平台高程为1421.00m。1.2工程区自然条件1.2.1地形、地质条件（1）地形、地貌黄金坪水电站地处青藏高原东南部川西北丘状高原东南缘向四川盆地过渡地带，北邻巴颜喀拉山脉南东段，东靠邛崃山脉北段，西依大雪山山脉，为横断山系北段的高山曲流深切峡谷地貌，山势

2、展布与主要构造线走向基本一致。（2）岩体特性库区出露基岩地层主要为澄江晋宁期闪长岩（2（3）、石英闪长岩（02（3）、斜长花岗岩（02（4）、花岗闪长岩（2（4）等火成岩，少量辉绿岩脉（）穿插其间。（3）覆盖层特性坝址左岸级阶地及外侧高漫滩，河谷覆盖层厚度一般56130m，最大厚度达133.92m（ZK5），右岸河床覆盖层厚度一般33100m，最大厚度达101.30m（ZK3）。根据河谷覆盖层成层结构特征和工程地质特性，自下而上（由老至新）可分为3层：第层为漂（块）卵（碎）砾石夹砂土（fglQ3），第层为漂（块）砂卵（碎）砾石层（alQ41），第层为漂（块）砂卵（碎）砾石层（alQ42）。（4

3、）地质构造坝址区无区域性断裂通过，地质构造以次级小断层、挤压破碎带、节理裂隙（裂隙密集带）、岩脉（辉绿玢岩、石英岩）为特征。（5）水文地质条件根据坝址区地下水的赋存条件，可分为第四系松散堆积层孔隙水和基岩裂隙水两种类型。第四系孔隙水主要分布于河谷地带的松散堆积物中，受大气降水、河水及两岸地下水补给，向下游排泄。钻孔抽水、注水试验表明：河床漂卵砾石层渗透系数一般为3.1710-25.3910-3cm/s，该层具强透水性，局部中等透水；层漂（块）砂卵（碎）砾石层渗透系数一般为7.4010-22.1310-3cm/s，总体具强透水性，局部具中等透水性；层漂（块）卵（碎）砾石夹砂土（fglQ3）渗透系

4、数一般为2.1410-12.1710-3cm/s，该层具强透水性，局部中等透水。岩体含水性不丰，基岩裂隙水主要赋存于浅表部卸荷岩体、裂隙密集带或断层上盘破碎带岩体中。平洞中多为线流或股流状，流量随时间逐渐减小；基岩裂隙水受大气降水补给，向河谷排泄。河床钻孔压水试验成果初步表明，坝址河床基岩面一般60m深度以下q5Lu，130m深度以下q3Lu。坝区水质分析表明，河水、沟水、平洞内水均为HCO3Ca2型淡水，总矿化度131.63288.31mg/l，PH为7.648.2，属中性偏弱碱性，对混凝土无任何腐蚀性。（6）地应力特征工程区及外围地区处于以水平运动为主的现代构造应力场中，主压应力轴方向NW

5、NWW向，三向应力状态属潜在走滑型。坝址区最大主应力方向近EW向(除PD02-1组外)，总体属中等偏高应力，与区域现今构造应力场方向基本一致。二、 编制依据1、招投标文件。2、调右岸小厂房尾水调压室布置图CD195 SG-43-11（13）。3、相关法律、法规及规范。三、 施工布置3.1施工道路布置尾调室开挖施工道路根据开挖需要布置三条施工通道，尾调室上支洞作为尾调室第一、二层开挖出渣通道，进厂交通洞作为三、四、五层开挖出渣通道，尾调室下支洞作为尾调室六、七、八层出渣通道。3.2施工风、水、电布置由于施工现场可利用场地非常有限，尾调室施工风水电布置结合我部进厂交通洞施工设施综合考虑。3.2.1

6、施工供风施工供风主要考虑由进厂交通洞洞口布置的2台固定式空压机提供，1台40 m3/min，2台20 m3/min固定式空压机，最大供风量为60m3/min，采用159无缝钢管作为供风主干管。3.2.2施工供水施工主要为钻孔作业及支护作业用水，在交通洞与6#公路连接段布置2个铁皮水箱（1.5m1.5m3.0m）采用管道泵加压输送至工作面，采用108钢管接至工作面。3.2.3施工供电施工供电在进厂交通洞内布置的800KVA变压器提供施工用电。四、 施工方案4.1开挖分层、平面分区尾水调压室共分8层进行开挖，分层高2.0m8.0m。其中、层由尾水调压室上支洞进入，分层高度分别为6m、3.5m，由进

7、厂交通洞进入，分层高度分别为7m、8m、3.0m，层通过溜渣井翻渣至尾水连接洞连通洞，分层高度均为7m，、由尾水连接洞进入，分层高度为5.0m、2.0m。4.2施工程序安排的原则严格按照招标文件有关规定安排施工程序，在保证工期的同时确保施工质量及施工安全；优先开挖施工通道，由尾水调压室下支洞进入1#尾水连接洞，并由1#尾水连接洞进入尾水调压室形成底部连通洞为下部进入尾水调压室施工提供通道；为保证施工安全，调压室每层的锚喷支护必须紧接开挖进行，上层支护完成后再进行下一层开挖；结合施工支洞布置、施工机械特性等因素确定分层分块开挖程序；合理利用资源配置，均衡生产。4.3施工程序概述由尾水调压室上支洞

8、开挖至施工区域，然后直接进行第I层全断面光面爆破，开挖完成后及时进行边顶拱支护。第层开挖先对交通洞揭顶，再采用梯段爆破开挖。第层通过进厂交通洞利用进厂交通洞开挖台车进行开挖出渣，第层开挖从进厂交通洞进入，采用梯段爆破进行。第通过溜渣井翻渣至尾调室底部联通洞，、由尾水连接洞进入，采用梯段爆破进行。尾水调压室第、层采用全断面光面爆破一次成型，其余均采用梯段爆破，设计结构边线光面爆破。4.4洞挖4.4.1尾调室洞挖方法 1）第层尾水调压室第层开挖高度为6.00m，直接采用全断面光面爆破的施工方法，开挖采用自制钻爆台车配合手风钻钻孔施工，3m3装载机装渣，15t自卸汽车出渣，经尾水调压室上支洞场内6#

9、公路渣场。2）第层尾调室第层开挖高度为3.5m，先对进厂交通洞揭顶，采用手风钻进行钻孔梯段爆破，设计结构线光面爆破，开挖出渣采用CAT320反铲装渣，15t自卸汽车出渣，经尾水调压室上支洞场内6#公路渣场。部分石渣翻渣至进厂交通洞，装车运输。3）第III层尾调室第III层开挖高度为7.0m，直接采用全断面光面爆破的施工方法，开挖石渣通过，3m3装载机装渣，15t自卸汽车出渣，出渣路线为进厂交通洞场内6#公路渣场。4）第、层尾调室第层最高开挖高度为8.0m，第层开挖高度为3m，开挖爆破方法与第层相同，采用3m3装载机配合CAT320反铲装渣，15t自卸汽运输，出渣路线为进厂交通洞场内6#公路渣场

10、。5）第层尾调室第层最高开挖高度为7.3m，先对尾水连通洞进行揭顶形成溜渣通道，采用手风钻钻孔梯段爆破，设计结构线光面爆破，CAT320反铲翻渣，3m3装载机装渣，15t自卸汽车通过尾调室联通洞至尾调室下支洞出渣，出渣路线为尾调室下支洞场内6#公路渣场。6）第、层尾调室第层开挖高度为5.0m，第层开挖高度为2.0m，开挖使用手风钻钻孔梯段爆破，设计开挖线光面爆破。在1#尾水连接洞使用3m3装载机装渣，15t自卸汽车运输，通过尾调室下支洞出渣，出渣路线为1#尾水连接洞尾调室下支洞进厂交通洞场内6#公路渣场。4.4.2洞挖爆破设计4.4.2.1全断面光面爆破设计开挖断面钻孔布置如下：布孔110个，

11、平均2.2个/m2，孔径42mm，孔深3.0m；其中光爆孔38个，孔距50cm，光爆抵抗线70cm；崩落孔60个，孔距80cm，层间抵抗线80cm；掏槽孔12个，中央楔形孔掏槽，最大孔深3.5m，孔径42mm。炮孔布置见下图。爆破设计技术参数见下表洞挖爆破设计参数表钻孔设备类别孔径(mm)孔深(cm)孔距(cm)孔排距(cm)抵抗线(cm)药径(mm)单孔装药量（kg）手风钻光爆孔423005070250.6崩落孔42300808080322.0掏槽孔42340508040322.3开挖单次爆破装药量共172.4kg，其中：掏槽孔装药：27.6kg；崩落孔装药：122kg；光爆孔装药量为22.

12、8kg，最大单响为27.6kg。炸药单耗为1.08kg/m3。4.4.2.2 梯段爆破设计梯段爆破开挖断面钻孔布置如下（具体布置由现场爆破实验确定）：布孔142个，平均1.2个/m2，孔径42mm，孔深3.5m；其中中部主爆孔孔距150cm，排距为100cm，光爆孔孔距50cm，炮孔布置见下图。爆破设计技术参数见下表梯段爆破设计参数表钻孔设备类别孔径(mm)孔深(cm)孔距(cm)孔排距(cm)抵抗线(cm)药径(mm)装药量（kg）手风钻中部主爆孔42350150100100322.1侧墙光面孔4235050321.4梯段爆破开挖单次爆破装药量共175kg，炮孔密度为1.6孔/m，最大单响为

13、18.9kg。炸药单耗为0.82kg/m3。4.5支护4.5.1 洞内各部位岩石锚杆施工（1）钻孔及孔位控制锚杆孔的开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于100mm。锚杆孔的孔轴方向施工图纸未作规定时，系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖岩面；局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45。注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，若采用“先注浆后安装锚杆”的施工程序，钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的施工程序，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上；控制钻孔孔深偏差小于50mm，方向偏差不大于5（2）锚杆施工方法A砂浆锚杆锚杆施工工艺流程：锚杆

14、施工工艺流程图锚杆安装及注浆应注意：a、对于上仰的孔应有延伸到孔底的排气管，并从孔口灌注水泥浆直到排气管返浆为止；b、对于下倾的孔，注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽35，送浆后拨浆管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）。c、封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口塞堵要牢靠。并从注浆管注浆直到孔口冒浆为止。d、灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近流出应堵填，以免继续流浆。e、浆液一经拌和应尽快使用，拌和后超过1h的浆液应予以抛弃。f、无论因任何原因发生灌浆中断，应取出锚杆，并用压力水在30min内对灌浆孔进行冲洗。如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，应复钻到规定的深度。g

15、、注浆完毕后，在浆液终凝前不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载4.5.2钢支撑（1）钢支撑设计钢支撑采取在洞外加工厂集中加工制作，洞内组装而成。. 型钢支撑：工字钢采用工字钢弯曲机冷弯而成，并根据不同洞室、不同部位的需要，制作成不同的单元标准件，单元标准件端头部位焊接连接钢板，连接钢板上设置螺栓孔，用于洞内现场安装时的快速连接。榀与榀之间的连接钢筋采用钢筋焊接，间隔50100cm，以实际监理批准为准。钢支撑的纵向间距满足设计要求，两榀钢支撑之间应设置直径2025mm的钢拉杆；钢架的截面高度，应与喷射混凝土相适应，一般为1018cm，最大不超过20cm，且要有一定保护层。钢支撑根据设计分节在加工厂制

16、作，每节加工长度根据实际开断面而定，洞内螺栓连接。（2）钢支撑安装按监理工程师的指示或在经超前勘探查明的岩石破碎软弱地段安装钢支撑，钢支撑应装设在衬砌设计断面以外。开挖完成后，采用运输车将分节支撑钢架运至施工现场拼装，每榀钢支撑安装间距满足设计及规范要求，节间采用螺栓联接，钢架与岩壁之间紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩之间有较大间隙时安设垫块，两排钢架间沿周边用纵向钢筋联接，形成纵向连接系；拱脚高度不够时设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面底线以下10cm；钢支撑立柱脚设钢垫板，必要时浇筑基础混凝土。钢架安装完成后，和接触的锚杆头焊接牢固，使之成为整体结构，按设计图要求安装的钢筋网、钢挡板、钢棚

17、架、钢枕、钢筋锲和钢柱鞋等附件与钢支撑焊接牢固，防止松动。钢支撑安装施工要点：安装前分批检查验收加工质量；按设计焊接定位系筋及纵向连接，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装钢架质量；严格控制钢拱架的中线及标高尺寸； 钢拱架与岩面间安设鞍形混凝土垫块，确保岩面与钢拱架密贴牢靠； 确保初喷质量，拱架在初喷5cm和部分锚杆安装后架立。 4.5.3 喷射混凝土施工（1）钢筋网安装按施工图纸的要求和监理工程师的指示，在指定部位进行喷射混凝土前布设钢筋网。钢筋网间距按设计要求布置。屈服强度240MPa的光面钢筋(I级钢筋)，水工隧洞内钢筋保护层厚度不应小于50mm。使用工厂生产的定型钢筋网时，其钢丝间距应满

18、足设计要求，并经过喷射混凝土试验选择骨料的粒径和级配。钢筋网在施工现场预制点焊成网片，成品钢筋网在安设时，其搭设长度不小于200mm，钢筋网与锚杆连接要牢固，且尽量紧贴岩面。对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网。钢筋用前清除污锈。如开挖岩面极不平整或岩面破碎时钢筋网应在初喷一层混凝土后铺设；采用双层钢筋网时，第二层钢筋网在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。（2）网喷混凝土施工为便于挂网安装，常将钢筋网先加工成网片，钢筋网片结构尺寸，制作质量满足设计及相关规范要求。钢筋网与锚杆或锚钉头连接牢固，并尽可能多点连接，以减少喷混凝土时使钢筋网发生振动现象。锚钉的锚固深度不小于20cm，以确保连接牢

19、固、安全、可靠。钢筋网喷射混凝土的施工应按GB50086-2001第8.7.1条至第8.7.2条的有关规定执行。在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面混凝土达到密实。在有水地段，适当调整配合比，增加水泥用量；先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。喷射由远至近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，再在导管附近喷射。五、 资源配置6.1劳动力配置根据施工进度计划，结合工程的施工特点，拟投入124人，具体配置见下表。人力资源配置表序号工种及岗位投入人数备注1管理人员42技术人员43质检人员24安全人员35测量工46钢筋工107电焊工68炮工3

20、9钻工3010支护人员2011驾驶员2012机械工813普工10合计1246.2设备配置根据施工进度计划，结合工程的施工特点，机械设备配置见下表。拟投入机械设备表序 号项 目单 位规格/型号数 量备 注1变压器台800KVA 1 2反铲台CAT32013装载机台ZL5014自卸汽车台15T105载重汽车台5T16手风钻台YT-28307空压机台40m3/min20m3/min1/18喷浆机台TK-96129电焊机台BX1-500210灌浆设备套111拌和系统套JS-750112试验设备套1我部将根据实际施工的需要调整施工人员及机械设备，以满足施工进度要求。六、 质量保证措施7.1质量保障措施(

21、1)加强原材料质量控制；外购材料（钢筋、水泥、粉煤灰、外加剂等）必须有出厂合格证，并由试验室对原材料进行抽样试验，不合格原材料严禁使用；(2)施工前技术人员详细查阅相关的设计图纸和施工规程规范，领会设计意图，明确质量要求；严格按规程、规范、设计图纸等相关文件要求进行施工；(3)混凝土所用各种原材料（钢筋、水泥、砂石骨料、水、止水片）、半成品、外加剂、配合比等施工各主要环节及硬化后的混凝土质量均应按相关规程规范进行控制与检查；(4) 建立和健全质量管理和保证体系，配备相应的技术人员和必要的检验、试验设备，切实做好生产班组自检，质安部质检员盯仓工作；(5)施工技术人员必须详细向工人进行技术交底，并

22、跟踪检查各工序质量，上一工序未经质检人员验收合格，不得进行下一道工序；(6)严格控制爆破施工，控制超欠挖，减少爆破震动；(7)加强洞内围岩的变形监测，随时掌握围岩的变形情况，选择合理的支护时机和参数，充分发挥围岩自身的承载能力，保障围岩的稳定。七、 职业健康、安全、文明施工及环境保证措施（1）加强火工材料的管理，严格按照黄金坪电站爆破安全管理办法执行；爆破作业人员应参加爆破培训经考核并取得有关部门颁发的相应类别和作业范围、级别的安全作业证、爆破证，并持证上岗。应持有由县级以上(含县级，下同)公安机关颁发的“爆炸物品使用许可证”；设立爆破器材库的，还应设有爆破器材保管员、押运员，并持有县级以上的公安机关签发的“爆炸物品安全贮存许可证”。实行火工材料的“领退”制度，做到随用随领，用完后及时退还；（2）机械设备操作人员及特殊工种人员必须经过认真培训，取得合格证后方可上岗，并在工作中不断学习，充实理论知识，提高操作技能，树立安全、职业健康意识；（3）严格交接班制度，交接班时必须详细了解设备的使用情况、施工进度、未处理完的安全隐患、围岩的变化情况，代班人员应提前进入施工现场，对上一班的安全情况、施工质量