异常处理教学课件

1、,异常处理,品管課,目 录,来料异常处理 制程异常处理 成品异常处理 客诉异常处理,原材料异常处理,处理单位：SQE- Supplier Quality Engineer,1.异常发生的时机 AIQC来料检验发现原物料异常 B制造过程中，IPQC巡检或作业人员自检发现原物料异常 C客户抱怨经分析判定为原材料异常 2.异常内容： 包含：外观不良、尺寸不良、功能不良、实配性、结构、数量等 3.异常单开出的时机 AIQC依据 ANSI/ASQC Z1.4-1993 AQL C=0 MAJ=0.4% MIN=1.0% 抽样检验发现不良数超出允收水准，则开出经部门主管签核后连同样品一起转 SQE。 异常

2、单表单格式与填写内容见附档。,B 依据电气、外观、成型、打端子、焊锡的 或 的不良数显示不良率：外观不良 1%，功能不良1PC以上，而导致的原因属于原材料异常，则由 IPQC开出 IPQC 先初步分析：区分原材料的生产日期确认异常状况、比率再记录于异常单经部门主管签核后转 SQE。 (异常单的内容必须包含：供应商、物料料号、物料生产日期、IQC检验合格证),C客戶抱怨，經 CQE確認分析後找到原因屬於物料異常造成，則將不良樣品與詳細的異常狀況轉 SQE。 4. SQE確認： SQE接到異常信息後，先確認異常實際狀況與不良率。 確認方法： A先確認不良的內容；再取 50100PCS 未使用的原物

3、料，確認不良率且判斷是否屬於來料就存在。如未使用的原物料未發現異常。 B再自行跟蹤產線生產 50100PCS，確認不良是否屬於原材經過生產後才產生的不良異常還是作業不良。 確認結果： NG 退回給開出單位,OK 確認異常屬實後的處理方法： (1) 取不同日期的原物料 50100PCS，確認來料狀況；如無異常再上線隨線試作，確認是否存在同樣的問題。 (2) 根據分析的結果將緊急處理結果反饋給生產。 (3)同時將異常單傳給供應商要求其改善並回覆改善報告；或電話 通知供應商來廠確認；或去供應商與他們共同分析。 (4)清查庫存原物料狀況，將異常日期的物料停用退回供應商，不同 日期的原物料抽檢，確認是否

4、存在類似問題。 緊急處理結果分為： A不良率高達 5%以上，且影響產品外觀、功能、實配 則立即停用，更換不同日期的物料上線，如無不同日期的物料則請生產開出知會企劃做其它安排，並同時通知采購跟催新的物料交期。,B不良率 1%以上 5%以下，且影響產品外觀、功能、實配 則請生產安排人員在上線前挑選，工時轉供應商吸收。 C異常內容為尺寸與圖面不符且不影響產品功能與外觀。或IQC檢驗的 其它不良但比率不高，產線急於上線使用，則通知采購開，會簽相關單位後由最高主管判定。 D異常內容功能不良 0.5%以上 1%以內 則知會生產直接生產，將不良品挑出退補料處理。 6.标示 退料不良必須做好標示，退料單會簽品

5、管 & 品保。 7.追踪确认 針對異常點需不定期對供應商進行稽核,案例一说明： IQC检验发现奔创 070-0012-0209 PCB板尺寸不符，开异常单判退转SQE SQE先确认不良样品是否可允收，不良率多少，再依据物料的实配性试做后判定结果： 1非重点尺寸，不影响装配则判允收。 2影响装配或持续未改善则判退货，由采购要求供货商补货。 3重点尺寸经实配后不影响装配，物料急上线使用则判特采，通知采购开会签相关单位。 4判定后将异常单COPY 一份给采购作业，原稿传真给供货商要求其三天内回复改善报告。,案例二說明： 1.004-0013-0016在制程發現 COVER鉚壓後錯模，不良率高達 30

6、%，IPQC開出。 2.SQE接收異常單後上線確認不良狀況，不良內容是否屬實，是否在允收范圍內，追蹤產線生產 50 PCS，統計不良數，計算不良率。 3.確認允收，自行在異常單上回覆轉給開出單位。 確認 NG，則請生產提供此批異常COVER的生產日期，確認倉庫或生產小倉庫是否有其它日期的物料，更換另一生產日期試作，如試作OK，與企劃協調更換另一日期的物料上線，如試作 NG，則通知生產開由企劃協調其它產品上線。 4. 通知供應商立即清查它們自已的庫存，確認是否存在同類問題後再回覆改善品的交貨日期，告之采購與企劃，協調客戶的出貨交期。 5. 將異常單傳給供應商並要求其三天內回覆改善報告。,制程异常

7、处理,处理单位：PQE- Process Quality Engineer,一、如何区分不良与异常：,不良现象：不良比率低，不影响到产线的效率及制程的稳定性，称为不良现象。不良类型分为三种： 严重不良：不良使产品完全失去功能，客户无法使用。 CRI 例：电气不良(短路)、功能不良、端子变形,不良品 良品,短路 色线脱落,主要不良：不良使产品失去部份功能或有严重外观 MAJ 缺点客户拒绝接受者 例：端子卡不定位、PIN下陷、破皮见编织,端子卡不定位,破皮见编织,次要不良：不良不影响产品功能但客户拒绝接受者MIN 例：进料点大、污脏、线径刮伤 一个产品存在多种不良时，以最严重的判定,污脏 进料点大

8、,A因4MIE的變化而引起突發性的品質異常 4MIE： 人：新员工作业导致不良突增 機：机器故障、刀片磨损导致不良突增 物：物料来料异常导致不良突增 法：因作业方法不正确导致不良突增 環：因光线不足导致外观误判,二、异常的定义：,B.制程中持续發生的不良。 例： 电气不良未超管控标准，但芯线外露导致短路的同一种不良每日存在 3-5条，一直未得到改善 成型冲断色线每日存在 4-6条，一直未得到改善,C.存在隐患性的不良-不良不易发生，需经过组装后才发现的不良 如： (1) LX50009马口铁压色线，不良率0.1%，因未破皮，检测时无法测出，经过摇摆后破损导致短路,色线压破皮,(2) LED 老

9、化前 100%测试 OK再进行老化后测试发现死灯,(3) 端子打包过高，因导通阻抗SPEC: 2.0欧姆，不良品的芯线与端子接触阻抗为 1.5欧姆，测试无法测出，经过客户组装摇摆后断路,端子打包高 良品,(4) 经过插拔后发现JACK常闭点断开， 不良率0.05%,良品 不良品,D. 同一不良现象持續升高，但未超管控目标 如端子退PIN第一節2PCS，第二節4PCS，第三節8PCS不良呈倍數增長。 电气短路不良第一节 10PCS，第二节12PCS，第三节 15PCS,E.SPC 连续两节超管制标准,Statistical Process Control P-Chart N-p Chart X-

10、rar Chart,F.CPK1.0 管制线连续 7个点在同一方向 管制线连续上升下降，呈 W型超管制线 -表示制程不稳定 超过管制标准,G.机械性能送测 NG 因为机械性能为抽测，且属于破坏性试验， 只要 1PCS NG即表示整批产品存在隐患,B、信息收集： 搜集情报，将不良品发生的详细信息记录，便于追溯。- 事实就是证据 (利用 5W2H) -查检表、柏拉图、找出主要不良项目 以下为信息内容：,发生日期,不良现象的位置/方向/大小,良品与不良品有何区别,确认曾经是否有类似异常,发生地点,机种,发生的不良率,发生人员,三、处理步骤,A、紧急处理： 出现制程异常需及时知会上级主管，不良达到无法

11、管制时需勒令停产改善。,C、不良原因分析(通过特性要因图，4M1E进行确认),法： 从第一工站开始，自行追踪100PCS，观察每个工站的人员作业手法与不良状况。 親自上岗試作，确认自已生产的品质状况与员工生产的品质状况进行比较 人： 对员工提問或與相關人員交流了解对标准的熟悉程度 做陷井测度考核人员的注意力与精神集中力,物： 分日期确认未投入新的原材料，是否存在同样的品质异常 试作 100PCS，确认经过加工后可能产生的材料异常(见原材料处理方法) 机： 查核机器的保养记录，确认是否出现过异常 看现有的设备刀片是否磨损 取 50-100PCS机器生产的成品，确认设备的稳定性,环： 确认灯光的亮

12、度 温湿度 燥音对产品所造成的影响 通过不同角度把確認的結果通過自己的知識、經驗、判斷為可能造成的相關原因記錄下來再用排除的方法进行真因的分析。,A发现异常 B由 IPQC开出 C PQE 审核回覆紧急处理结果 (针对在制的成品或半成品的处理方法) D再依据不良现象准确判定异常类型 (作业不良、来料不良、模(治)具不良、调机不良、设计不良、其它) 。 如属于明显的作业不良、模(治)具不良、调机不良则将导致异常发生的工站责任人记录于异常单上，再转对应单位进行原因分析。,四、处理方法,作业不良(因新人或作业方法导致的不良)： - 收件人：生产 由生产对责任人进行重新培训 成型不良(因成型条件或机台

13、不稳定导致的不良)： - 收件人：成型 要求成型人员调机，并由IPQC重新 OK后方可上线继续作业。 机器设备(因设备的老化或条件不稳定导致的不良)： -收件人：生技 由生技调机，调拭OK后IPQC重新确认OK再继续生产。 由相关责任单位进行不良原因分析并拟定改善对策追踪效果，将内容记录于异常单中回覆给 IPQC,来料异常(因原材料导致的异常)：-收件人：SQE PQE 或 工程进行不良原因分析判定属于来料异常 转给SQE SQE上线确认 IQC 开出 要求供应商改善，并追踪改善效果。 SQE必须在 4H内回覆在制成品、半成品、在库、供应商在库的处理方法。 将其内容记录于再回覆给,设计及其它异

14、常：(因设计或其它因素导致的异常)：-收件人：研发及相关责任单位 由 PQE 或 工程进行不良原因分析判定属于设计或其它异常 异常单转研发或其它责任单位拟定改善对策回覆 IPQC,环境： 例如： 绝缘不良： 放置高温下烘烤或低温下冷冻，确认其结果是否OK？ 所有异常均为追溯 6H确认改善效果，OK则结案，NG必须召集相关单位开会检讨，并保留会议记录,特殊异常处理： 绝缘不足： a.先用测试仪器检测，并用绝缘机确认绝缘值。 b.再放入烘料机内先烘 2H，温度 80度，取出后先检测一次，待冷却1H后再检测一次，确认结果 c.确认 OK，则初步可判定为三个方面的因素 料未烘干，有水份，导致成型后绝缘

15、不足 处理：延长烘料时间 助焊剂、沾锡水过多，绝缘性能差，连接两PIN之间，导致绝缘不足。 处理：更换另一种助焊剂或沾锡水，随线跟踪最少 100PCS (视不良率而定)，确认改善后的效果。 天气湿度太高，导致产品绝缘性能不足 处理：利用空调房，控制温湿度，进行检测一批，来验证原因是否属实 d.确认 NG，则初步可判定为作业不良导致，不良内容：锡尖、锡渣、TUBE破皮、铁壳压色线等,电阻大： a.先用测试仪器检测。 b.用低阻计分别确认测试线&成品的电阻值，来判定属成品不良还是测试线接触不良。 c.成品不良，则解剖分析找到不良原因(假焊、芯线去断等)，知会相关单位改善，并追踪效果 b.接触不良，

16、更换测试头，或将连接测试线的线 AWG数加粗，改短，来改善其导通阻值。,电气：2% 外观： 单项超过 1.5% 总不良 4% 以上統計方式以天數計算，異常最少需維持一天未改善方可開出 如果當天內连续2節(4H)不良比例超高，但後幾節有改善，使一天的不良率未超過比例，則開，無需開。 标准化作业-将所有资料、作业手法标准化,五、停线标准：,六、预防制程异常,七.新产品异常处理 A新产品导入，PQE第一天必须做全程追踪，如不良率未得到稳定，第二天安排 80%时间追踪，待质量稳定后方可撤离。 B质量项目成立时机： a.如不良率持续一个星期仍未稳定，无下降趋势，则召集相关单位成立项目解决。 b.制程不良

17、持续未得到改善，且无任何下降趋势，则召集相关单位开会解决或成立项目解决。 C项目成立的注意事项： a.固定项目的人员 b.固定项目的会议时间 c.每日检讨的内容，目标的制订，数据的收集。,成品异常处理,处理单位：CQE- Customer Quality Engineer,一 . 产品入库后发生异常 A厂内OQC检验发现异常OQC填写 外观不良： 将样品与单据一同转给生产单位 电气不良： 通知生产线长现场确认，确认结果 NG，将样品与单据一同转给生产单位。由工程单位协助生产将不良问题拍成图片。 不良品由生产&IPQC共同分析找到不良原因拟定对策，三天内回复给厂内 OQC。,二. 客户驻厂 OQ

18、C发现异常： 客户派驻OQC，由客户OQC填写客户的(表单为客户窗体)，再通知QE确认 外观不良： 由QE将样品与单据一同转给生产单位 电气不良： 确认结果NG，将样品与单据一同转给相关责任的生产楼面组长。 生产单位对异常批次的成品进行 100%重工。 不良样品由QE、 IPQC与生产线长共同分析，找到不良原因并拟定改善措施24H内回馈给 QE。 QE汇总后回复给客户 OQC，IPQC依据改善内容对制程进行追踪确认 COQC依据此线别，此机种连续交货三批，无类同异常判定为结案。,客诉异常处理,处理单位：CQE- Customer Quality Engineer,客诉通知,问题点描述,临时对策

19、,原因分析,客诉报告回复,验证,信息来源：业务、 客户、品质,不良状况收集（不良数、不良率、客户制程条件等）可采 5W1H,包括：初步原因确立、客诉嫌疑品处理：在制、在途、在库品处理和信息反馈沟通 (4H),由团队成员共同进行原因分析,结案,OK,NG,国内客诉3天内回复、 国外5天内回复，特 殊情况需及时回复,对策品改善验果 评估验证,标准化：水平展开/图面、 SOP、SIP修改,客诉对策全部完成、 对策品导入连续出货 三批以上无此客诉,信息扩散,组成团队,主导单位召集针对客诉问题组成团队共同分析，团队成员：品质、工程、生产等(可为第三方供应商或客户),改善对策,拟定相应的改善方案,预防再发

20、生,客诉的分析方法： 1、 8D - 解决问题的 8个步骤 问题点描述 组成团队 紧急围堵 原因分析 改善对策 效果验证 预防再发生 结案,2、 5WHY- 针对某一问题点连问 5个为什么 例：为什么端子卡不定位？-因为员工未插入到位 为什么员工未插到位？-员工未依 SOP作业回拉 为什么未依 SOP作业？-线长未教导到位 为什么线长未教导到位？-线长培训稽核力度不足 为什么培训稽核力度不足？-线长责任心不够,3、 5C Characterize 特征 Contain 内容 Causal Analysis 原因分析 Corrective Action 改善对策 Closure 追踪结案 4、

21、6D 问题点描述 紧急围堵 原因分析 改善对策 效果验证 结案 等，以下重点讲解采用 8D方法针对案例进行分析。,1、客诉通知： 业务/市场部或品质客服单位接客诉通知，需了解清楚： 产品的料号(客户料号、厂内料号) 产品的异常批号 异常数量、不良数 异常的发生点 异常内容 及客户对异常的紧急判定（特急、紧急、非紧急），处理方法如下：,A.特急状况 客户停线，去客户处共同分析异常问题点，依据不良状况给出紧急处理措施 B.紧急状况 客户协助重工挑选 去客户处现场确认不良品并带人去客户处挑选作。 厂内库存品全检一批与客户交换良品 C.非紧急状况 请客户将不良样品寄回公司分析，客户不良品通知物流拉回重

22、工,案例分析：-客诉通知,客户抱怨项目： CP-495 在最终客户处组装时发现：SHORT 1PC 属于紧急状况，客户协助重工，满足最终客户生产需求 交换不良品。,2、组成团队： 主导单位针对客诉问题迅速组成团队共同分析，团队成员需包括(但不限于)：品质、工程、生产等(可为第三方供应商或客户) 需注明团队成员的职称和联系方式，便于了解团队人员的专业状况与及时联络。,案例分析：-组成团队,组成团队： 小组组长：朱智频 QA 主管 817 组员：邱仲芳 CQE 811 廖紫阳 生产课长 833 易华 制造技术部副理 829 肖建阳 生技课长 816 谭丽辉 PQE 657,3、问题点描述： 采用

23、5W2H方式对问题点进行详细描述,问题描述 1客户: 富弘 2客诉日期: 2007.05.15 3立讯料号: CP-495 4客户料号: 756125 5不良数量: 1PC 6生产日期: 因客户未提供相关LOT，故无法追溯 7异常内容: 短路及耐压不良,案例分析：-问题点描述,4、紧急围堵： 需针对在途、在库、在制进行清查（包含客户的库存品处理）。 在制： 查核产线的历史记录，确认当时生产的不良状况: 有无存在客户抱怨的不良 客户抱怨的内容当时生产时不良率有多高，以掌握产线的漏失机率； 查核产线现有的生产状况，有无客户抱怨的不良现象，如果有立即通知停线待处理。 在库： 将厂内库存成品全部停用，

24、通知品管贴上拒收标签，由仓管人员拉至不良品待处理区隔离； 品管分生产日期进行抽验，确认库存状况，并将结果通报相关单位。 在途： 由业务单位统计在途的数据(包含类同产品其它客户的在途与在库) 客户库存 待原因分析后评估见险再决议 (可分为重工、换货等处理方法),案例分析：-紧急围堵,1 立即清查厂内库存:300KPCS 100%重工 2 立即清查客户处CABLE库存品：200KPCS 100%重工 3 在制 100KPCS 100%重工 4 无其它客户的在途、在库 5 重工方法：开箱取成品 - 耐压测试 - CIRRIS 测试 -终检 - 包装,5、原因分析： 测试分析 外观分析 解剖分析 真因

25、分析 漏失原因分析,A、测试分析： 样品取回后测试，显示 SHORT，可检测。 B、外观分析 在10X放大镜下观看，外观无损伤，不属于外观损坏所致 C、解剖分析,尾部编织反折,内编织外露与ID PIN接触,内编织套管未套到位与ID PIN焊点接触,案例分析：- 原因分析 (1),D、真因分析： (1).穿TUBE人員作業手法不當，未將編織完全拉直，造成套管穿入後.有一根编织反折外露与外编织接触； (2).焊锡人员因速度过快，未将内编织完全理直，其中一根铜丝未焊接上反折与ID PIN接触； (3).内编织套管未套到根部，因ID PIN绝缘皮最大只有5MM，焊内编织时ID芯线会挤弯曲，内编织如根部外露超过2MM，即会与ID PIN焊点接触； (4).烘套管人员未注意根部，导致不良品漏失；,案例分析：- 原因分析 (2),E、漏失原因 (1).尾部电气不良因无法做摇摆测试导致不良品的流失； (2).T3测试人员作业动作过快，未待测试机显示“PASS”即拔线导致不良漏失； (3).测试人员心态不端正，未测试直接往下工站流。 (4).因耐压测试工站为三根线同时测试，作业员拔线时拔错线，导致不良品漏失。,案例分析：- 原因分析 (3),6、改善对策 需从原因分析中找出相对应的改善对策，分为： 短期改善对策： 针对现有的问题拟定暂时性的改善措施，能在生产有效执行。 长期改