简支梁施工方案(25m、30m满堂支架)-钢模底模(修改)

1、目 录一、工程概况11.1 工程简介11.2 地质简介11.3 气象资料21.4标准简支箱梁21.4.1 设计要求21.4.2 建筑材料的选用3二编制依据4三、施工计划43.1 施工工序工期编排如下43.2 现浇箱梁应投入的模板支架数量见附表53.3 每个工作面人员组成53.4材料、设备资源安排53.4.1 材料53.4.2 拟投入的机械设备6四、施工方案64.1 地基处理64.2 支架架设84.3 支架预压及卸载104.4 底模、侧模施工134.5 底、腹板钢筋及预应力筋加工安装154.6芯模安装184.7绑扎顶板钢筋、穿束、安装预埋件204.8 砼的浇注和养护214.9拆芯模、侧模254.

2、10张拉254.11 压浆、封锚264.12 模板和支架的拆除27五、工艺流程28六项目管理组织设置及人员分工29七质量安全控制方法、手段29八确保质量措施29九安全保证措施30十进度保证措施31十一、计算书及相关图纸3111.1简支梁支架计算书（钢模）3111.2简支梁支架计算书（钢侧模）3411.3简支梁支架计算书（竹胶板）36现浇简支梁施工方案一、工程概况1.1 工程简介堤角汉口北地方铁路工程2标段，线路从跨汉北河南堤开始，跨过汉北河，沿规划泵站河西侧前行，至巨龙大道北侧设汉口北站。起讫桩号：DK3+300DK5+720（RDK0+0）RZK0+710，正线高架桥长度3.1km，即97#

3、168#R23#墩（汉口北）。其中按照桥面顶宽分，9m宽简支梁36孔，10.1m宽简支梁34孔；按照孔径分25m跨20孔，30m跨50孔。一孔25m简支梁工程量：C50砼107.3m3钢筋Q235 559.1kg HRB335 22674kg钢绞线2663.3kg一孔30m简支梁工程量：C50砼130m3钢筋Q235 718.4kg HRB335 26069.3kg钢绞线4543.7kg1.2 地质简介本标段地形呈南高北低趋势，沿线陆地地形起伏不大，经过河港地段地形有较大变化，沿线有多个地貌单元，依次为：右CK4+250右CK5+520所在场地段为级阶地剥蚀堆积垅岗区，CK2+500右CK4+

4、250所在场地为级阶地堆积平原区。沿线场地上覆土层主要为近代人工填土层（Qml）、一级阶地第四系全新统河流冲积土层（Q4al）、二级阶地堆积平原区冲积土层（Q3al）、三级阶地中更新统（Q2al+pl）冲洪积相粘性土构成。DK4+500至标尾沿线鱼塘密布，淤泥质粘土层较厚。1.3 气象资料武汉市属亚热带大陆性季风气候， 具有四季分明、气候温和、雨量充沛的气候特征。冬夏温差大，历年7月份气温最高，平均气温为28.831.4，极端最高气温41.3（1934.8.10），历年最低气温为1月，平均为2.64.6，极端最低气温-18.1。每年7、8、9月为高温期，12月至翌年2月为低温期，并有霜冻和降雪

5、发生。多年平均降雨量1204.5mm，最大年降雨量2107.1mm，最大月降雨量为820.1mm（1987.6），最大日降雨量317.4mm（1959.6.9），最小年降雨量575.9mm，降雨一般集中在68月，约占全年降雨量的40%。年平均蒸发量为1447.9mm。最大风速27.9m/s。多年平均雾日数32.9天。年平均绝对湿度为16.4毫巴，年平均相对湿度为75.7%。大气影响深度3.0m，大气影响急剧层深度为1.35m。1.4标准简支箱梁1.4.1 设计要求本标段简支箱梁跨度类型有25m、30m。30m梁梁高为1.8m，梁的高跨比为1/16.67；25m梁高与30m梁高统一，也为1.8m

6、。按直、曲线限界要求，桥面宽为9.0m，底宽为4.11m。由于箱梁截面抗扭性能良好，全梁只在两端各设值0.6m厚横隔板；每个支点设两个支座，纵向支座中心线距梁端0.32m，横向支座中心线距离3.24m。横截面为单箱单室。如图示：适合双线线间距小于4m的地段。1.4.2 建筑材料的选用4.2.1 混凝土梁部：预应力混凝土标号C50。封锚及管道压浆所用的水泥浆标号M40。4.2.2 预应力1）钢绞线（符合GB5224标准）：采用低松驰高强预应力钢绞线纵向预应力钢索采用7-15.2mm的钢绞线，极限抗拉强度fpk=1860MP,弹性模量Ep=1.95*105MP。 4.2.3 普通钢筋采用HPB23

7、5、HRB335钢筋钢筋（分别符合B13013-91和GB1499-91标准者）。按所有普通钢筋净保护层厚为3.5cm考虑。4.2.4 支座采用QKPZ系列盆式橡胶支座。4.2.5 伸缩缝简支梁梁缝处采用TSSF-60mm伸缩缝；连续梁梁缝处采用TSSF-100mm、TSSF-200mm伸缩缝。4.2.5 排水管采用铸铁管。二编制依据1、钢管满堂支架预压技术规程（JGJ/T 194-2009）2、建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）3、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范(JGJ166-2008)4、我单位编制的武汉市堤角至汉口北地方铁路第2合同段实施性施工组织设计。5、建质20

8、09254号建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则6、建质200987号危险性较大的分部分项工程安全管理办法7、城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）8、 施工图设计三、施工计划3.1 施工工序工期编排如下（1）施工准备(地基处理) 4天注：前期另有10天的场地平整、碾压等（2）搭设支架 4天 （3）底模安装 1天（4）预压 7天（5）卸载 1天（6）调底模、安侧模 2天（7）钢筋骨架安装3天（8）安内侧模 2天（9）绑扎顶板钢筋 0.5天（10）浇筑砼 1天合计25.5天。3.2 现浇箱梁应投入的模板支架数量见附表3.3 每个工作面人员组成每个工作面人员组成如下：架子工1

9、5人，钢筋工20人，模板工15人，其他15人。每个工作面的人员与设备组织主要分为：（1）支架班：负责该工作面的支架搭设，以及预压等，汽车吊共用；（2）钢筋班：负责该工作面的钢筋加工制作与安装，配备对焊机1台、电焊机5台；（3）模板班：负责该工作面的模板制作、安装、拆除、保养等；（4）砼班：负责该工作面的上部构造的砼浇筑，配备HBT-60A拖式混凝土输送泵1台和臂长37m砼泵车1台；3.4材料、设备资源安排3.4.1 材料（1）砼：中邦、胜辉、兴诚海商混。（2）钢筋：甲供材料。（3）钢绞线： 以上材料经试验合格，可以用于本桥施工。3.4.2 拟投入的机械设备四、施工方案4.1 地基处理4.1.1

10、由于碗口支架对地基表层承载力及地基整体稳定性要求较高，结合此地区地质情况，我部拟对地基做硬化固结处理，即（1）鱼塘、沟壑回填段落采用粉喷桩处理，然后铺设30cm碎石垫层，顶面浇筑30cm厚C20砼垫层；（2）旱地段落清表后压实，铺设30cm碎石垫层，顶面浇筑30cm厚C20砼垫层。地基处理后保证地表承载力及地基不均匀沉降都满足施工要求。地基处理宽度和长度根据规范及实际施工需要设置。鱼塘、沟壑地段地基处理按照满堂支架所需地基承载力要求，地基承载力在177KPa以上可以满足要求。对于鱼塘、沟壑地段，地质情况及拟对此地段地基加固处理，初步选定粉喷桩处理，然后铺设30cm碎石垫层，顶面浇筑30cm厚C

11、20砼垫层，根据复合地基承载力计算，初步选定50cm粉喷桩处理，粉喷桩处理深度11.3m，间距90cm，成正三角形布置。地基处理后进行预压试验，以预压试验验证地基处理方案合理性，若地基承载力不能满足要求，需加密桩间距或桩长，再进行试验验证，直至满足要求为止。旱地地基处理根据满堂支架对地基承载力的要求，旱地清表压实后，铺设30cm碎石垫层，顶面浇筑30cm厚C20砼垫层，然后进行预压试验，以预压试验验证地基处理方案合理性。若地基承载力不能满足要求，需增加碎石垫层厚度或砼厚度，再预压验证地基处理方案，直至地基承载力满足要求位置。4.1.2、碎石垫层处理根据复合地基处理原则，地基进行粉喷桩处理后，因

12、桩顶强度不高，且桩位处与桩间土层受压沉降不一致，为使粉喷桩处理后复合地基受力效果最佳，避免桩与桩之间土层不均匀沉降，粉喷桩施工完成7天后整平单跨梁施工场地，采用25T压路机碾压，并且设置1%-1.5%横坡，横坡向路线左侧。场地处理宽度按照桥面宽度确定，9m宽桥面处理宽度不小于13m，10.1m宽桥面处理宽度不小于14m，长度为单跨长度两端各延长2m。场地整平碾压后铺设30cm厚碎石垫层，整平、碾压，碾压时可以适量洒水静压，碎石垫层整平时调成1-1.5%单向横坡。9m宽桥面碎石垫层宽度为1170cm，10.1m宽桥面碎石垫层宽度为1280cm，长度为单孔长度两端各增加150cm。见碎石垫层处理图

13、（1）。C20砼垫层为防止地基表层被水浸泡，降低地基整体承载力，同时保证地基表层强度和刚度满足支架底部受力要求，在碎石垫层表面做30cm厚C20砼垫层，顶面设1-1.5%横坡，横坡向路线左侧。9m宽桥面砼垫层宽度为1100cm，10.1m宽桥面砼垫层宽度为1210cm，长度为单孔长度两端各增加100cm。见砼垫层处理图（2）。地基处理完成后在桥跨一侧深开挖排水沟，深度不低于1.5m，地基设置纵横坡，做好地基的排水，防止雨水、模板冲洗和砼浇注段养生过程滴水对地基的影响，必要时在排水沟端部设置集水井用水泵抽走积水。4.2 支架架设按照钢管满堂支架预压技术规程JGJ/T194-2009中“支架基础预

14、压范围不应小于所施工的砼结构物实际投影面宽度加上两侧向外各扩大1m的宽度”要求，9m宽桥面地基处理宽度不小于11m，10.1m宽桥面地基处理宽度不小于12.1m。根据梁体自重及模板重量要求，支架采用48*3.5mm碗扣式满堂支架，横向间距按照60cm、90cm两种搭设，纵向间距按照30cm、90cm搭设，横杆竖向步距120cm。支架在墩身附近间距小于60cm时布置30cm间距支架。9m宽桥面支架横向搭设宽度10.2m，25m跨简支梁纵向搭设长度为27m，具体为横向布置为60cm*8，纵向布置为30cm*1+90cm*24+30cm*1，10.1m宽桥面支架横向搭设宽度为11.4m，具体为60c

15、m*10，纵向搭设参9m宽桥面。（见支架搭设图3）剪刀撑在正面和侧面分别布置，采用6m钢管连接制作，与支架立杆碗扣连接。纵向正面单排剪刀撑交错布置，纵向单排间距3-4m；侧面剪刀撑单排交错布置，隔3-4m布置1道。（见剪刀撑布置图4）支架整体设水平剪刀撑，剪刀撑与立杆成三角形布置，竖向每3-4m设置1道，扫地杆距离地面高度不大于30cm，立杆顶层设置1道水平剪刀撑。（见剪刀撑布置图5）经计算以上支架受力及稳定性可以满足施工要求（见支架安全专项施工方案）。按照以上支架布置后，碗扣支架通过受力计算可以满足结构受力要求，单根立杆底托下部垫200*10*10cm方木，地基承载力需要在152KPa以上。

16、经过计算梁体、模板、支架等总重量为472T。（附支架受力验算书）碗扣支架组装方法及要求： 根据桥下净高、底模组合类型及高度选定支架组和尺寸，计算各种规格材料用量并备料，支架组合高度+底模高度与梁底设计标高误差控制在20cm以内。 测量队放样桥梁中心线、墩身纵向轴线，然后根据支架平面布置图在硬化好的地面上带线布点，撒上白灰，在控制点打上钉子，再在控制线上纵向铺设枋木，在枋木上按照点位安装及可调底托及钢管。 底层立杆应采用不同长度的构件相互交错安装，上部各层可用同长度立杆接高，尽量避免立杆接头处于同一平面。 底层框架必须在内外立杆底部设置扫地横杆，不得是立杆悬支在底座上。 支架拼装到3-5层时，应

17、用经纬仪检查横杆水平度和立杆垂直度，并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否浮地松动，如有不平或松动应旋紧可调座或用薄铁板调整垫实。另外，还应随时注意水平框的直角度，不致使脚手架偏扭。立杆垂直度偏差小于0.5%，顶部绝对偏差小于0.1m，脚手架的垂直度必须严格控制，以免影响整体稳定性。 在支架外侧，每5-7根立杆为一组，沿全高设置双杆剪刀撑（十字扣），斜杆与地面的夹角为45-60。十字盖必须用扣件与立杆连接。 地基有台阶处，支架应在台阶变化处设置斜腹杆。 支架端部及拐角处，应沿全高设置斜腹杆。支架安装前要按图纸要求检查支架的尺寸与形状，合格后才准进入施工现场。支架结构应满足立模标高的调整要求。支架

18、的连接要牢固，搭好后逐一检查碗扣是否扣紧，以减小支架变形，使沉降量符合预计数值。为保证支架稳定，应防止支架与脚手架和便桥等接触。由于此支架为第一孔支架，为便于人员上下，在支架外侧搭设一排横向间距90cm支架，人行梯道用钢管在外侧支架上搭设，坡度小于30度，每3m高设一个安全平台。支架材料数量表附后。4.3 支架预压及卸载底模和侧模采用定型钢模时，在支架搭设好后，顶托上横向布置20b*1100cm工字钢，然后铺设底模板。底模铺设时在梁底部位置使用钢模板，翼缘板位置使用竹胶板，竹胶板背后用10*10*200cm方木加固，间距20cm，翼缘板位置铺设宽度大于投影宽度1m以上，底模整体水平。底模铺设前

19、先在支架顶托上横向安装20b工字钢，工字钢长度伸出支架宽度两侧各50cm以上。箱梁底板宽度位置按照梁体轴线铺设钢模板，保证底板尺寸及位置准确；翼缘板位置铺设竹胶板，竹胶板背后用方木加固后直接安装在工字钢上，方木与工字钢垂直交叉。钢模安装时采用吊车装模，竹胶板安装时吊车整体吊装到工字钢上，然后人工拼装。根据支架预压技术规范的要求对支架进行预压，以收集支架、地基的变形数据，作为设置预拱度的依据，预拱度设置时要考虑张拉上拱的影响。预拱度一般按二次抛物线设置。预压荷载包括箱梁重量、支架及模板和施工荷载(人群、机具等)，预压重量=荷载*1.4安全系数。根据设计图纸采用相当于浇筑段箱梁重量的140%对支架

20、模板进行预压，以消除支架体系的非弹性压缩。待此非弹性压缩稳定后即撤除预压，并在卸除预压荷载时测出弹性变形值，绘出弹性变形曲线作为调整底模板标高的依据。预拱度设置：根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，为预拱度的最高值，应设置在梁的跨中点，25m梁设1cm下拱度，30m梁设2cm下拱度。其它各点的预拱度，应以中间点为最高值，以梁的两端为零，按抛物线进行分配。采用砂袋进行逐孔预压，按每孔梁的变截面系数分布压载，砂袋码放整齐，每层叠压，单个砂带重1.5T，采用吊车上载，砂带为防水砂带。25m梁砼107m3，重267.5T，预压荷载按照1.4倍布置重374.5T，需要250袋砂；30m梁砼1

21、30 m3，重325T，预压荷载按照1.4倍布置重455T，需要303袋砂。加载时从中间向两侧对称进行，加载重量根据梁体荷载分布进行，先整体码放砂带一次，再对局部荷载较大位置加码砂带，直至荷载达到梁体1.4倍；根据梁体重量及单个砂带重量计算，一般部位码放1层砂带，肋板及端头板位置码放2层砂带可以满足要求，翼缘板外侧单个砂带根据梁体荷载减少装砂量。(见支架预压图6)为防止雨天砂带吸水增加预压荷载，砂带采用防水塑料袋，并且在加载后关注近期天气情况，如近期有雨水天气则在雨前用彩条布整体覆盖，做好顶面排水。加载后逐一检测底托、顶托是否有悬空情况，分层逐排检测立杆、横杆有无松东。预压完成后把砂袋倒运至下

22、一跨，循环利用，减少中间环节，加快进度。支架卸载时间由沉降控制，要压至沉降基本稳定，沉降量满足规范要求。支架沉降观测：在模板顶面和底面都设置观测点，横向设4个点，纵向两端各设观测点，跨中设观测点，梁跨1/4断面设观测点。每天早、中、晚各观测1次，由测量队专人负责，作好记录，沉降稳定满足要求后开始逐步减压。按照支架预压规范要求：对支架基础的预压监测中，当预压监测满足下列条件之一时判定支架基础预压合格：（1）各监测点连续24h的沉降量平均值小于1mm，（2）各监测点连续72h的沉降量平均值小于5mm。对支架基础代表性区域预压监测过程中，当最初72h各监测点的沉降量平均值大于5mm时，同类支架基础应

23、全部重新进行处理，处理后的基础重新选择代表性区域进行预压，并应满足以上预压要求。在全部加载完成后的支架预压监测过程中，满足下列条件之一判定为合格：（1）各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm，（2）各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。对支架代表性区域预压监测过程中，当不满足上述规定时，应查明原因后对同类支架全部进行处理，处理后的支架重新选择代表性区域进行预压并满足以上规程要求。砂带卸载采用吊车进行，由两端向中间对称进行，先将加层砂带卸掉，再从两端开始对称卸底层砂带。4.4 底模、侧模施工底模、侧模采用定型钢模板，卸载后根据桥梁轴线及预拱度对模板线形和标高进行调整，标高调整时必须考虑

24、支架弹性变形量、预拱度等，即底模标高=梁底设计标高h+-，标高调整按照底模标高进行，通过支架顶托进行调节。底模标高、线形和尺寸均满足要求后，对底模模板拼缝进行双面胶及玻璃胶处理，保证模板板面平顺，然后安装箱梁侧模板，侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整，拼缝用双面胶处理，侧模与底模接缝用双面胶处理，以确保箱梁外观质量。翼缘板外侧立面板采用活动钢板，在箱梁面层钢筋绑扎完成后根据梁体翼缘板线形进行安装。为方便侧模拆除，安装时在侧模与底模连接部分支腿上垫大头木塞，翼缘板部分根据模板调节螺栅位置放纵向20b工字钢，调节螺栅支撑在工字钢上。侧模安装完毕后在底模外侧用20对拉杆加固侧模底

25、口，拉杆间距80cm，侧模安装时两端各多安装50cm，预留足够操作空间。侧模安装前先在翼缘板外侧安装临边护栏，临边护栏宽度按45cm设计，采用8#槽钢与模板外侧背肋焊接，形成三角支撑，临边护栏高度按照1.2m设计；护栏柱采用8#槽钢，间距2m，水平方向连接3道20钢筋，均匀布置，护栏水平钢筋长度与模板节段长度一致。底模、侧模安装完成后进行模板打磨，清理模板表面浮锈及杂物，保证模板清洁，然后涂抹洁净色拉油等脱模剂，脱模剂涂抹时保证表面均匀，不过量，严禁过量涂抹，不能有脱模剂成股下流情况；若局部涂抹过厚必须擦拭干净，重新涂抹。侧模加固后再安装底板钢筋、腹板钢筋。箱梁底模与墩帽交接部分使用竹胶板底模

26、，竹胶板用背方加固，一段放在支架工字钢上，另一端放在墩帽上，墩帽端底模底部用方木及大头塞调整标高并加固。端部底模安装时先安装支座及预埋钢板，支座安装时严格按照支座型号对号入座，并且准确安装支座上下钢板及钢板定位螺栅，滑动支座安装时注意正反面。支座下钢板及钢板螺栅预埋时与支座垫石施工一起进行，将钢板及螺栅直接埋入垫石砼，砼7天强度到期后在钢板顶面涂抹3层防锈漆。支座上钢板根据图纸要求焊接钢板预埋钢筋及套筒，然后在外露面涂抹3层防锈漆，再进行支座及上钢板安装，然后安装支座位置箱梁底模，底模面板与上钢板对其，标高相对预埋钢板面板底1cm，模板安装到位后加固竹胶板并固定钢板，钢板与竹胶板缝隙用玻璃胶填

27、塞。对于梁底设防移挡块的，按照图纸在底模对应位置预留孔洞安装预埋件，用竹胶板做挡块外模，防止漏浆，底部用方木及大头塞支撑在墩帽上。由于箱梁底、侧模板安装后，有钢筋、预应力筋，内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇注砼时，模板内有许多杂物，应采取先用水冲洗、再用空压机吹干进行清理，并可在底模板端部适当位置设置一块活动板，以便进行排泄清理。模板安装时主要起重机械必须配备经过专门训练的专业人员操作，指挥人员、司机、挂钩工人要统一信号。遇六级以上大风时应停止施工作业。4.5 底、腹板钢筋及预应力筋加工安装钢筋加工前仔细复合图纸，根据钢筋下料长度、结构尺寸及钢筋保护层验算半成品钢筋尺寸是否准确，确

28、保钢筋安装时尺寸、钢筋保护层等满足要求；下料时对零散钢筋头进行焊接，绑扎时接头部位错开，保证同截面钢筋接头小于50%。钢筋安装前根据图纸要求进行下料，各种半成品分类码放并做明星标记，钢筋半成品在加工场分类制作，运至施工现场后按照施工先后顺序吊装上桥，避免钢筋绑扎混乱等。在安装并调好底模、侧模后，开始底、腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设，底、腹板钢筋及预应力管道完成后，支立腹板内芯模。底板钢筋安装时纵向方向从端部向中间放线，每2m设一道钢筋控制点，安装底板横向钢筋，在腹板外侧倒角安装底板纵向钢筋，在纵向钢筋上标记毎道横向钢筋位置，然后按照点位绑扎横向钢筋；横向钢筋固定后在其上标记纵向钢筋位置，

29、按照点位安装纵向钢筋并绑扎。底板钢筋绑扎完成后安装底板钢筋保护层垫块，垫块采用同标号砼垫块，与底板钢筋绑扎，垫块尺寸按照底板净保护层尺寸大小提前制作，保证砼垫块强度，本图25m、30m简支梁底板净保护层3.6cm，底板垫块厚度3.5cm；垫块绑扎在底板横向钢筋上，按照4个/m2设置，防止芯模安装时垫块破碎。底板钢筋绑扎后绑扎腹板钢筋，腹板钢筋绑扎前在底板倒角位置纵向钢筋上标注腹板竖向钢筋位置，再通过腹板上下纵向钢筋定位腹板竖向钢筋，然后绑扎腹板竖向钢筋及腹板水平钢筋。腹板钢筋绑扎完成后安装钢筋保护层垫块，垫块尺寸按照底板净保护层尺寸大小提前制作，保证砼垫块强度，本图25m、30m简支梁腹板净保

30、护层3.3cm，垫块厚度3.2cm；垫块绑扎在腹板竖向钢筋上，按照4个/m2设置，防止芯模安装时垫块破碎。底板、腹板钢筋安装完成后安装腹板倒角加强筋，加强筋安装时必须尺寸准确，防止钢筋贴住模板。为保证底板砼厚度，在底板钢筋骨架纵向每隔1m焊接1排底板厚度控制钢筋，钢筋采用12，长度与等于板厚度，安装时在底板倒角位置和底板中部各1道，每排3道。底板、腹板钢筋安装完成后进行预应力管道安装，预应力管道采用镀锌钢带制作，钢带厚度不小于0.3mm，预应力管道在加工场制作，单根长6m，管道直径大于钢束外径2cm，保证钢束穿入顺利。预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50 cm（曲线段）或80cm

31、（直线段）一道的定位筋固定牢固，保证在混凝土浇注期间不产生位移。金属管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管道内径的5-7倍。连接时接头处不产生角度变化及在混凝土浇注期间不发生管道的转动或移位，并外用胶布缠牢，防止水泥浆的渗入。管道安装后安装箱室内锚垫板、锚垫板定位模板、加强钢筋模板，模板加固必须牢固，确保锚垫板位置、角度准确，然后安装锚后加强钢筋及弹簧筋。锚垫板安装时不能使用电焊焊接，定位钢筋及加强钢筋安装时尽量减少焊接，防止波纹管被电火花烧伤；锚垫板安装完成后将波纹管与锚垫板对接，接头部位用胶布绑扎密封，防止漏浆。端头锚垫板在芯模安装后安装。锚垫板及波纹管安装完成后

32、，逐一检查波纹管坐标是否准确，不合格位置及时调整，同时全面检查波纹管密封情况及是否有孔洞，对接头密封不好位置重新密封，孔洞位置用胶布包裹。所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管采用最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋严格按图纸设置，嗽叭口与波纹管道连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。安

33、装端部模板、锚垫板及环形筋，用胶布封堵波纹管与锚垫板的间隙，防止漏浆，端头模板安装时注意预留钢筋搭接长度。波纹管安装完成后在腹板内侧绑扎芯模钢筋保护层垫块，垫块材料及安装与腹板外侧一样。管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。为保证模板板面干净，在楼梯与桥面交接处设换鞋橱柜，雨天所有上桥人员一律换鞋上桥，避免模板污染。4.6芯模安装芯模安装前按照图纸要求安装腹板通气孔和底板泄水孔，材料采用PVC管，塑料胶布密封。箱梁内模采用竹胶板，钢管或木枋支撑。根据箱梁室内截面尺寸加工箱梁芯模，芯模背方为10*5cm方木，间距30cm；芯模按照箱梁室内不同截面分段制作，单节长度不超过1.

34、5m，变截面位置单独制作，端部加厚段芯模加工时比梁体长度长3050cm。芯模加工时底模采用开口式模板，即在芯模下倒角位置连接20cm宽底模，底模用2道10*5cm木方纵向加固，其余位置无底模，便于底板砼下料、倒角砼振捣、底板收面及拆模；顶板全封闭，顶板平面由3块模板拼装而成，居中1块为活动模板，方木竖向支撑，每间隔3m在顶板中心开40*40cm下料孔，下料孔在底板砼浇筑完成后封闭，方木加固；在人孔位置根据图纸要求设置人孔，不单独设下料口，根据设计图纸及施工需要设置2个人孔，人孔尺寸120 cm（纵向）80cm（横向），以便将内模拆出。底板厚度变化处全断面铺设底板，底板由3块板组成，即中间增加1

35、块为活动板，在砼初凝时立即拆除。芯模底板两侧横向加固用10*5cm方木加固连接，纵向间距60cm，底板位置在底板顶层钢筋上加密垫块，使侧模、顶模能够准确定位；顶板模板用顶托竖向加固在背方上，下端顶在横向方木上，纵向每个60cm一排，横向每个倒角附近加固1 道，顶板中间每45cm加固1道，顶板中间活动块两侧各加固1道；腹板横向用钢管顶托加固，倒角附近各加固1道，中间加固1道。（见芯模示意图）端部芯模使用顶托或方木加固。箱梁芯模安装前在外侧均匀涂抹脱模剂，安装时从一端向另一端进行，单节模板在地面拼装好后整体吊装入模，然后人工调整，安装时以变截面位置为控制点进行安装，模板拼缝用透明胶布包裹，避免水泥

36、浆进入模板缝。端部芯模安装后安装端头锚垫板并加固，锚垫板加固时端头模板通过侧模加固，端头模板与内外模板间用双面胶堵缝。芯模安装完成后检查箱室内锚垫板安装是否准确、牢固，对松的部位重新调整加固。施工注意事项：模板与钢筋的安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。安装后不便涂刷脱模剂的内侧模板应在安装前涂刷脱模剂，顶板模板安装后，绑扎钢筋前涂刷脱模剂。相互连接的模板，模板面要对齐，外腹板要加固稳定，整体检查模板线形，发现偏差及时调整，固定好支撑杆件。模板连接缝间隙大于2mm用玻璃胶填缝并贴胶带密封。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。4.7绑扎顶板钢筋、穿束、安装

37、预埋件芯模安装后绑扎顶板钢筋及顶腹板倒角加强钢筋，面层钢筋按照图纸要求纵向带线，安装纵向控制钢筋，标记横向钢筋位置，然后绑扎。面层钢筋安装完成后安装翼缘板立面模板，立面模板安装前先由测量队放样翼缘板边线，直线段每10m设1控制点，两端各设1个，曲线段1.5-3m设1个控制点，根据曲线半径选择控制点，确保线形圆顺。翼缘板边线确定后安装翼缘板，内侧按照控制线每隔1m焊接12钢筋控制点，外侧用大头木塞将模板固定在翼缘板背肋上。翼缘板立面模板安装完成后在其顶面设置梁面砼标高控制点及标高带，间距1m一道，在模板顶面标记点位同时标明砼表面标高与模板面高差，纵向带标高控制线，砼顶面按照控制线进行控制。人孔位

38、置安装模板并加固，同时预留人孔钢筋搭接长度，保证后期人孔钢筋焊接质量。 钢筋、模板安装就位后，将钢绞线编束后整体装入管道中。预应力筋的下料长度通过计算确定，计算考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割采用砂轮锯切割，预应力筋编束时，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。对在混凝土浇注之前穿束的管道，预应力筋安装完成后，进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇注之前，将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查预应力筋能否在管道内自由滑动，

39、浇筑完砼后来回抽到预应力筋，确保预应力筋自由滑动。梁端模板采用竹胶板，用方木、钢管或槽钢加固，端模与内外模接缝用双面胶填塞，确保端部不漏浆。箱梁钢筋的安装和预应力筋的配置，与混凝土的浇注程序和模板的安装顺序配合进行。顶板钢筋安装完成后安装梁面承轨台预埋钢筋，安装前先放样左右钢轨中心线位置，再根据左右钢轨中心线位置确定承轨台预埋钢筋位置，然后进行钢筋埋设。为保证梁面砼挡块预埋筋及钢板位置准确，在翼缘板对应位置油漆标记，然后按照标记位置安装预埋钢筋及螺栅，预埋钢板安装时在翼缘板上设标高控制线，确保位置及高程准确。挡块内模采用竹胶板加固，高度与挡块高度一致。模板按照完成后安装接地预埋钢筋。两端挡水台

40、及伸缩缝预埋钢筋一起埋设，挡水台和伸缩缝与梁体二次浇筑。4.8 砼的浇注和养护箱梁施工前，做好砼原材料检测，确保石子、砂子、水泥、外加剂等满足规范要求。我标段C50砼由中邦、兴成海、盛辉三家商砼站供应，在施工配合比设计时要求此三家商砼站水泥选择华新水泥、亚东水泥两入围的知名品牌水泥，石子使用黄陂石门采石场、阳新等地出场的青石，砂子采用黄陂滠口、麻城等地砂子，粉煤灰采用阳逻电厂、湖北科能等企业以上粉煤灰。我部安排专职实验人员对石子、砂子、水泥、粉煤灰、外加剂等原材料进行取样，送外委具有相关资质实验室检验，确保原材料合格。在做施工配合比设计前，我部要求各商砼站先做出不少于三组施工配合比并进行验证，

41、然后将最优配合比上报我部，我部再根据各商砼站上报的配合比到商砼站取原材送外委实验室验证，确保施工配合比各项指标满足施工需要。配合比设计时须查阅图纸钢筋保护层厚度、骨架最密集处钢筋净距、外加剂缓凝时间，减水率等，以便确定配合比骨料粒径大小、砼初凝时间，并报请监理工程师批准。砼初凝时间一般控制在45小时，不易过长。因我部现浇梁施工属高空作业，浇筑砼必须使用泵车，故在配合比设计时砼坍落度控制在150mm180mm。箱梁施工时我部安排专职实验人员到商砼站进行旁站，严格按照设计配合比控制各项原材料及施工配合比，同时收集电脑小票，并且在施工现场安排实验人员全过程检测砼质量，对砼坍落度、和易性、骨料级配等进

42、行检测，采取双重监控，确保砼质量满足要求。箱梁浇注砼为商砼站供应，砼罐车运输，砼泵车泵送入模的方式进行浇注。砼浇注前联系一家备用商砼站，以防设备故障造成砼浇注过程中断。根据设计图纸要求，先浇筑底板及腹板砼，再浇筑顶板砼。底板砼浇筑时端部砼从横隔板下料，中间部分砼从芯模顶面预留下料口，底板砼施工后立即封堵芯模下料口，再施工腹板和顶板砼。施工顺序为从一端向另一端推进，左右两侧对称进行，施工至另一端部4-5m时再从端部向中间浇筑，确保端部砼密实。先浇筑横隔板位置砼，再浇筑两侧腹板位置砼，腹板砼浇筑至1/3高度后再浇筑底板中间部分砼，腹板砼浇筑成阶梯式推进，底层与上层错开2-3m，其浇注速度要确保下层

43、砼初凝前覆盖上层砼。为防止腹板倒角处砼振捣不密实，两侧腹板第一次砼浇筑后从顶部进行振捣，然后在底板上补少量砼，底板砼厚度控制比设计薄5-10cm，全面振捣底板；底板砼振捣完成后再次浇筑腹板砼，振捣完成后再根据底板砼厚度控制点确定底板砼增补情况，再次对底板砼进行振捣，特别是底腹板倒角部位的振捣，确保腹板倒角砼密实，底板砼厚度满足设计要求。因箱室内锚垫板较多，锚后砼高出梁底砼面，振捣时砼容易下沉，且不易密实，故箱室内锚后砼必须在底板砼初凝前补充新砼，然后二次振捣，确保锚后砼振捣密实。底板砼浇筑完成后封堵顶板下料口，同时对底板砼进行一次收面。箱室内砼初凝后进行二次收面，并且对锚后砼二次收面，确保箱室

44、内砼表面无裂缝，锚后砼密实，表面无裂缝。收面完成后根据砼凝固情况确定腹板、顶板砼的浇筑时间。腹板砼浇筑从先浇筑砼一段向另一端阶梯式进行，且先浇筑横隔板，在腹板砼初凝前进行砼浇筑，确保腹板砼振捣时砼不下沉，底板砼不被挤压上浮。腹板、横隔板振捣时根据钢筋间距选择30、50振捣泵，间距较小部位用30振捣泵，能采用50振捣泵则采用50振捣泵，确保钢筋密集位置砼密实。砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。对于每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，也不得超振。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，而且不得用振捣器运送砼。对于锚下砼

45、及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，一般要选用小直径30的振捣棒。对锚垫板位置加强振捣，确保锚后砼密实。腹板砼浇筑完成后浇筑顶板砼，顶板砼浇筑从先浇筑一端向另一端进行。顶板砼浇筑时严格按照箱梁顶面标高控制线进行控制，用铝合金刮杆横向刮平，防止梁面标高高出设计标高。为防止梁面裂缝，必须对箱梁顶面二次收面。梁面砼浇筑时在先浇筑挡块位置砼，然后浇筑梁面砼。挡块砼第一次浇筑到顶面，振捣后下沉部分在梁面砼初凝前补齐，振捣时对预埋钢板位置加强振捣，防止钢板下砼松散。箱梁砼浇筑速度控制浇筑速度小于12m3/小时，浇筑时在箱梁顶面安排专人指挥砼放料部位，对锚后砼振捣重点检查，

46、砼浇筑完成后安排专人检查钢绞线抽拔情况。在梁面二次收面时先按照挡块预埋钢板标记位置检查钢板位置、标高是否准确，对偏移钢板、螺栅进行调整；承轨台预埋钢筋位置带线检查，偏移钢筋及时调整，然后再二次收面，防止大面积裂缝，承轨台位置二次收面后进行拉毛。二次收面完成后箱梁顶面立即覆盖养护，砼初凝后洒水养护，箱室内砼初凝后浇水养护。在养护期间，应使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。对混凝土外露面，待表面收浆、凝固后即用透水土工布等物覆盖，并应经常在模板和透水土工布上洒水，洒水养护的时间，一般常温下不少于7天。混凝土在养护期间或未达到一定强度之前，要防止遭受振动。在强度未达到1.2Mpa以前，禁止通

47、行。4.9拆芯模、侧模砼强度达到2.5MPa后，拆除心模，强度打到75%以后，拆除翼缘板模板，箱梁砼达到设计强度张拉压浆以后，拆除外模板支架体系。砼强度达到2.5MPa后可以拆除芯模和端头模板，芯模从人孔和端部拆除；拆模时先拆中间活动块模板再拆两侧模板，顶板支撑采用底托式升降玄杆，底部支撑在横向连接方木上，顶部支撑在模板背方上；芯模腹板采用钢管+底托横向对撑。砼强度达到设计强度75%以上后可以拆除侧模，侧模拆除是分块进行，单块约1.4T，在箱梁顶面安装运输小车及吊钩，将拆除的箱梁侧模吊起后运至下一孔。4.10张拉在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定，并每隔一段时间进行一次校验。有几

48、套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。每次千斤顶、油泵的率定报告均送工程部存档。对钢绞线施加预应力前，对构件进行检验，外观和尺寸要符合质量标准要求。当梁体砼强度达到设计强度90%且凝期超过9天（试压与梁体同条件养生的试件）后，方可进行张拉。箱梁预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为L=PL/AyEg，P为预应力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成

49、，一是初应力至张拉控制应力部的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值为两者之和。张拉的程序按技术规范的要求进行，对于夹片式等具有自锚性能的锚具和低松驰筋来说，一般程序为0 10%k 20%100%k 持荷2分钟 锚固张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过就更换钢丝或采取监理工程师同意的补救措施。张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时可采取分批、分阶段对称张拉。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。封锚前用砂轮切割机切除多余部分钢绞线，留出5cm封锚长度，然后用水泥砂浆封锚。锚具应用封锚混凝土保护，当长期外露时， 采取防止锈蚀的措施。4.11 压浆、封锚张拉完成后尽快

50、进行孔道压浆和封锚，封锚砂浆凝固后即可进行压浆，一般为24h。压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂剂量按施工技术规范及试验标准中要求控制。一般宜采用p.o52.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.40.45，水泥浆稠度控制在14-18s之间。膨胀剂用量通过试验确定，但其自由膨胀率应小于10%，且不得含有对预应力筋或水泥有害的化学成分。压浆使用真空压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.50.7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应使孔道另一端饱满和出浆，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。为保证管道中充满灰

51、浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班留不少于3组的试件，检查其标养28d的抗压强度。孔道压浆应及时填写施工记录。水泥浆的标号原则上要求其设计强度达到箱梁混凝土的设计强度。为保证水泥浆质量，单灌水泥浆使用时间控制在45分钟之内，超出规定时间则应进行换浆。压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，安装锚头模板，浇注封锚砼。箱室内锚具封锚后可进行人洞封孔

52、，封孔采用竹胶板吊装模板，焊接钢筋网，用微膨砼封好人洞口。4.12 模板和支架的拆除模板、支架的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般混凝土强度达到2.5Mpa后，翼缘板砼强度达到设计强度75%以上后拆模。对于预应力筋分段分批张拉的结构，其支架的卸落应在该孔预应力筋全部张拉完毕且压浆强度达到规定要求后才能进行。卸落支架按规定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向对称均衡卸落，在横向同时一起卸落，从上至下拆除。模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。五、工艺流程支芯模、绑顶板钢筋钢筋加工绑底板、腹板钢筋，穿波纹管道底模支架模板加工支架预压地基处理 拆除底模、支架预应力张拉、压浆、封锚拆除端模、芯模、侧模浇注底、腹、顶板砼封端模、人孔加固拉预应力筋穿束调底模、侧模六项目管理组织设置及人员分工 见项目经理部组织机构及职责表七质量安全控制方法、手段为确保桥梁施工质量，我经理部实行三级质量控制和保证体系，分别如下：第一级质量保证体系，由项目经理，总工程师，内部监理组成。第二级质量保证体系，由各工区、厂负责人，测量试验负责人组成。第三级质量保证体系，由各工班质量检查员组成。八确保质量措施（1）成立以总工程师为主的科技攻关小组及专题QC小