马钢高线改造工程液压、润滑管道拆除安装方案汇总

1、目录一、工程概况2二、编制依据2四、管道拆除与配制特点3五、液压、润滑设备安装4六、管道加工，焊接和安装6七：管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆12八、系统压力试验、调整和试运转16九：安全防护及文明施工。18十：施工质量、安全保证体系。19十一：施工人力计划：20十二：机具及材料计划。20十三：附图22 一、工程概况马钢高线改造工程主要是更改8台精轧机、吐丝机、夹送辊、12#轧机齿轮箱、集卷站、风冷线部分设备、单轨线部分设备，新增大活套、飞剪、碎断剪、减定径机组和钢结构。鉴于此，新增集卷站液压系统（H3），大活套及减定径机组液压系统（H4），吐丝机和夹送辊润滑系统，减定径机组润滑系统之站至设备的中间

2、配管（OS32），7#架后飞剪液压和润滑系统配管；利旧改造预精轧机，剪机、精轧机润滑系统（OS2，OS31），斯太尔摩风冷线油气润滑系统配管；新增大活套减定径机组导卫、精轧机导卫、预精轧机（16#、17#机架）导卫润滑油/气系统。具有工期短，时间紧，工程量大，而且是边生产边施工，施工难度大等特点。二、编制依据1：马钢设计研究院提供的图纸、资料。2：冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统 YJB207853：焊接件通用技术条件 JB/T5000.319984：涂装通用技术条件 JB/T5000.1219985：工业管道工程施工及验收规范.金属管道篇 GB5023597三、系统油液

3、清洁度：根据马院设计图纸要求，液压系统管路清洁度等级为NAS7级，润滑系统管路清洁度等级为NAS9级，油/气润滑系统管路清洁度等级为NAS9级。四、管道拆除与配制特点1：利旧管道拆除时，有法兰连接的，直接拆除，再装新管道时，在法兰间加垫1石棉板，或用白绸塞入利旧管道内30左右，不让新配管道时掉入污物，污染管道；无法兰或活接连接的，采用机械锯切，锯切后用白绸塞入管内，对管道坡口完后，将管内清除干净，再配接头和管道。2：对于7#机架后新增剪机的液压、润滑配管，先将原液压、润滑系统管道锯切后，增加已作酸洗处理的三通，采用氩弧焊焊接，在三通后增加法兰或活接头，再新配管道，便于拆下槽式酸洗后油循环。3：

4、OS2润滑系统：3.1：12#轧机齿轮更换，在原有管道法兰或活接头处断开，新配管道。3.2：新增16#轧机前飞剪，16#、17#轧机，精轧机前飞剪和卡断剪配管，在原有配管连接法兰或活接头处断开，无法兰或或接头，锯开管道，增配法兰或或接头，重新配管，管径相同的尽量利旧。3.3：新配管道拆下槽式酸洗后，进行油循环，油循环合格后回装管道，但不与设备连接，软管短接，启动工作系统再循环后，与设备相连接，调试系统。3.4：新配管道的试压在油循环时进行，回装管道须检漏，保证无泄漏。4：OS32润滑系统：4.1：站内至精轧机前的管道利旧，轧机接口管道新配。4.2：原有精轧机旁配管可利旧的尽量利旧，因精轧机位置

5、变动的中间配管，管道锯切后加法兰连接。4.3：新配管道拆下槽式酸洗后，进行油循环，根据工期要求，可与OS2润滑油管串接油循环。5：OS31润滑系统：5.1、根据马院提供的原理图，原有去吐丝机、夹送辊的润滑管道不能利旧。5.2、从过滤器后至减定径机组的润滑管道全新配制。A线精轧机的总回油管道可利旧。5.3、本系统采用在线酸洗后进行油循环，根据工期要求，OS32润滑系统配管与此系统配管串接酸洗，油循环。6：OS4润滑系统为夹送辊、吐丝机服务，全新配制，管道在线酸洗后进行油循环。7：H3和H4液压系统管道全新配制，管道采用在线酸洗，油循环。8：新增油/气润滑系统管道为不锈钢管，配制完后进行油循环。9

6、：斯太尔摩风冷线传动链润滑配管，根据设计院图纸，管道采用碳钢管，采用先槽式酸洗，钝化喷油后安装。10：所有油系统的施工，大致顺序从粗中轧至集卷站，根据土建施工情况、甲供材料及管件到货情况、设备到货情况综合考虑，OS31、OS4润滑系统，H3、H4液压系统采用预配制中间管道，以保证工期要求。五、液压、润滑设备安装1：OS4润滑站和H4液压站设备为新安装设备，设备到货时作检查无反锈现象，设备上各种阀门已作严密性试验，无泄漏且具有合格证。其余的设备利旧。2：新建液压站或润滑站内配备通风设备且可供使用。3：阀台按设计图布置在便于操作，调整和维修的位置并且牢固固定。设备基础施工检查完毕，符合设计图纸要求

7、。站内地坪及墙面已装修完，或者不再产生二次污染，站内照明应施工完毕。4：设备元件开箱检查整体结构应完整无缺，无损伤，且具有合格证。5：设备上所有外露油、气口必须封闭且无损伤。6：滑阀式换向阀应使滑阀轴线在水平位置上，安装时，紧固螺栓应以相同力矩交叉对称进行。7：油缸安装时，其中心线与负载中心线一致，避免油缸承受偏心载荷；若油缸有固定脚架底板应清洗干净，不能使液压缸安装后变形；安装长行程、工作环境温度变化大的脚架固定式液压缸，有长孔一侧的地脚螺栓不能柠得太紧；安装两边摆动式液压缸，将绞轴托架尽量靠近绞轴根部，并使两侧隙相同，两侧托架轴的中心线应在同一水平线上；安装尾部悬挂式液压缸，应使活塞杆端的

8、耳轴中心线在同一水平线上。8：电机与泵的联轴器相配，若制造厂出厂前已装配好，要对其检查，如不符合规范或设计要求，必须重新调整。9：压力继电器安装在无震动的管路上。10：油气润滑的分配器要尽可能靠近润滑点安装，且不能妨碍其它机构的运转，要便于调整、检修及观察。尽可能避免高温、灰尘和水气的侵蚀。11：气动元件如过滤器，减压阀，流量阀等应靠近执行元件安装，油雾器与执行元件间应无垂直管路。12：安装好的设备要注意防污染，最好用彩条布遮盖起来。13：液压、润滑系统设备安装具体规定如下：序号名称安装允许公差（mm）检查方法1电机泵轴向水平度 23c0+0.50+1.0V型坡口S3992670656065c

9、1612612p1612612U型坡口S2060C=2612p=261R=56A=1.03.3：II级以上的焊缝的坡口用机械的方法加工，III级焊缝可以用氧炔焰加工，但必须除掉氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口用机械方法加工。3.4：管子、管件的对口要做到内壁平齐，II级以上的焊缝的对口，内壁错边量不得大于管壁厚度的10%，最大不大于1mm。III级以上的焊缝的对口，内壁错边量不得大于管壁厚度的20%，最大不大于2mm。3.5: 焊接管道所用的焊丝、焊条必须具有制造厂的材质证明书及合格证。焊条和焊剂在使用前按规定烘干，并保持干燥。焊条药皮要求无脱落和显著裂纹。焊丝表面无油

10、污及锈蚀。3.6： 焊接碳素钢所用焊丝为H08A,表面镀铜;焊条为E4303(J422)，焊接不锈钢管所用焊丝为HOCr19Ni9Ti,焊条为E32816（A232）。3.7：施焊前，坡口附近20范围内的内外壁都必须进行清理，除去表面的油污、锈蚀、毛刺和水等赃物。3.8：所有液压、润滑管道的焊接均采用氩弧焊打底，电弧焊填充、盖面。.9：管道对口焊接后，必须对外观检查合格。（按设计图纸要求）。如检查不合格，要反修，那么同一焊缝的反修次数：碳素钢不能超过次，不锈钢不能超过2次。在反修时，焊缝清根彻底，重新坡口。4：管道的安装41：管道安装要遵循液压、润滑原理图，拐弯尽量减少。42：管道走向符合设计

11、要求，并且便于检修，不妨碍设备运转以及维护和检修人员的行走。43：由于工期要求特别紧，管道安装采用模拟配管的方法。44：管道外壁与相邻管道元件边缘的距离不小于10mm。同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。穿墙管道的接头位置距墙面0.8米以上。45：管道支架的安装，要焊接牢固，布置符合设计要求。管道起弯点附近要布置支架，防止升压时，管道发生抖动。支架制作采用机械切割。46：管道安装的整个过程中，所有外露油口、气口均用干净塑料布包扎，与设备、阀台接口时，拆下接头式法兰焊接，要立即将此口封闭，防止赃物、灰尘进入设备。47：管道安装座标位置：标高允许偏差10mm，水平度或垂直度为2/100

12、0。同一平面上排管和间距、高低要一致。配管不能在圆弧部分接合，应在平直部分接合。有弯曲部分的管道，中间安装法兰接头时，不能安装在弯曲部分，只能安装在平直部分。48：液压泵的泄油管要略高于其本体高度。49：对于同步缸中两液压缸的管道要对称布置安装。410：润滑系统回油管要向油箱方向倾斜12.5/100025/1000的斜度,根据油的粘度选取斜度：粘度大的斜度大，粘度小的斜度小。411：油气润滑管路在安装前，将管道槽式酸洗处理干净，并喷油保护。412：管道安装最高处应设置排气孔。413：软管安装应注意以下事项：4131：应避免急转弯，其弯曲半径R（910）（D为软管外径）。不要在靠近接头的根部弯曲

13、。软管接头至开始弯曲处的最短距离L=6D，在可移动场合下工作，位置变更后，也需符合上述条件。4132：在安装和处于工作状态时，无扭转情况发生，在连接处，软管自由悬挂，应避免其受自重而产生弯曲。4133：软管的弯曲同软管接头的安装及其运动平面应该是同一平面，以防扭转。在特殊情况下，如软管两端的接头需在两个不同的平面上运动，那么应在合适的位置设置管夹。4134；软管应有一定的长度余量，不能和其他配管和软管相互摩擦。为免磨损破裂，可用卡板隔开或在配管时予以考虑。4135：软管在高温时寿命最短，因此要尽可能的安装在远离热源的地方，否则应加隔热保护套。七：管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆1：管道酸洗1.1：管

14、道配制完且自成系统，油循环条件已具备，根据设计图纸及现场安装实际条件，油气润滑系统和改配的短接管采用槽式酸洗，润滑系统和液压系统新增的能串成回路的部分采用循环酸洗。循环酸洗一般采用三合一酸洗液，它同时具有酸洗、中和、钝化三种功能。2.1.2：酸洗液的浓度配制及温度要求如下：1.2.1：盐酸；浓度57%，温度2040。1.2.2：磷酸；浓度29%左右，温度2040。1.2.3：硫酸；浓度1518%，温度4550。1. 3：采用槽式酸洗时，管道的螺纹和密封面要有防酸蚀措施，一般采用涂干油保护，管道酸洗前不能涂油漆，在酸洗时，管内部全充满酸液，按下列工序进行：管道预组装管道拆除脱脂水冲冼酸洗水冲洗中

15、和钝化水冲洗干燥喷油保护封口回装管道。有来回弯的管子浸入酸洗液时，必须使管内部的空气全部逸出。各种规格的管子一起酸洗时，使大管在下，小管在上。槽式酸洗槽见附图1。1.4循环酸洗回路，管道的长度应根据管道大小确定，一般不超过300米，回路构成后要保证每根管路内壁全部接触酸液。酸洗前，要用压缩空气将管道吹扫干净，吹扫时，先主管后支管。1. 5：酸洗时，应根据管道的锈蚀程度，配制酸洗液的浓度及温度，掌握酸洗时间不能造成过酸洗，酸洗后尽快恢复系统，进行油循环冲洗，否则易造成返锈，管道酸洗用洁净水。1.6酸洗回路管道的最高点要设置排气点,最低点要设置排空点,回路中的死点要在水平位置,最后排尽死点位置的存

16、留液体。其工序安排如下：管道预组装串、并接试漏脱脂水冲冼酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥循环冲洗。1.7：管道酸洗完后。在涂油防锈时，先将管内吹扫干净，所用介质最好是饱和蒸气，如无，则用洁净氮气吹干。酸洗后管内壁质量检查：管内壁无附着异物，用盐酸、硫酸、硝酸酸洗的管道内壁呈灰白色；磷酸酸洗，管内壁呈灰黑色。1.8：循环酸洗回路的构成见附图2。2：管道的冲洗（管路油循环）2. 1：管路在酸洗合格后，用蒸汽或压缩空气吹扫干净，喷油防护，立即串管组成回路进行油循环。22：冲洗回路构成时，所有液压缸、马达以及蓄能器等设备与冲洗回路分开。23：自备冲洗泵、油箱、滤油器必须保证清洁。油箱内不能有肉眼可见的污染

17、物，串接回路所用的临时管道也必须经过酸洗。24：冲洗回路采用串联方式，管路不能太长。一般不超过300m，采用并联方式时，管路大小基本一致。冲洗回路采用串并联的方式。回路中的死角管路，自成回路冲洗。25：冲洗过程中采用振动管路的办法或在泵的出口处，顺着油液流动的方向通入干燥、洁净的压缩空气（压力0.40.6MP），以加强冲洗效果，冲洗回路中的节流阀或减压阀，开口度要调节到最大。润滑系统管路中的调压阀不得参与油冲洗。26：冲洗用油，采用原系统工作旧油，其在冲入油箱时应过滤，过滤精度不得低于系统过滤精度，同时，应保证其各种性能指标符合系统要求。冲洗时，采用回油过滤，先使用10mm的滤芯，待滤芯无堵塞

18、时，换成5mm的滤芯，并根据系统要求精度，最后再换用3mm的滤芯。27：冲洗油（液）的冲洗流速应使油（液）流呈紊流状态，且应尽可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V（m/s）： V=0.2(/d) 式中：v冲洗油（液）的运动粘度，润滑油取40mm2/s，液压油取3240mm2/sd管内径, d取中和值：润滑管道12.5cm,液压管道6cm.4012.50.64m/s 取3m/s .3261.07m/s 取5m/s 2.：冲洗泵的最小定额量可如下计算。2.8.1、润滑系统冲洗用泵的流量计算33.1412.5242207.8l/min式中：为冲洗回路中较大管内的油（液）流为紊流时的流速m/

19、s.A为冲洗管道横截面积，cm。2.8.2、润滑系统冲洗用泵的流量计算53.14624847.8l/min式中：为冲洗回路中较大管内的油（液）流为紊流时的流速m/s.A为冲洗管道横截面积，cm。.：冲洗油箱容积5。 为所有冲洗回路管道容积。根据图纸及现场情况，所有液压系统及润滑系统，管道新配最多的为OS31系统，管道按OS31系统配制的所有管道。3.14(0.1)260+3.14(0.0625)2120+3.14(0.05)225+3.14(0.038)220+3.14(0.019)2203.67m35=53.67=18.4m32.10：重洗用过滤器的选择：流量Q=1.5Q泵滤芯型号SFX13

20、0010（5，3）2.11：冲洗结果检查，用颗粒计数法检查，或者采用在线检查。检查结果符合设计要求的系统精度，并填写系统冲洗记录。2.12：油循环冲洗合格后，回装管路，除去管道外壁的铁锈，焊渣、油垢及水分等，开始涂刷除焊缝外的油漆，试压后补漆，油漆颜色和品种符合设计规定或厂方自定。213：冲洗回路构成见附图3。八、系统压力试验、调整和试运转1：压力试验1.1：系统压力试验，在系统油循环冲洗合格后进行，压力试验介质用工作介质，工作介质加入油箱时，其过滤精度不能低于系统精度。1.2：压力试验时，要先作低压循环，排尽系统中的空气采用工作系统试压。试压时的油温一大应在工作油温范围内。试验压力应逐渐升级

21、，每升一级稳压23分钟，达到试验压力后，保持10分钟，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统的所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。试验压力按照：压力低于16MPa时，选择试验压力为工作压力的1.5倍，工作压力为1631.5MPa时，试验压力为工作压力的1.25倍。1.3：试压时，系统中的液压缸，压力继电器、压力传感器以及蓄能器不得参加压力试验，不能锤击管道，在试压范围内不能够进行明火作业及重噪声作业。1.4：压力试验时，若有故障处理，必须先卸压，有焊缝需重焊时，必须把该管卸下并在排油干净后重新施焊。1.5：试压范围内管道要专人巡视检查焊缝及管道，一旦有紧急情况，必须立即报告，停止试压

22、，卸压后处理。1.6：试压合格，填写试压记录。2：调试和试运转2.1：液压系统的调试2.2：调试程序安排，泵站的调试、系统压力的调试和执行元件速度调试的程序进行。并配合机械的单部件调试，单机调试，区域联动，机组联动的调试顺序。2.3：泵站调试时，蓄能器应按规定的气体介质和预充压力进行充气。油箱的液位开关按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。2.4：液压泵的调试：2.4.1：用手盘动无卡阻现象。2.4.2：点动检查转向，应符合泵体上箭头所指方向或设备技术文件规定。2.4.3：空运转10分钟，应无异常噪声。2.4.4：工作压力下运转2小时后轴承温度不超过7

23、0。泵体无漏油及异常的噪声和振动。2.4.5：调节装置灵活、可靠。2.5：压力调试2.5.1：调试顺序：从高压阀到低压阀。调定后，将调整螺杆锁紧。2.5.2：压力调整值以及压力联锁动作和信号与设计相符。2.6：速度调试2.6.1：速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行。2.6.2：遵循先低速后高速的原则。先点动。2.6.3：调速前应对液压缸进行底压排气且必须彻底。2.6.4：调速完成，执行元件反复动作35次，在启动，换向，停止时动作平稳，在规定速度下运行时，不得有爬行现象。速度符合设计要求。2.7系统逐个回路调试，调试一个回路时，其它回路处于不通油状态，电磁换向阀宜用手动操作。2.8：系统调试过程中，所有管道无漏油和不允许发生振动，所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。12：进入现场的材料，按品种、规格堆放整齐、有序。29：调试过程应做详细记录。 九：安全防护及文明施工。1：进入现场劳保用品要穿戴整齐，不能穿高根鞋、裙装进入施工现场。 2：焊机接地可靠，火焰切割、机械切割时，操作人员要戴防护手套。 3：现场用机具有专人负责，专人操作。4：使用砂轮切割