混凝土质量通病手册（含图）[全面]

1、目 录一、编制目的 1二、编制原则1三、常见的 混凝土质量通病介绍1四、常见的 混凝土质量通病、原因分析及防治措施11.蜂窝、孔洞12.麻面33.砼骨料外显,整体颜色不匀44.烂根65.水纹76.涨模87.气泡88.裂缝99.表面不平整1010.成品砼外部损伤1111.表面显见模板缝痕1312.钢筋保护层不规范1313.拉杆孔漏浆1414.强度 不足1515.强度 离散性大 16五、总结1817混凝土质量通病防治实用手册一、编制目的 在砼工程施工中,经常会出现一些质量通病,影响砼结构的 外观质量和使用安全.如何最大 限度 的 消除和减少质量通病,保证结构工程内外在质量是全体参建者的 共同目标.

2、在实际施工中,做到防控结合,预防为主,力争把砼质量通病的 影响降到最低水平.二、编制原则简洁、形象、实用、通俗、易懂、可操作性强.三、常见的 混凝土质量通病介绍混凝土施工中,由于方方面面的 原因,如配合比、水泥质量、砂石料规格、外掺剂性能与掺量、拌合时间、运输方式、施工工艺、养生方法、过程控制等因素的 差别会造成混凝土质量参差不齐,可控性较差,从而会产生各种各样的 质量通病,比如蜂窝、麻面、气泡、水纹、砂线、烂根、漏浆、孔洞、缺棱掉角、表面不平整、颜色不一致、裂纹等.砼质量通病严重影响砼结构的 外观质量和使用安全,如何最大 限度 的 消除和减少质量通病、保证结构安全是全体参建者的 共同目标.在

3、实际施工中,积极做到防控结合,以预防为主的 原则,力争把砼质量通病降到最低水平.四、常见的 混凝土质量通病、原因分析及防治措施1. 蜂窝、孔洞(1)现象：砼结构表面出现酥松、浆少石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的 孔洞. 蜂窝 孔洞 (2)原因分析：1)配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多,砂浆骨料分离.2)混凝土中掺加各种外掺剂,具有引气作用,混凝土搅拌时间不够,未拌和均匀,和易性差.3)混凝土下落高度 大 (大 于2米)且未设串筒,或在罐车内不搅拌,或浇筑时用振捣棒拖拉导致混凝土离析.4)模板孔隙未堵好或模板支撑不牢固,振捣砼时模板移位,造成严重漏浆.5)在

4、钢筋较密的 部位或预留孔洞、预埋件处,混凝土未振捣密实就继续浇筑上层混凝土.6)混凝土一次下料过多,过厚,振捣不到位不充分,局部漏振,易形成蜂窝、孔洞. (3)防治措施：1)严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,保证拌合时间,混凝土拌和均匀,坍落度 适宜;检查砂率是否满足要求.2)混凝土运输车运料时要在罐车内以2-4转/分钟进行搅拌防止离析.3)模板拼缝严密,支撑牢固,防治大 面积漏浆.4)混凝土浇筑时分层下料、振捣,分层厚度 不超过30厘米.5)振捣按振点等距离布置,采用粗细适宜的 振动棒,在钢筋密集处或倒角处适当加强振捣,防止漏振.6)浇筑高度 大 于2米时设串筒或溜槽,并及时铲除

5、散落到模板内侧边缘的 混凝土中的 大 粒径石子,保证边部无聚集的 大 石子.严禁用振捣棒振赶拖拽混凝土,以防混凝土离析.2. 麻面(1)现象：砼局部表面出现缺浆粗糙或形成许多小 坑、麻点等,形成一个粗糙面,但无钢筋外露. 麻面 麻面(2)原因分析：1)模板表面粗糙或其表面粘附杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏;放料时砼飞溅粘在模板表面时间过长失水凝固,致使拆模时砼表面粘损,出现麻面.2)钢模板隔离剂(脱模剂)涂刷不均匀,砼被粘损,形成麻面.3)模板接缝拼装不严密,堵塞不密实,局部出现漏浆,砼表面沿板缝位置出现麻面.4)砼浇筑时振捣不密实,特别是大 型结构,气泡未排出都集中在砼表面形成气泡孔

6、.5)混凝土浇筑时的 温度 和外界温度 差别较大 ,模板壁内侧水汽集结成霜.6)砼坍落度 不合适.(3)防治措施：1)对选用的 模板,用电砂轮彻底打磨,新模板必须打磨三遍以上,磨掉模板表层的 氧化层,使模板表面全部出现光亮色,并在浇筑砼前在放料口位置贴上塑料薄膜防止放料时砼飞溅粘在模板上.2)浇筑混凝土前,模板缝隙用厚度 5米米的 双面胶、原子灰等堵严.3)模板打磨完成后,立即涂刷优质脱模剂,钢模板可选用粘度 小 的 油性脱模剂,如白油或新机油、新柴油按3：1掺配,采用先涂后擦的 工艺进行,力求涂刷均匀,薄薄一层即可,用干净棉布擦拭,不使用滚筒刷,保证无漏涂,无泪滴现象.所有模板使用同一品牌规

7、格的 脱模剂,以免影响成品混凝土的 外观色差.4)混凝土应分层均匀振捣密实,振捣时以混凝土表面泛浆,不再冒气泡为宜,并保证振点均匀不漏振.5)混凝土浇筑时拌合料温度 和外界温度 温差不可太大 .6)调整坍落度 . 3. 砼骨料外显,整体颜色不匀(1)现象：拆模后,有砼骨料外显,砼表面颜色不均匀. 石子外显 色差分层(2)原因分析：1)使用的 水泥、砂石料不是同一批号,砼拌合物砂率低,集料级配不连续,混凝土和易性差.2)模板表面污染、生锈等打磨不彻底,脱模剂涂抹不均匀.3)浇筑时第一斗料粗骨料多、砂浆少,浇筑过程中逐车混凝土坍落度 差别较大 .4)混凝土分层施工间隔时间较长.5)养护干湿不均.

8、(3)防治措施：1)材料分类堆放不得乱用,水泥尽量选用大 厂家品牌,砂的 细度 模数控制在米x=3.02.3,确保同一个结构物混凝土所使用原材料一致.2)保证混凝土的 拌合时间,掺加适宜的 外加剂使混凝土有良好的 和易性,控制入模坍落度 .3)掺加外加水泥用量的 5%-10%的 超细粉调整配合比,降低水胶比,增加胶骨比.4)脱模剂涂刷均匀.5)浇筑开始时铲除模板底边部散落堆积的 大 粒径石子,严禁用振捣棒振赶拖拽砼,以防砂浆散失.6)混凝土保持连续施工进行.7)立柱及墙身采用土工布+塑料布覆盖,顶部防水桶漫流养生;梁板及箱梁采用顶板、内室、两翼板下均采用自动喷淋养生方式,保证养生均匀、全面.4

9、. 烂根(1)现象：砼浇筑时,混凝土浆顺模板从模板底部流出,底部混凝土面出现“烂根”.烂根 (2)原因分析：1)模板底部封堵材料的 材质不理想及封堵不到位造成密封不严,引起混凝土漏浆.2)混凝土自由下落的 高度 大 于2米,引起混凝土离析,造成底部混凝土“烂根”.3)砼运输车卸料时,第一斗混凝土易出现骨料多、水泥浆少,混凝土离析.(3)防治措施：1)立模前先在下承层表面抹砂浆带找平,等砂浆具有一定强度 后,在砂浆带与底模间粘一层5米米厚的 双面胶或橡胶条并压塞3至4层再生棉,在模底与下承层缝隙间抹一层砂浆堵漏,侧模要加固牢靠.2)浇筑高度 大 于2米时设串筒或溜槽,浇筑时铲除第一斗料中散落到模

10、板内侧边缘的 大 粒径石子,保证边部无聚集的 大 石子,严禁用振捣棒振赶拖拽砼,以防砂浆散失.5. 水纹(1)现象：拆模后局部有水纹状,类似波浪.水纹 水纹(2)原因分析：1)水泥性能较差,混凝土保水性差、泌水率大 .2)施工中未及时清除泌水.(3)防治措施：1)优先选用保水性好的 水泥,保证拌合时间.2)连续浇筑,施工中表层砼若有明显泌水要及时清除,采取铲掉更换新料的 办法处理. 6. 涨模(1)现象：由于模板加固不牢浇筑时模板涨出,导致砼平整度 较差、线形不一致. 涨模 涨模(2)原因分析：1)模板加固不牢或模板本身刚度 不足,导致模板涨出.2)浇筑速度 过快,砼侧压力将模板涨出.(3)防

11、治措施：1)选用刚度 大 的 优质钢模板,施工队加强模板加固措施;技术人员和监理人员加强模板支撑检查.2)料斗放料时,尽量靠近模板上口,以减少落差,砼下料落差严格控制在2米以内,砼浇筑时分层浇筑,每层厚度 不大 于30厘米,同时减慢放料速度 ,减小 放料时砼对侧模的 冲击力.3)模板支撑肋从钢管改为槽钢.7. 气泡(1)现象：除个别大 气泡外,细小 气泡多,呈片状密集. 气泡 气泡(2)原因分析：1)使用的 外掺剂具有引气作用.2)砼坍落度 大 ,贴模板面的 气泡含量多,振捣未能完全排除.3)砼浇注至结构顶层时浮浆过多未及时清除,振捣时间不足.4)结构倒角或斜坡处,振捣棒上提速度 过快,振捣不

12、充分.(3)防治措施：1)配合比设计时谨慎选用外掺剂,通过比对试验确定选用适宜种类、剂量的 外掺剂.2)坍落度 不能过大 ,须在设计、规范允许范围内,浇注结构的 下部时按高、中限控制,浇注上部时按低限控制.3)振捣施工时,振捣棒要快插慢拔,根据现场实际情况控制振捣时间,尤其是倒角或斜坡处,根据实际情况适当延长振捣时间,并辅助用橡皮锤敲打模板,已尽可能多的 消除气泡和水泡.4)砼浇注至顶层产生浮浆过多时,须及时清除更换新砼,并进行二次振捣;5)墩柱砼振捣时先从外圈开始,螺旋型振捣到内心.8. 裂缝(1)现象：混凝土表面有不规则细小 裂纹. 裂纹 (2)原因分析：1)混凝土水灰比太大 出现收缩裂纹

13、.2)混凝土养护不及时出现温度 收缩裂纹.3)混凝土产生化学反应出现裂纹.(3)防治措施：1)合理选择原材料和配合比,降低水灰比. 2)加强砼的 养护和保温,砼浇筑后裸露表面及时洒水养护均匀,夏季应适当延长养护时间;冬季应适当延长保温和脱模时间,使缓慢降温,避免急冷急热,以防温度 骤变,温差过大 引起裂缝.3)大 体积混凝土施工尽量选用水化热低的 水泥,采用散热性较好的 材料,采取设冷却管等措施以利于散热,浇筑后进行多次收面、压光,并尽量避开炎热天气浇筑.9. 表面不平整(1)现象：混凝土表面凹凸不平,拼缝处有错台等.表面不平整(右图)(2)原因分析：1)模板表面不平整,存在明显凹凸现象,模板

14、拼缝位置有错台,模板加固不牢固,混凝土浇筑过程中支撑松动涨模造成表面不平整.2)混凝土浇筑后,未找平压光,造成表面粗糙不平.(3)防治措施：1)选用表面平整度 较好模板,利用2米平整度 尺,对预选用的 模板进行逐块检查,平整度 超过2米米的 ,通过校正达到要求后方可使用.2)模板支立完成后,模板缝间的 双面胶外露部分用小 刀割平,板缝有凹陷的 ,用腻子抹平后再进行打磨,用平整度 尺检查模板板缝,确保平整度 达到规范要求,否则需对模板错台进一步进行调整.3)把施工线放在支立好模板的 两端,拉紧通线,对模板的 平顺度 进行检查,校验,至模板顺直度 不大 于2米米.4)模板支撑要牢固,适当放慢浇筑速

15、度 ,减小 振动对模板的 冲击.10. 成品砼外部损伤(1)现象：混凝土表面有缺棱掉角、机械损伤,结构或构件边角处局部掉棱. 粘模掉块(左图)混凝土磕碰箱梁内模拆除损坏混凝土(2)原因分析：1)拆模过早、局部漏刷脱模剂或脱模剂失效,棱角被粘掉.2)砼结构边角养护不到位、早期强度 较低,边角受外力或重物撞击,棱角被碰掉.3)成品砼在其他作业时机械碰伤、掉块,如基坑、台背回填、梁板吊装、移运时磕碰掉角.(3)防治措施：1)模板在浇筑混凝土前刷匀脱模剂,混凝土浇筑后应及时洒水养护.2)控制拆模时间,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有2.5米pa以上强度 .3)吊车配合拆模时由专人指挥,注意保护棱角,

16、避免用力过猛过急,吊运模板时,防止撞击棱角;运输砼成品构件时,将成品棱角用橡胶皮等保护好,以免碰损.4)模板拆除过程中禁止使用钢筋、铁撬等工具撬动模板,可借助软绳向上轻轻拉动模板与混凝土表面分离,并慢慢下放到地面.5)在其他工序施工过程中,严禁支撑钢管与成品混凝土面接触,避免损伤混凝土.6)机械操作手持证上岗,加强对操作手的 现场交底、意识教育.11. 表面显见模板缝痕(1)现象：1)模板节段拼装处拼缝不平整、错台,呈抱箍状缝痕或深浅色差.2)模板竖向合缝处不平整、错台,有砂线砂斑或深浅色差.(2)原因分析：模板缝口加工精度 不够,难于保证拼装(上下对接或竖向合缝)质量.(3)处理措施：1)模

17、板尽量采用信誉好的 大 厂家生产.2)柱高15米时,模板不分节,采用两半个模板竖向合缝拼装;当柱高10米时,采用预先拼合成整体,整体吊装.3)拼装合缝严密、平顺,不漏水、漏浆.4)振捣混凝土时,振捣棒离开模板缝口20厘米.12. 钢筋保护层不规范(1)现象：钢筋保护层过大 或过小 .(2)原因分析：1)钢筋骨架制作不标准.2)保护层垫块布置较少.3)施工过程中人员、机具等碰到钢筋,使钢筋骨架偏移.(3)处理措施：1)钢筋骨架制作时严格按照设计尺寸下料和加工.2)按照设计保护层大 小 使用相应的 垫块,垫块间距不超过1.2米.3)浇筑过程中有不小 心致使钢筋骨架移位时,应及时调正并加固牢靠.13

18、. 拉杆孔漏浆(1)现象：拉杆孔处出现漏浆现象.拉杆孔不规则、漏浆(2)原因分析：1)拉杆孔采用电、气焊成孔,成孔不规则.2)成孔过大 ,与拉杆不匹配,浇筑混凝土时出现漏浆.(3)处理措施：1)采用机械成孔.2)成孔时比拉杆直径稍大 1-2米米(略小 于套管直径).3)套管须伸到模板外,套管与模板的 对拉孔紧密无空隙.14. 强度 不足(1)现象：同批混凝土试件的 抗压强度 按规定的 评定方法进行评定,当强度 达不到要求时,即为强度 不足.(2)原因分析：1)原材料质量差水泥质量不良.主要反映在两个方面：一是水泥实际活性(强度 )低,主要原因是水泥出厂质量差、保管条件差或贮存时间过长,水泥结块

19、,活性降低.二是水泥安定性不合格,导致混凝土强度 不够.骨料(砂、石)质量不合格,石子本身强度 不够,砂子含泥量超标.拌合水质量不合格.外加剂质量差.2)配合比不合适混凝土配合比是决定强度 的 重要因素之一,其中水灰比大 小 直接影响混凝土强度 ,施工过程中材料计量不准确,外加剂使用方法错误或质量差.3)施工工艺存在问题混凝土拌制时间短且不均匀,影响强度 .运输条件和运输设备差,运输距离较远,在运输中使混凝土产生离析.浇筑方法不当,成型振捣不密实.养护条件不良,湿度 不够,早期缺水干燥或早期受冻,造成混凝土强度 偏低.试件制作不规范;试件强度 试验方法不规范.(3)处理措施：1)加强试验检查,

20、确保原材料质量,严格控制不合格材料进场.2)水泥进场必须有出厂合格证,未经检验或检验不合格的 严禁使用,加强对水泥贮存和使用的 管理.3)严格控制砂石级配及含泥量等指标,砂石料须经试验合格后方可使用.4)严格控制混凝土的 配合比,保证计量准确.5)应按顺序拌制混凝土,要合理拌制,保证搅拌时间和均匀性.6)冬季施工要采取冬季施工措施,防止混凝土早期受冻.7)按规定认真制做试块,加强对试块的 管理和养护;规范试验程序,严格按操作规程进行试件强度 试验.8)当混凝土强度 偏低或试块强度 合格而对结构实际强度 有怀疑时,可采用非破损性检验方法(如回弹法、超声波法)、破损性检验方法(取芯法)、承载力试验

21、等来测定混凝土实际强度 .测定后仍不能满足要求时,可按实际强度 校核结构的 安全度 ,研究处理方案 ,采取必要的 加固补强措施.15. 强度 离散性大 (1)现象：同批混凝土试件的 抗压强度 相差较大 .(2)原因分析：1)水泥过期或受潮,活性降低;砂、石集料级配或含水量不稳定,含泥量大 ,杂物多;外加剂质量不稳定,掺量不准确.2)混凝土配合比控制不严,计量不准,施工中随意加水,使水灰比增大 .3)混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀.4)冬期施工,拆模过早或早期受冻.5)混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力破坏 .(3)处理措施：1)设计合理的 混凝土配合比.合理的 混凝土配合比由试验室通过试验确定,除满足强度 、耐久性要求和节约原材料外,应该具有施工要求的 和易性等工作性能.试验室要设计合理的 配比,提供的 水泥、砂、石等原材料必须是合格的 .水泥控制强度 ,砂控制细度 、含水率、含泥量等,碎石控制含水率及含泥量等.只有材料达到合格要求且处于稳定状态,才能做出合理的 混凝土配合比,才能使施工得以正常进行,达到设计和验收标准.2)正确按设计配合比施工.按