高压胶管制作作业指导书

1、 作业指导书版本：A1高压胶管制作作业指导书页码：第1页 共2页生效日期：1. 目的本规定用于规范液压支架用高压胶管制作过程，保证高压胶管扣压质量。2. 适用范围本规定适用于总装车间胶管工区扣压的所有高压胶管。3. 高压胶管制作过程及要求3.1作业准备3.1.1操作人员必须经过培训，并持有操作证才能上岗，严禁疲劳作业。3.1.2检查设备液压系统、电气系统，保险装置是否正常可靠，各传动部件润滑良好。3.1.3检查安全防护装置是否完好。3.1.4量具、检具、辅具及加工件摆放有序，便于操作，不允许放在扣压机上。3.1.5作业所需设备开机后运行5分钟，观察设备的电器及机械部分是否正常，如有异常及时停车

2、停电源并通知维修工修复，确认正常后方能使用。3.2作业步骤3.2.1操作时必须正确穿好劳保鞋，戴好口罩，禁止戴手套。3.2.2按胶管总成加工工艺卡片压制高压胶管。工艺流程为：号料切割清理剥皮装配扣压装配冲洗试压检验粘贴标识入库保存。（1）号料：按软管下料工艺卡片中尺寸进行号料。（2）切割：按线切割，切割时工件应加紧到位，不允许有松弛。首件必须进行交检，液压软管总成允许的长度公差满足JB/T 8727-2004要求。根据首件确定定位尺寸，其余下料件抽检，抽检率不少于5%。切割后胶管切割面必须与长度方向水平垂直，垂直度0.5mm。（3）剥皮：剥管机开动后必须注意力集中，所有人员避让旋转工件和切削飞

3、溅方向。按规定尺寸用剥管机剥去外胶层并倒角，外胶剥净不得损伤钢丝层，切头剥皮处应平整，胶皮无切痕。胶管剥胶后的基本尺寸见扣压高压胶管总成参数中表1（胶管剥胶后的基本尺寸）。（4）清理：用胶轮钢丝刷将胶管钢丝上的残留胶皮刷净，用压缩空气或高压液体将胶管内腔清理干净。（5）装配：先将外套装在胶管上，外套内部端面与软管切割端面间隙L（mm）见表I高压胶管外套安装间隙及退出量，在外套端部的外胶层表面划上标记，防止装配芯管或扣压时胶管退出而不易被发现。然后将洗净的芯子沾润滑剂后（凡士林，黄油等均可作为润滑油）插入胶管，用木锤敲紧，接头和胶管连接处不得裸露钢丝，接头端部的连接部分镀层不得损伤及脱落。凡士林

4、等润滑油用量：每个芯子平均用量0.005千克。表I：高压胶管外套安装间隙及退出量高压胶管公称内径D（mm）外套内端面与软管端面间隙L外套退出量X（mm）6D1320.1516D3230.15D3840.15D425.50.15批准/日期：审核/日期：编制/日期：作业指导书版本：A1高压胶管制作作业指导书页码：第2页 共2页生效日期：（6）扣压：使用扣压机时，先根据扣压胶管管径更换合适的模块，打开扣压机先运行5分钟，看设备状态是否良好，扣压机开动后必须注意力集中，不允许有手或其他杂物留在运行模具中。扣压后外套退出量公差见下表I：扣压后前2件必须进行交检，检查尺寸是否合适，然后分别进行爆破试验及试

5、压，检查芯子外套是否压实，合格后才能进行批量扣压，并在扣压中抽检，抽检率不少于5%。抽检时若发现扣压尺寸不合适或者芯子外套没有扣紧，要及时调整设备，再重新扣压样品进行试验直到设备调整到合适状态。使用扣压机扣压芯子外套时，先对齐外套与外胶层扣压线，放平找正后进行扣压。扣压后检测：扣压后的胶管用比芯子内径名义尺寸小1mm的球进行检测，顺利通过者视为合格，可进行后续操作，若通不过需重新调整扣压参数。（检测时使用自制球可以，或者使用特定规格的通规，止规进行检验。）扣压后冲洗：检测后用高压液体冲洗胶管内腔，防止胶皮等堵塞胶管。常用胶管扣压后外套尺寸见扣压高压胶管总成参数中表2，表3。常用胶管通用扣压量按

6、扣压高压胶管总成参数中表4进行选择。扣压后外套退出量X(mm)见表I高压胶管外套安装间隙及退出量（7）装配：扣压完成并交检合格的高压胶管，按图纸要求将0型圈及挡圈装到芯子密封槽内，安装时挡圈在密封圈外侧，0型圈及挡圈安装后不得存在扭别，划伤现象。安装后两端加塑料帽。（8）试压：按高压胶管试压操作规程对扣压后高压胶管进行全部试压。 冲液：用液体试验胶管是否堵塞。（9）检验：胶管总成按MT/T 98-2006标准进行出厂检验。（10）检验合格产品打标识。标识样本为：接头类型胶管规格压力长度检验合格标识KJ/DN胶管内径公称压力设计长度签字或盖章将标识用透明胶带粘贴在胶管两端，距胶管外套边缘10mm左右。当胶管总成500mm时，只在一端粘贴标识即可。无标识不得转出。检验合格加标识后胶管总成两端加塑料帽入库存放。存放时按胶管规格分类摆放好，排列整齐，不得扭曲，划伤。3.3工作结束3.3.1工作结束后，清理现场，将模具及相关部位清理干净。3.3.2擦拭设备