桥梁下部结构施工专项方案

1、第一章 编制说明1.1 编制依据（4）公路桥涵施工技术规范（JTG F502011）。（5）公路工程混凝土结构防腐蚀施工技术规范（JTG/T B07-012006）。（6）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004）。（7）公路工程施工安全技术规程（JTG F90-2015）。（8）现场踏勘所掌握的资料和工程所在地的工程地质、水文地质及地理、气候条件，以及通过踏勘工地从现场调查、采集、咨询所获取的资料。（9）拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备。（10）我公司多年积累的类似工程施工经验。1.2编制原则根据.所属工程的工程特点、结构形式、施工要求和施工环境，结合我单位以往在类似工程

2、中的施工经验和施工能力，并充分考虑建设单位、设计和监理单位的要求，来编制本专项施工方案。（1）科学、经济、合理的原则。在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。（2）节约资源和可持续发展的原则。整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。（3）引进、创新、发展的原则。充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。（4）强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。（5）实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、

3、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。（6）符合性原则。必须满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全要求。遵守招标文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻招标文件要求。第二章 工程概况及工程地质条件2.1 工程概况本桥采用整体式断面设计，.。本桥上部结构采用30m跨装配式先简支后桥面连续预应力砼小箱梁。跨径组合为：左幅：(12x30)m，桥长364.0m；右幅：(13x30)m，桥长391.6 m；本桥下部采用柱式墩、柱式台。桩基统一采用钻孔灌注桩基础。本桥左幅4号、5号、6号墩，右幅5号、6号、7号墩处于.内。2.2 工程地质条件2.2.1

4、 地形地貌桥位地处河流谷地，跨越省道.，.两岸地势较平坦，主要为农田及鱼塘。桥位区地面标高约57.23104.15m。2.2.2 地层岩性根据勘察成果及区域地质资料，桥位区未见断裂构造形迹，属稳定地块。桥梁范围内覆盖层较厚，未揭示岩层节理裂隙发育规律。桥位区覆盖层主要为坡残积粉质粘土；基底由白垩系砂岩、泥盆系灰岩及其风化层组成。现分述如下：1、粉质粘土（Q/al): 土黄色，稍湿，可塑。上部含大量植物根须。零星分布，厚度2. 805. 00m。2、淤泥质粉质粘土（Q4f):灰黑色，湿，软塑。局部夹薄层粉砂。零星分布，厚度1.003. 40m。3、卵石（Q/dl):灰黄色、黄色，饱和，稍密。卵石

5、含量约3545%，粒径2llcm，成分以石英、 砂岩为主，磨圆度好，中粗砂充填。零星分布，厚度1.9010.90m。4、粉质粘土（Qdl):褐黄色，稍湿，硬塑。含大量强风化砂岩碎块石。局部分布，厚度0.5 3.40m。5、粉质粘土（Qel）:浅黄色，稍湿，可塑，含少量植物根系，粘性较好。零星分布，厚度为5.40m。 6、 粉质粘土(Qel):黄褐色，稍湿，硬塑，粘性一般。零星分布，厚度1.52. 20m。7、全风化砂岩(K2n):黄褐色，原岩结构清晰可见，岩芯呈坚硬土柱状，手可捻散，遇水软化，泡水崩解。零星分布，厚度为7.00m。8、中风化砂岩（K2n)：浅灰夹灰黄色，砂状结构，层状构造，节理

6、裂隙较发育，见铁锰质渲染较严重，岩芯较破碎呈块状、次为短柱状，其中12. 9-14. 3m与19-19. 6m岩芯呈短柱状，节理裂隙 发育，岩质较新鲜、岩质硬。零星分布，厚度3. 6015. 10m。 9、微风化砂岩（K2n):灰色，砂状结构，层状构造，裂隙较发育，岩芯呈短柱状、碎块状，节 长不小于10cm的约占50%，岩质新鲜，岩质坚硬。零星分布，最大揭示厚度为7.10m。10、全风化砂岩（D2y):红褐色，岩芯成坚硬土状，遇水崩解。零星分布，厚度为2.30m。11、强风化夹中风化砂岩（D2y):灰黄色，岩心很破碎呈碎石状，夹中风化碎块状、短柱状， 敲击声哑。零星分布，厚度为4.3m。12、

7、强风化砂岩（D2y):黄褐色，原岩结构清晰可见，裂隙极发育，裂面铁染严重，岩石风化 成块状、短柱状夹少量土，部分碎块石用手可折断，坚硬状，其中：28. 5035. 10m多夹中风化岩夹 层，岩芯呈短柱状，较完整。大部分布，厚度4. 5027. 70m。13、强风化砂岩（D2y):黄褐色，原岩结构清晰可见，裂隙极发育，裂面铁染严重，岩石风化成块状夹少量土，大部分碎块石用手可折断，坚硬状。局部分布，厚度1.3020. 10m。 14、中风化砂岩（D2y):黄褐色、灰黑色，细粒结构，厚层状构造，泥质胶结，具中等变质， 裂隙极发育，沿裂面见铁染，岩石破碎，岩芯呈块状、少量短柱状，锤击声哑，岩质坚硬。大

8、部分 布，厚度1.1012.30m。15、微风化砂岩（D2y):灰黑色，细粒结构，厚层状构造，泥质胶结，具中等变质，裂隙较发 育，多为闭合裂隙，少见铁染，岩石新鲜较完整，岩芯以短长柱状为主、少量块状，柱长531cm， 节长不小于l0cm的岩芯约占61%，锤击声较脆，岩质坚硬极坚硬。大部分布，最大揭示厚度为 11.10m。16、微风化夹中风化砂岩（D2y):轻灰色，岩芯为长柱状局部为碎块状，裂隙发育，锤击有清 脆声。零星分布，最大揭示厚度为11.00m。2.2.3水文地质特征桥位区地处低缓丘陵区，地下水主要为第四系松散层孔隙水、基岩裂隙水，以大气降水为主要 补给方式，以蒸发为排泄途径。丘陵坡地地

9、下水埋深较大，勘察期间测得稳定地下水位为 11.415.9m。桥位区地表水对混凝土结构具有中等腐蚀性，对砼结构 中的钢筋具微腐蚀性，化学腐蚀环境作用等级为B级。2.2.4 气象特征本项目地处属亚热带气候，夏长冬短，雨量充沛，气候宜人。极端最高气温39.4，日极端最低气温-2.4。月雨量最多的是1989年5月为552.2毫米，最少的是1989年11月为0.0毫米。日雨量最大为188.9毫米。暴雨主要出现在46月的前汛期，占暴雨日数的70%。如受台风低压等特殊天气系统影响，在冬季也有暴雨等强降水出现。雷暴主要出现在每年的48月，3月和9月次之，冬季11月至次年1月也有出现。强雷暴出现时，常有雷电灾

10、害和降雨。累年平均地面温度为23.9；最高为24.7，最低为22.8。2.2.5 地震动参数桥位区抗震设防烈度为6度，地震动峰值加速度0.05g。第三章 总体施工组织3.1 施工组织指导思想和建设总体目标3.1.1施工组织指导思想满足招标文件总工期和阶段性工期要求，安排时考虑各种对工期的不利因素，使工期有效可控。实际工期将根据业主审定的实施性施工组织安排随时调整。确保按业主要求完成本线施工任务。（1）以技术资料、工程量清单提供的工程数量和本线计划投入的资源(装备、劳动力、材料、资金等)为依据，以招标文件要求工期为前提，运用网络计划技术，统筹兼顾，合理安排各分项工程施工进度。（2）在保证工程质量

11、和安全生产的基础上，优化资源配置，挖掘机械设备潜力，突出专业化生产。（3）以组织均衡法施工为基本方法，抓住有利季节，减少雨季影响，采取平行、流水、平衡的作业方法，积极谋划，超前运作。3.1.2建设总体目标深入贯彻“以人为本、服务运输、强本简末、系统优化、着眼发展”的建设新理念；用和谐发展、科学发展统领工程建设，以创建优质工程、安全工程为载体，精心组织，精心设计，精心管理，打造百年不朽工程和示范工程。3.1.2.1质量目标（1）确保全部工程质量全面达到国家、建设部部现行有关标准、规定及设计文件的要求。（2）各类原材料合格率100%；砂浆、砼试件等强度合格率100%。（3）各分部、分项工程的检验率

12、、合格率必须达到100%；单位工程一次验收合格率必须达到100%；主体工程质量零缺陷。 3.1.2.2 安全目标（1）杜绝职工及劳务人员因工亡人（病故除外）和重大伤亡事故，重伤率控制在0.4以下，负伤率不超过2。（2）杜绝交通亡人和机械设备大事故、重大事故。（3）杜绝火工品、重要器材、设备被盗和爆炸事故。（4）杜绝生产安全较大及以上责任事故。（5）杜绝建设工程质量较大及以上责任事故。3.1.2.3 环保、水保目标（1）环境监控达标，完善环境保护、水土保持设施。（2）水体功能、耕地、森林资源得到有效保护。（3）建筑与沿线环境、自然景观和谐相容，文物得到有效保护。（4）坚持做到“少破环、多保护，少

13、扰动、多防护，少污染、多防治”。（5）努力建设一条资源节约型和环境友好型的交通工程。3.2 施工主要管理人员表3.2.1 施工主要管理人员一览表名称人数担负施工主要任务备注管理人员工区副经理1施工现场总体负责、协调质检工程师1现场质量负责技术主管2负责现场技术交底、指导专职安全员2负责安全教育、监督管理3.3材料计划本合同段按机械化作业、工厂化生产的原则组织施工，本桥梁施工钢筋由钢筋加工厂集中加工，混凝土由混凝土拌合站集中供应，混凝土运输车运至现场。3.4设备计划本工程按机械化作业、工厂化生产的原则组织施工。主要施工机械设备的配备选择以能够适应本工程实际施工需求的专项设备，确保工程项目的施工能

14、力和质量要求。（1）设备配置与工程规模相适应施工设备的配置充分体现目前铁路施工高效率、低污染的要求；实现保护环境和改善作业条件的目标，并且满足工期要求。（2）设备配置与施工方案相适应以施工方案为前提成套配置机械设备，形成路基、桥梁、隧道、轨道多条机械化作业线，满足本项目施工的需要。（3）设备配置与施工管理相适应机械设备配置能充分体现本投标人的管理水平，确保施工机械匹配和效率的充分发挥。根据现场施工具体情况，调配机械设备进场，确保按总体进度计划的实现。主要机械设备配置计划见表3.4.1。表3.4.1 主要机械设备表序号机械设备数量1混凝土运输车5台2冲击钻2台225T吊车1台2内径30导管1套3

15、大、小料斗1套4泥浆泵2套3.5劳动力计划为确保工程能优质、安全、高效地顺利完成，结合本工程的工程特点，本着满足施工需要，均衡生产，动态管理，组织专业化施工的原则，安排劳动力。选派具有施工经验的技术人员组成高素质的技术队伍；工程所用的劳动力主要为参加过隧道施工的、具有丰富施工经验的职工。按专业化施工要求，配备劳动力资源。各施工队上场的技术工人保证专业全，技术好，确保劳力充足稳定。用于桥梁桩基施工的主要主要人员见表3.5.1。表3.5.1施工作业人员配置表 单位：人序号职 务人数主 要 职 责1桩基施工工人8钻机钻进2钢筋工15钢筋笼吊装、混凝土的灌注3混凝土运输车司机5负责混凝土的运输4吊车司

16、机1第四章 施工方案、施工方法及工艺4.1施工方案4.1.1桩基施工.大桥水中桩基施工前首先修建水中辅助施工平台，在辅助施工平台上拼装导向架，利用吊车配合振动锤插打主桥水中墩钢护筒，桩基施工采用冲击钻成孔。泥浆循环及沉淀采用相邻护筒作为泥浆池；清理钻渣采用挖掘机捞渣，自卸车运输，废弃泥浆泵采用泥浆泵抽至混凝土罐车；钻渣及废弃泥浆运至弃土场。4.1.2系梁施工.大桥水中墩系梁在枯水期施工，以便系梁底处在水位以上，采用吊篮施工系梁；拆除施工平台贝雷梁片；利用施工平台钢管桩基础及I40b横梁搭设吊篮施工系梁。首先吊篮吊至桩头标高位置，人工风镐凿除桩头，桩基经无破损检测合格后，下放吊篮至系梁底，铺设系

17、梁底模，绑扎钢筋、立侧模、浇筑砼。4.1.3墩柱施工墩柱钢筋在加工场集中加工、现场绑扎，搅拌站集中拌制砼，砼罐车运输至现场，吊车、窜筒与料斗配合浇注砼入模，人工振捣，砼浇注7天后拆模，采用无纺布覆盖、洒水养护。混凝土浇筑采用爬模施工，模板采用大块定型钢模板现场拼装、风缆与脚手架配合固定；第一次浇筑高度8m，待混凝土强度达到要求后拆除下部6米高模板，保留2米模板高度，然后架设第二次浇筑混凝土的6米高模板，浇筑第二次混凝土，以此类推，直到浇筑完成。其施工顺序为：搭设脚手架，绑扎第一节段钢筋，第一节段模板安装、第一节段混凝土浇注，待混凝土强度达到设计强度的70%以上，搭设脚手架，绑扎第二节段钢筋，以

18、此类推直至浇筑完成。4.1.3盖梁施工盖梁采用钢摩擦箍作为盖梁施工平台的支撑，摩擦箍为有加劲肋的2块半边圆形钢板，其直径和弧度与立柱一致。摩擦箍安装好后，即在上面安装纵梁梁和横梁，铺设底模。然后绑扎钢筋，浇筑盖梁混凝土。4.2 主要施工工艺及方法4.2.1水中墩栈桥、施工平台施工.大桥主跨左幅4、5、6号及右幅5、6、7号在.河道内，主体施工需搭设施工栈桥及施工平台。4.2.1.1施工顺序本栈桥工程施工程序为：征地拆迁场地清理测量放样打设钢管桩搭设底横梁架设贝雷梁搭设横梁铺设桥面板装栏杆完成施工。4.2.1.3栈桥、施工平台施工工艺流程施工工艺流程图见图4.2.4钢管桩加工履带吊吊钢管桩就位振

19、动下沉钢管桩栈桥下横梁安装铺设横钢贝雷梁斜撑、平连安装振动锤与钢管桩连接贝雷梁安装 测量定位桥面板铺装钢管桩桩间连接栏杆、照明等附属结构安装施工完成贝雷梁拼装 图4.2.4 钢栈桥施工工艺流程4.2.1.4钢管桩施工工艺（1）施工前的准备工作钢管桩由厂家加工长12 m、直径63cm、壁厚8mm螺旋焊接的钢管桩，直接用汽车运至工地。钢管桩运输过程堆放按沉桩顺序可采用多层叠放，各层垫木位于同一垂直面上。钢栈桥上原则上不堆放钢管桩，以保证行车及施工人员的安全。钢管桩起吊、运输和堆存过程中须避免因碰撞等原因而造成管身变形的损伤。注意在钢管桩沉放前检查管节焊缝。I40b工字钢、贝雷片、工字钢、槽钢等其他

20、材料根据现场施工进度组织分批运送至工地。（2）根据钢栈桥的施工平面布置图，先计算出每根钢管桩的坐标，施工时使用GPS定位，并用水准仪测出其高程。（3）材料沉桩采用钢管桩，材质为A3钢。管节外形尺寸的允许偏差如下表：偏差部位允许偏差备 注外周长0.5周长，且不大于10mm测量外周长管端椭圆度0.5d，且不大于5mm，（d为钢管直径）指管端两互相垂直直径之差管端平整度2mm管端平面倾斜2mm（4）钢管桩接长管节对口拼接时相邻管节的管径偏差如下表：管径（mm）相邻管节的管径偏差（mm）测量方法7002用两管节外周长之差来表示7003同上附：管节对口拼接时相邻管节对口的板边高差要求不大于2mm。钢管桩

21、在制作接长时， 钢管桩接长采用对接满焊，焊缝要求饱满。在施工过程中接长时按照以下工艺进行：1、接口清理：钢管桩对接前接口两侧30mm内的铁锈、氧化铁皮、油污清除干净。2、焊接：两钢管接头采用对接平焊，焊接为手工焊，按焊接工艺要求，焊接应控制走向顺序、焊接电流、焊缝尺寸。接头处采用4道500mm*100mm*10mm加劲板，加劲板必须保证焊缝密贴；每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度,同一焊缝应连续施焊，一次完成。3、焊缝清理及处理：焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应补焊或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝

22、的外观质量要求。4、焊接环境：湿度不宜高于80%；温度不得低于-10。相邻管节对接允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mm）说明管径3用管节周长之差来表示，次差3（mm）对口板边高差1焊缝外观允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mm）咬边深度不超过0.5mm，累计长度不超过焊缝长度的10%超高3mm表面裂缝、未熔合、未焊透不允许弧坑、表面气孔、夹渣不允许（5）振打钢管桩施工方法振打钢管桩采用悬打法施工，用吊车配合振桩锤施打钢管桩。悬打法采用吊车停放在已施工完成的栈桥桥面，吊装悬臂导向支架，利用悬臂导向支架精确打入栈桥基础钢管桩，测量组确定桩位与桩的垂直度满足要求后，开动振桩锤振动，在振动过

23、程中要不断的检测桩位与桩的垂直度，发现偏差要及时纠正。每根桩的的下沉应一气呵成，中途不可有较长时间的停顿，以免桩周土扰动恢复造成沉桩困难。桩顶铺设好型钢梁及桥面板后，吊车前移，进行插打下一跨钢管桩。按此方法，循序渐进的施工。图6.2.5 钢管桩施工示意图（6）振桩施工要点及注意事项1、振桩开始时，可吊装振桩锤和夹具与桩顶连接牢固, 先利用桩的自重下沉，然后，开动振动锤使桩下沉。当最后下沉速度与计算值相距不多，且振幅符合规定时，即认为合格，施工过程中可采用贯入度法进行双控。2、每根桩的下沉一气呵成，不可中途间歇时间过长，以免桩周的土恢复，继续下沉困难。每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过

24、长则振动锤部件易遭破坏。振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过10min15min。3、振动锤与液压夹具必须可靠连接，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，接着也易振坏，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时恢复。4、悬臂导向支架应固定，以便打桩时稳定桩身；但桩在导向支架上不应钳制过死，更不允许施打时，导向支架发生位移或转动，使桩身产生超过许可的拉力或扭矩。5、测量人员现场指挥精确定位，在钢管桩打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正，每振12min要暂停一下，并校正钢管桩一次。

25、设备全部准备好后振桩锤方可插打钢管桩。6、为了增大吊车在振打钢管桩过程中的抗倾覆性，需将吊车后端与钢栈桥用钢丝绳进行捆绑固定。7、如发现钢管桩下沉时有倾斜趋势，及时采取相应措施调整垂直度。沉桩施工中注意事项：A钢管桩是施工过程中应严格控制桩顶标高，且钢管桩垂直度满足98%。 6 浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求:摩擦桩按15cm，端承桩（嵌岩桩）按5cm控制。4.2.2.3 钢筋笼制作（1）材料准备1、钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学抽检，不足60t也按一批

26、计每批必须抽检一次，不得有漏。2、钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关标准要求。3、热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定：检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差在外观经检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上截取1组试样，每组试样各制试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第二次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。3、钢筋机械接头的检验应符合

27、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107）规定。4、加工钢筋笼加强筋、箍筋模具和钢筋笼胎具，并经检查验收合格。5、进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数。6、按材料表或技术交底书进行配料。（2）技术要求1、所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。2、在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。（3）施工程序主要施工程序为:原材料报检可焊性及焊接参数试验、机械套筒连接试验设备检查施工准备台具模具制作钢筋笼分节加工声测管安制钢筋笼底节吊放第二节吊放校正、套筒连接最后节定位。（4）钢筋配料整形钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调

28、直。冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，级钢筋冷拉率应2，级、级钢筋冷拉率应1.用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5以上。调直后的钢筋应平直、无局部弯折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。（5）钢筋下料1、下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。2、钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳、手动液压切断，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。3、在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断

29、。4、应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得大于10mm5、钢筋半成品在加工棚内集中加工。（6）钢筋的弯曲成型1、加工方法钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用摇扳子每次弯48根直径8mm以下钢筋，或用扳铁扳和扳子。可弯直径32mm以下钢筋，当弯直径28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋

30、扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成型；较粗钢筋。可在钢筋弯曲机的工作盘上设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。 箍筋的末端应作弯钩，当弯钩的形式为180，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.2倍；弯钩平直部分的长

31、度，不应小于箍筋直径的120倍。2、注意事项及质量要求钢筋弯曲时应将个弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调直值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量化线时，应使用长度适当的木尺接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，复核要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上浮无凹曲。弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长10mm，弯起钢筋起弯点位移20 mm，弯起钢筋的起弯高度5mm，箍筋边长5mm。（7）钢筋的连接1、焊接1）焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数

32、量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。2）钢筋电用弧焊所焊条牌号应复核设计要求，其性能应符合 现行国家标准钢筋焊接及验收规程2012的规定，见下表。3）电弧焊宜采用双面焊缝，仅在双面焊无法施焊时，方可采用单面焊缝，并应符合下表的规定，电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于 10 倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。钢筋电弧焊所用焊条推荐表搭接焊长度2、机械套筒连接1）标准型连接套筒基本参数表见表4.2.1。 表3.2.1 标准型连接套筒的基本参数表钢筋直径套筒长度（mm）套

33、筒外径（mm）螺距（mm）20553132255333256640328724432）一般规定钢筋下料时不宜用热加工方法切断，应采用砂轮切割，钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，丝口毛刺，用磨光机打磨平整，钢筋端部不得产生马蹄形。丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。丝头有效螺纹中经的圆柱度（每个螺纹的中径）误差不得超过0.20mm。丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。3）端头车丝加工丝头前应先调整好滚丝轮之间的尺寸。A 初调：根据加工钢筋的直径用相应规格的调径通、止光规，放入滚丝头四轮之间，旋转外套，收滚丝轮与调径通、止光规接触，取出通

34、光规，使通光规能通，止规能止，而后锁紧外套。把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的“0”刻度线，而后锁紧行程调节板。B 精调：通过实际滚轧丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入不大于3P（P为螺距），用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，如果有误差再次调整。丝头调整应遵循直径从大到小、由短到长、循序渐进的原则，严禁一次调过，以免丝头报废和损坏机床。C 装夹钢筋：装夹钢筋时将机床置于停车极限，把待加工的钢筋放入夹钢筋钳中，伸出长度应以钢筋端面与滚丝轮架外端面对齐为准，而后夹紧（向里向外都会影响丝头加工长度）。D 滚轧丝头：在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手

35、柄，使滚丝轮缓慢接触钢筋，并施以适当的力，当滚轧2P后即可自动进给，严禁用力过猛或用脚踏进给手柄进给。4）钢筋连接连接前的准备：先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要清理干净。套筒质量检验示意图见下图4.2.5。A 标准型接头的连接同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋头顶紧，使套筒两端外露的丝扣不超过1个完整图4.2.5 套筒质量检验示意图丝头，连接即告完成，随后立即画上标记以便检查。B 加长型接头的连接钢筋笼分节处使用加长型接头连

36、接,先将标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，连接即告完成。C 钢筋连接检验1 连接套筒1）外观质量：螺纹牙形应饱满，连接套筒表面不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。2）内螺纹尺寸的检验：用专用的螺纹塞规检验，其塞通规应能顺利旋入，塞止规旋入长度不得超过3P。螺纹检验示意图见下图。2 丝头1）外观质量：丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。2）外形质量：丝头有效螺纹数量不得少于设计规定；牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套

37、筒长度，且允许误差为+2P。3）丝头尺寸的检验：用专用的螺纹环规检验，其通规应能顺利旋入，止规旋入长度不得超过3P。3 连接接头钢筋连接完毕后，标准型接头连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2P。（8）钢筋笼加工成型1、加工钢筋笼胎具：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由底梁、底梁端部大样板、加强筋位置弧板三部分构成。底梁采用两根槽钢，槽钢间距50cm左右，之间用钢筋或角钢焊接；底梁一端垂直焊接一块110cm110 cm的钢板，厚不小于0.5mm；在大样板上用油漆绘出加强筋外轮廓及每根0主筋的位置；在底梁上按每节钢筋骨架加强箍筋数量和位置设立弧形板胎具，弧形板采用10

38、 mm钢板，弧形板胎具按加强筋外缘弧长的三分之一长设置，弧形胎具上对应大样板主筋位置设置凹槽，校正无误后与底梁焊接。将加强箍筋就位于每道弧板胎具的同侧，按弧形胎膜的凹槽摆焊主筋和箍筋，弧形胎膜上的主筋全部焊完后，滚动钢筋骨架至下一段三分之一弧，如此往复，直至全部焊完。滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。第一个骨架加工时，每焊完三分之一弧至下一段弧时，要与大样板上的主筋位置核对，焊完后，核对无误，可成批加工。具备条件后可使用钢筋笼成型专用设备进行加工。2、钢筋笼加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必

39、须按照钢筋配料单或技术交底进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标时排放。钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位架来进行定位，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计要求规范误差要求。3、螺旋筋的安装螺旋筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密。防止离鼓，采用绑扎或梅花形点焊与主筋连接成型。螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，然后用绑丝绑扎。钢筋绑扎采用1822号铁丝，绑丝采用一正一反交叉绑扎的方式，每一扎均要勒紧。螺旋钢筋采用标准卡具进行安装和检查。4、加强筋设于主筋内侧，加强筋与主筋的连接采用电弧

40、焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，不得烧伤主筋。5、钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用套筒连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度用转动混凝土垫块（混凝土垫块半径亦设置为7cm，采用同标号耐久混凝土预制），见图4.2.6。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。图4.2.6 转动混凝土垫块4.2.2.4 声测管安装（1）安装说明1、根据图纸要求桩基声测管安装要求如下：桩径小于1.8米需等距安装3根声测管；桩径大于等于1.8米需等距安装4根声测管。2、本项目使用外径为541.5mm的声

41、测管，接头处用602.75mm的钢管焊接，声测管顶部高出桩基础顶面65cm，底部为设计桩底高程；下端用钢板焊接封牢，不可漏水，浇筑混凝土前，将其灌满水，上口用盖子堵死。（2）操作交底1、声测管自进入工地现场后起，在装卸、搬运、安装过程中，要避免使声测管管体扭曲、挤压变形。声测管要存放在有遮雨设施的场地，避免管体生锈。进场安装的声测管，首先要对管体进行检验，扭曲变形的声测管不允许进入安装程序。2、安装规程1）底管安装：底管封口用D74*10Q235B钢板焊接，要求满焊，特别注意电焊时避免焊渣落在声测管上，防止声测管漏水。将底管用铁丝绑到钢筋笼上，绑扎点间距不超2m，其中声测管底端应为桩底设计标高

42、。2）后续管安装：两根声测管接头处用60*2.75mm钢管焊接牢固，防止漏水。3）充分固定：为了确保安装牢固，用10#16#铁丝30-50厘米/根，按8字形接头管体固定在钢筋笼上，绑扎间距不超过2m。4）钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲，管与管平行垂直，声测管随钢筋笼分段安装。（3）注意事项1、声测管安装完成后，管内需灌满清水，严禁灌浑浊水，以免沉淀物聚集在管底。在灌注基桩浇注混凝土之前，应检查声测管内的水位，如管内的水不满，则应补充灌满。2、若声测管需割断，应采用切割机切断，并对管口进行打磨除刺，不得用电焊机烧断。3、焊接钢筋时，应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。4、声测管安装完毕后应加盖或加

43、塞封闭，以免浇注混凝土时落入异物，堵塞孔道。5、安装声测管时应尽量避免安装在钢筋笼十字内撑附近，以免在割断十字内撑时将声测管烧穿，如无法避开十字内撑，则应小心割断十字内撑，以防烧穿声测管6、声测管顶部至护筒顶面的距离不得太近，以防浇筑混凝土时料斗对声测管顶部造成破坏。7、声测管安装要求顺直，以免影响桩基超声波检测。4.2.2.5 钢筋笼出场报检与现场堆放 制作好的钢筋骨架节段，必须放置在平整、干燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触处都要放置等高的方垫木，每组（一桩一组）骨架的各个节段安排次序排好，在骨架每个节段上挂上标志牌，写明墩号、桩号、部号等。成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合

44、格后挂牌置于场地处存放。4.2.2.6 钢筋笼运输 钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设两个，在吊装过程中要轻吊轻放。骨架采用平板车运输，平板车上安装托架，运输过程中要采取有效措施，以保证骨架的结构形状。用吊机将钢筋笼吊入孔中。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保持钢筋笼垂直。4.2.2.7 钢筋笼下放与连接（1）下放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。可用吊机慢慢提升钢筋骨架，使之竖直之后检查骨架是否顺直，如有弯曲变形则应加以纠正。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁，接近孔口时将骨架通过型钢支承在护筒上。再起吊第二节段，使它与前段在同一竖直轴线上对齐，然后再进行焊接，焊接时，先焊接直径方向相对的4根主筋接头，然后稍稍起吊，以使上、下两节骨架在自重作用下顺直，然后便进行全部接头的墩粗直螺纹套筒对接，连接时保持套筒的居中位置，每端外露丝扣不超过一个完整丝扣，接头完成后，上好接头箍筋，再