生产作业控制.ppt

1、第9章 生产作业控制,9.1 控制的原因,1、加工时间估计不准确：单件小批量 2、随机因素的影响 3、工艺路线的多样性 4、企业环境的动态性,生产作业控制（Production Activity Control，PAC），也称作车间控制，它与采购作业计划同属于ERP计划层次的执行层。它是在物料需求计划产生的生产建议订单的基础上，产生的零部件生产计划，是一种实际的执行计划，它对车间生产的有关事务进行动作管理和分析控制。,9.1 生产作业控制概述,生产作业控制是在物料需求计划输出的生产建议订单的基础上，按照交货期的先后和生产优先级的选择原则，以及车间的设备、人员、加工能力等生产资源情况，将零部件的

2、生产计划以订单的形式下达给相关的车间。,生产作业控制的目标是通过对生产过程中，车间层及车间层以下各层次的物料流的合理计划、调度与控制，缩短产品的制造周期，减少在制品，降低库存，提高设备、人员等生产资源的利用率，最终提高生产率。,第9章 生产作业控制,9.1 PAC编制步骤,核实MRP的制造定单 生成车间任务 下达加工单 生产调度 下达派工单 分析报表 投入/产出控制,间歇生产与流水生产,工件特点 多品种 少品种 / 单一品种 生产工艺 复 杂 简单 / 固定 工作中心 多台设备 流水线 能力计划 能力需求计划 有限顺排计划 订单形式 车间订单/批量 日/班产计划 物料分配 领料 倒冲 行业举例

3、 重型机器/造船 汽车/家电/食品/制剂,间歇生产 流水生产,本章主要介绍间歇式生产的生产作业控制PAC,通常是先将原材料调拨到车间仓， 生产产品，使用物料后， 再按产品数量推算物料耗用数量 并办理领料手续，这是生产中常 用的一种物料领用方式,PAC主要输入信息： MRP的确认、下达订单以及手工添加的订单； 工艺路线； 工作中心文件； 工艺装备、专用工具文件。,PAC主要输出信息： 加工单； 派工单； 工序进度报告； 完工报告。,两种主要计划指令 面向物料的加工单（车间定单） 面向工作中心的派工单,两种主要反馈信息报表 面向物料的工序跟踪报告 面向工作中心的完工报告,9.2 计划指令,1、加工

4、单/车间定单 面向加工件的说明物料需求计划的文件,工序,工序 名称,编号,下料 车削 热处理 磨削 电镀 检验,01001 02030 06010 02052 90001 08015,锯床 车床 电炉 磨床 (外协) 质检,名称,工作中心,准备,标准时间 (小时),加工,机器,0.5 1.0 1.2 1.0 - -,0.25 1.25 - 2.00 - 0.10,- - 5.00* - - -,10 20 30 40 50 60,计划进度,20010710 20010712 20010715 20010724 20010725 20010726 20010729 20010814 200108

5、15 20010828 20010829 20010830,本工序 总时间,(小时),25.0 126.0 6.1 201.0 （240） 10.0,定 单 号：010214 物 料 号：11100 物料名称： C,(工时),(台时),需用数量： 100件 计划日期：20010125 需用日期：20010430 计 划 员：CZY,* 热处理炉装载量：100件,开始日期,完工日期,2、派工单/调度单 面向工作中心说明加工优先级的文件,9.3 反馈信息,1、工序跟踪报告 面向物料；也叫加工单执行状况报表或工序状态表。,物 料 号： 704728 定单日期：20030830 计划日期：200306

6、30 物料名称： 外套圈 计 划 员：CZY,工序 工作中 工作中 开始 完成 计划 完成 合格 报废 原因 返修 转下 工时 号 心代码 心名称 日期 日期 数量 数量 数量 数量 代码 数量 工序 准备 加工,1101 车床 0811 0814 1000 1000 1000 0 0 1000 1.0 20.00 2031 热处理 0814 0818 1000 1000 1000 0 0 1000 1.5 15.00 1204 磨床 0818 0822 1000 800 799 1 13 0 799 0.5 30.00 ,2、工作中心完工报告,完工报告基本内容, 基本信息 报告日期、车间定单

7、号、工票号 工序号、工作中心 班组号、班次、操作员, 时间信息 开始时间、结束时间 加工小时数、准备小时数 延长作业/停工待料/返修 小时数及原因代码, 数量信息 计划数、完成数、合格数 不合格数、原因代码 已转下工序数,9.4 生产调度,一、目的 将作业任务按优先级编排 按能力分配任务 保证任务如期完成 完成任务的时间最短、成本最低,二、确定工序优先级,3、最早定单完成日期 完成日期越早的订单，优先级越高,4、先到先服务法 按订单送到的先后顺序进行加工） 优先级=（订单送到日期-固定日期）/365 其中，固定日期是系统设置的，如当年的1月1日 5、最早开工法 优先级=交货期-提前期-当前日期

8、 6、剩余松弛时间法 优先级=交货剩余时间-完工剩余时间,三、常用调度方法,加工提前期,加工提前期,顺序作业 （传送批量生产批量）,工作中心 （机床）,1、平行顺序作业,加工提前期, 顺序作业, 定单拆分作业,加工提前期,工作中心 （机床）,2、定单拆分作业,3、压缩排队、等待和传送时间 4、替代工序或改变工艺 由于设备临时故障，可以暂时安排一个看来并不合理但依然可以保证质量的工艺来完成。,工作中心平 均可用能力,( 星期 ),交 货 期,日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五,3、修改工作日历（加班）,9.3.1 投入产出控制,9.5 投入/产出控制 投入/产出控制（Input/

9、output control)也叫输入/输出控制，是控制生产计划执行的重要方法。投入/产出报告，即I/O报告，是计划与实际投入以及计划与实际产出的控制报告。,投入产出控制,投入产出的物流控制模型,根据该控制报告了解生产进展的情况，分析出现的各种问题，并解决问题。表9-6是一份投入/产出报告。,以下是上面相关项目的解释： （1）计划投入 （2）实际投入 （3）累计投入偏差 （4）计划产出 （5）实际产出 （6）累计产出偏差,对以上分析结果简单作以解释:,（1）计划投入与实际投入的关系表明加工订单进入工作中心的情况。 （2）实际投入与实际产出的关系表明工作中心是否完成了进入该中心的所有加工任务。

10、（3）计划产出与实际产出的关系表明工作中心执行计划的好坏。,9.6 拉动作业,准时制的哲理与方法, 主要哲理适用于任何企业 消除一切无效作业与浪费 进取不懈、永无止境 员工授权参与管理, 全面质量管理（TQM） 控制物流, 主要方法适用于一定条件 拉动作业看板 均衡生产日产计划 库存记录反/倒冲,准时制,增值作业与无效作业,JIT 的管理措施, 供应商：合作伙伴，交货条件与运输条件 员工：多面手，参与管理 工作单元：U型布置，成组技术 工艺：适应品种和数量搭配变化 工装：快速更换，灵活适应品种变化 质量：全面质量管理（TQM），废品率10-6级 设备维护：预防性维护，保持完好率 物流：有效计划

11、，负荷均衡，拉动作业 库存：反冲（减少事务处理） 协作关系：按单层物料清单,准时制,平准化（均衡）生产,推式和拉式计划的比较示意图,MPS,MRP,加工,总装,供应商,货位（订单下达）,MPS,MRP,加工作业,总装,供应商/VMI,货位（看板发料）,推动,拉动,FAS,(看板）,（一揽子订单）,(看板）,(看板）,看板用于 执行层,客户,客户,最后总装计划 (FAS） 流水生产线混流生产情况 ,产品 流水生产线 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 10 10 10 20 20 20 2 1 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 3 1 70 70 70 80 80 60 60 60 80 80 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 4 2 30 28 32 27 32 40 25 40 25 5 2 68 70 65 75 65 60 75 60 70 90 98 98 97 102 97 100 100 100 95 90,空箱,空箱,空箱,1,空箱,2,1,2, ,2,拉动作业 (看板法),工作中心,工作中心,生产卡,移动卡,标准料箱,空箱,空箱,进料区,进料区,出料区,2