质量检验管理.ppt

1、品質檢驗管理與方法,第一章 概論 國家品質監督局深圳培養訓練中心,品質檢驗管理與方法,第一節 品質管理髮展簡史 一.品質管理的概念:在品質方面指揮和控制組織 的協調活動. 控制活動包括: (1)製定品質方針和品質目標 (2)品質策劃 (3)品質控制 (4)品質保證 (5)品質改進,品質檢驗管理與方法,二.品質管理的發展 (一)品質檢驗階段 品質管理的理解還只限於品質的檢驗 (二)統計品質控制階段 數量統計方法與品質管理的結合 (三)全面品質管理階段 以品質為中心,以全員參與為基礎,旨在透過讓顧客和所有相關方受益而達到長期成功的一種管理途徑.,品質檢驗管理與方法,第二節 品質檢驗與相關知識 一.

2、品質檢驗的基本知識 (一).品質檢驗的定義 1.檢驗就是透過觀察和判斷,適當時結合測量,試驗所進行的符合性評價. 2.品質檢驗就是對產品的一個或多個品質特性進行觀察.測量.試驗,並將結果和規定的品質要求進行比較,以確定每項品質特性合格情況的技術性檢查活動.,品質檢驗管理與方法,(二)品質檢驗的主要功能 1.鑑別功能 2.“把守關口功能” 3.預防功能 4.報告功能,品質檢驗管理與方法,(三)品質檢驗的步驟 1.檢驗的準備 2.測量或試驗 3.記錄 4.比較和判斷 5.確認和處置,品質檢驗管理與方法,(四)品質檢驗的幾種形式 1.查驗原始品質憑證 2.實物檢驗 3.派員進廠(駐廠)驗收,品質檢驗

3、管理與方法,二.產品驗證基本知識 (一)產品驗證概念 1.驗證是指透過提供客觀證據對規定要求已得到滿足的認定. 2.產品驗證是對產品實現過程形成的有形產品和無形產品,透過物理的,化學的和其他科學技術手段和方法進行觀察,試驗,測量後所提供的客觀證據,證實規定要求已經得到滿足的認定.,品質檢驗管理與方法,(二)產品檢驗與產品驗證的關係 1.產品檢驗是產品驗證的基礎和依據,產品驗證則是產品檢驗的延伸. 2.產品檢驗是對產品性量特性是否符合規定要求所做的技術性檢查活動,而產品驗證則是規定要求已得到滿足的認定,是管理性檢查活動,兩者性質是不同的,是相反相成的.,品質檢驗管理與方法,(三)產品驗證的主要內

4、容 1.查驗提供的品質憑證 2.確認檢驗依據的技術文件的正確性,有效性. 3.查驗檢驗憑證的有效性. 4.需要進行產品複核檢驗的,送有關檢驗部門並出檢驗報告.,品質檢驗管理與方法,三.品質檢驗的分類 (一)按檢驗階段分類 1.進貨檢驗 2.過程檢驗 3.最終檢驗,品質檢驗管理與方法,(二)按檢驗場所分類 1.固定場所檢驗 2.流動檢驗 (三)按檢驗產品數量分類 1.全數檢驗 2.抽樣檢驗,品質檢驗管理與方法,(四)按檢驗的執行人員分類 1.自然 2.互檢 3.專檢,品質檢驗管理與方法,(五)按檢驗產品損害程度分類 1.破壞性檢驗 2.非破壞性檢驗 (六)按檢驗方法分類 1.理化檢驗 2.感官檢

5、驗 3.生物檢驗,品質檢驗管理與方法,第二章 品質檢驗管理 國家品質技術監督局深圳培養訓練中心,品質檢驗管理與方法,第一節 品質檢驗計畫的概念及編製原則 一.品質檢驗計畫的概念 品質檢驗計畫就是對檢驗涉及的活動,過程和資源及相互關係做出的規範化的書面(文件)規定,用以指導檢驗活動正確,有序.協調地進行.,品質檢驗管理與方法,二.編製品質檢驗計畫的原則 (一)充分體現檢驗的目的 (二)對檢驗活動能起到指導作用 (三)關鍵品質應優先保證 (四)綜合考慮檢驗成本,品質檢驗管理與方法,(五) 進貨檢驗, 驗證應在採買合約的 附件或檢驗計畫中詳細說明, 並經雙方共同評審確認. (六)檢驗計畫應隨產品實現

6、過程的變化作相應修改和調整.,品質檢驗管理與方法,第二節 品質檢驗計畫的內容 一.品質檢驗計畫的基本內容 (一)編製檢驗流程圖,確定適合作業特點的檢驗程式 (二)合理設置檢驗站,點(組) (三)編製產品及組成部份的品質特性 分析表.製訂產品不合格嚴重性分級表.,品質檢驗管理與方法,(四)對關鍵的和重要的產品組成部份編 製檢驗規程(檢驗指導書, 細則或檢驗卡片). (五)編製檢驗手冊. (六)選擇適宜的檢驗模式, 方法. (七)編製測量工具, 儀器設備明細表, 提出補充儀器設備及測量工具的計畫. (八)確定檢驗人員的組織形成,培養訓練計畫和資格認定模式,明確檢驗人員的崗位工作任務和職責等.,品質

7、檢驗管理與方法,二.檢驗流程圖 (一)流程圖的基本知識 1.和產品形成過程有關的流程圖有: (1)作業流程圖(工藝流程圖) (2)檢驗流程圖,品質檢驗管理與方法,2.流程圖的概念和表達形式 (1)作業流程圖是用簡明的圖形,符號及文字組合形式表示的作業全過程中各過程輸入,輸出和過程形成要素之間的關聯和順序.,品質檢驗管理與方法,(2)檢驗流程圖是用圖形.符號,簡潔明了地表示檢驗計畫中確定的特定產品的檢驗流程(過程.路線),檢驗工序,位置設置和選定的檢驗模式,方法和相互順序的圖樣. 圖例:檢驗流程圖,圖例:電雪櫃流程圖.,品質檢驗管理與方法,(二)檢驗流程圖的編製過程 1.熟悉和了解有關的產品技術

8、標準及設計技術文件,圖樣和品質特性分析: 2.熟悉產品形成的作業(工藝)文件,了解產品作業(工藝)流程(路線);,品質檢驗管理與方法,3.設計檢驗工序的檢驗點(位置),確定檢驗工序和作業工序的銜接點及主要的檢驗工作模式,方法,內容,繪製檢驗流程圖: 4.對編製的流程圖進行評審,批准.,品質檢驗管理與方法,三.檢驗站的位置 (一)檢驗站的基本概念 檢驗站是根據生產作業分佈(工藝佈置)及檢驗流程設計確定的作業過程中最小的檢驗實體.,品質檢驗管理與方法,(二)檢驗站設置的基本原則 1.要重點考慮設在品質控制的關鍵部位和控制點; 2.要能滿足生產作業過程的需要,並和生產節拍同步和銜接; 3.要有適宜的

9、工作環境;,品質檢驗管理與方法,4.要考慮節約檢驗成本,提升工作效率; 5.檢驗站的設置不是固定不變的,應根據作業(工藝)的需要做適時和必要的調整.,品質檢驗管理與方法,(三)檢驗站設置的分類 1.按產品類別設置 2.按生產作業組織設置 3.按工藝流程順序設置 (1)進貨檢驗站(組) (2)過程檢驗站(組) (3)完工檢驗站(組) (4)成品檢驗站(組) 4.按檢驗技術的性質和特點設置,品質檢驗管理與方法,(四)幾種主要檢驗站設置的特點和要求 1.進貨檢驗站 (1) 本組織檢驗 (2)供貨單位進行檢驗 2.工序檢驗站 (1) 分散式 (2) 集中式,品質檢驗管理與方法,3.完工檢驗站 (1)開

10、環分類式檢驗站 (2)開環處理式檢驗站 (3)閉環處理式檢驗站 圖例:工序檢驗站,圖例:完工檢驗站.,品質檢驗管理與方法,四.檢驗手冊和檢驗指導書 (一).檢驗手冊 1.檢驗手冊是品質檢驗活動的管理規定和技術規範的文件集合. 2.檢驗手冊上由程式性和技術性兩方面內容組成. 3.產品和過程(工序)檢驗手冊(技術性文件)可因不同產品和過程(工序)而異.,品質檢驗管理與方法,(二)檢驗指導書(檢驗規程) 1.檢驗指導書的概念 (1)檢驗指導書是具體規定檢驗操作要求的技術文件,又稱檢驗規程或檢驗卡片. (2)它是品質管理體系文件中的一種技術作業指導性文件,又可作為檢驗手冊的技術性文件.,品質檢驗管理與

11、方法,(3)它是產品檢驗計畫的一個重要部份,為重要產品及組成部份和關鍵作業過程的檢驗活動提供具體操作指導. (4)它是品質管理體系文件中的一種技術作業指導性文件,又可作為檢驗手冊持技術性文件.,品質檢驗管理與方法,2.編製檢驗指導書的要求 (1)對該過程作業控制的所有品質特性,應全部逐一列出,不可遺漏. (2)必須針對品質特性和不同精度等級的要求,合理選擇適用的測量工具或儀表. (3)當採用抽樣檢驗時,應正確選擇並說明抽樣方案.,品質檢驗管理與方法,3.檢驗指導書的內容 (1)檢測對象 (2)品質特性值 (3)檢驗方法 (4)檢驗手段 (5)檢驗判定 (6)記錄和報告 (7)其他說明,品質檢驗

12、管理與方法,檢驗指導書例1 圖例:檢驗指導書例2 圖例:企業產品實例 檢驗指導書例1,品質檢驗管理與方法,五.品質特性分析和不合格嚴重性分級 (一)品質特性分析表的概念 品質特性分析表是分析產品實現過程中產品及其組成部份的重要品質特性產品適用性的關係和主要影響這些特性的過程原素的技術文件.,品質檢驗管理與方法,(二)品質特性分析表編製依據 編製品質特性分析所依據的主要技術資料有: 1.產品圖紙或設計文件 2.作業流程(工藝路線)及作業規範(工藝流程) 3.作業(工藝)管理點明細表 4用戶或下一作業過程(工序)要求的變更品質指標的資料.,品質檢驗管理與方法,(三)品質特性分析表示例 品質特性分析

13、表,品質檢驗管理與方法,(四)不合格的嚴重性分級 1.不合格的概念 不合格:示滿足要求.,品質檢驗管理與方法,2.不合格分級的概念 不合格嚴重性分級,就是將產品性量可能出現的不合格,按其對產品適用性影響的不同進行分類,列出具體的分級,據此實施管理.,品質檢驗管理與方法,3.不合格分級的作用 (1)可以明確檢驗的重點 (2)有利於選擇更好的驗收抽樣方案 (3)便於綜合評價產品性量 (4)對不合格進行分級並實施管理,對發揮品質綜合管理和品質檢驗職能的有效性都有重要作用.,品質檢驗管理與方法,4.不合格嚴重性分級的原則 (1)所規定的品質特性的重要程度 (2)對產品適用性的影響程度 (3)用戶可能反

14、映的不滿足強烈程度 (4)除功能性品質特性外的外觀,包裝等非功能性的影響原素. (5)不合格對下一作業過程(工藝)的影響程度.,品質檢驗管理與方法,5.不合格嚴重性分級的級別 (1)分為三級不合格 1)A類不合格:單位產品的極重要的品質特性不符合規定,或單位產品的品質特性極嚴重不符合規定;,品質檢驗管理與方法,2)B類不合格:單位產品的重要品質特性不符合規定,或單位產品的品質特性嚴重不符合規定; 3)C類不合格:單位產品的一般品質特性不符合規定,或單位產品的品質特性輕微不符合規定.,品質檢驗管理與方法,(2)分為四級不合格 1)A級-非常嚴重(不合格分值100分) 2)B級-嚴重(不合格分值5

15、0分) 3)C級-中等嚴重(不合格分值10分) 4)D級-不嚴重(不合格分值1分),品質檢驗管理與方法,6.產品不合格嚴重性分級原則表及產品不合格嚴重性分級表. 品質檢驗方法與管理鏈接文件.doc,品質檢驗管理與方法,二.品質檢驗部門與主要各方面的關係,管理層,品質管理部門,設計.工藝部門,生產管理部門,受檢部門,與供方,與顧客,與法定或公正檢驗機構,與品質監督機構,對內,對外,品質檢驗部門,品質檢驗管理與方法,三.品質檢驗部門的架構 (一)獨立的檢驗系統-模式a,總經理,供應商,市場部,技術部,質管部,檢驗部,財務部,事業部,生產車間,品質檢驗管理與方法,(二)獨立的品質管理系統-模式b,總

16、經理,供應部,市場部,技術部,財務部,品性部,事業部,品質管理科部,檢驗部,品質檢驗管理與方法,(三)檢驗部門隸屬於生產部門-模式c,總經理,財務部,財務部,財務部,財務部,財務部,財務部,財務部,品質檢驗管理與方法,四.品質檢驗人員的管理 (一)檢驗人員的選擇 (二)檢驗人員的培養訓練 (三)檢驗人員的資格考核,品質檢驗管理與方法,第四節 不合格品(品質事故)的處理 一.不合格品的處理 (一)不合格品的概念 未滿足規定要求的產品,品質檢驗管理與方法,(二)不合格品的類型 1.返工 2.返修 3.讓步接收 4.降級 5.報廢,品質檢驗管理與方法,(三)不合格品的處理程式 1.標識 2.隔離 3

17、.記錄 4.評審 5.處置 6.重新檢驗 圖例:不合格品處理程式圖,品質檢驗管理與方法,二.品質問題事故的處理,品質問題,出現的,潛在的,糾正措施(原因),預防措施,補救措施,預防再發生的措施,品質問題,品質檢驗管理與方法,第五節 品質檢驗的訊息管理 一.品質檢驗訊息概念 (一)直接品質訊息:直接可作為品質資訊傳遞和保存的品質檢驗資料. (二)間接品質訊息:必須經過處理後才能作為品質資訊傳遞和保存的檢驗原始記錄.,品質檢驗管理與方法,二.品質檢驗訊息的分類 (一)按品質訊息的來源分 1.內部品質訊息 2.外部品質訊息 (二)按品質訊息的時序分 1.日常訊息 2.突發訊息,品質檢驗管理與方法,(

18、三).按品質訊息處理方法分 1.貯存歸檔訊息 2.回饋訊息 3.上報訊息,品質檢驗管理與方法,三.品質檢驗訊息的管理與作用 (一)品質檢驗訊息的管理 1.品質檢驗訊息的收集 (1)品質指令訊息的收集 (2)供貨單位品質訊息的收集 (3)用戶品質要求訊息的收集 (4)生產現場品質訊息的收集,品質檢驗管理與方法,2.品質檢驗訊息的處理 (1)訊息的分類 (2)訊息分級 (3)訊息篩選 (4)訊息歸納處理 (5)訊息比較 (6)訊息分析 (7)資訊傳遞與回饋 (8)訊息儲存,品質檢驗管理與方法,(二)品質檢驗訊息的作用 1.為組織領導進行品質決策提供依據 2.為調節控制產品性量提供依據 3.為品質檢

19、查和考核提供依據 4.為建立健全品質檔案提供資料,品質檢驗管理與方法,第六節 檢驗的可靠性 一.測量設備的選用.校準 (一)基本概念 1.測量設備;為實現測量過程所必需的測量儀器,軟體,測量標準,標準物質或輔助設備或它們的組合;,品質檢驗管理與方法,2.校準:在規定條件下,為確定測量儀器,測量系統的示值,實物量具或標準物質所代表的值與相對應的由參考標準確定的量值之間關係的一組操作; 3.檢定:透過檢查和提供證據來證實要求已經得到滿足; 4.計量確認:為確保測量設備符合預期使用要求所需要的一組操作.,品質檢驗管理與方法,(二)校準,檢定,計量確認的比較 檢定,校準,計量確認比較表,品質檢驗管理與

20、方法,(三)檢定,校準,計量確認週期的確定 1.檢定週期:測量設備相鄰兩次檢定的時間間隔.在計量檢定規程中規定. 2.校準週期:測量設備相鄰兩次校準的時間間隔.在校準規範中規定. 3.計量確認間隔:測量設備相鄰兩次確認的最大期限.原則是使用不合格測量設備的風險儘可能小和保持一個最小的費用.,品質檢驗管理與方法,4.測量設備的分類控制 (1)企業的測量標準分為最高測量標準和工作測量標準. (2)最高測量是實行強製檢定,必須送當地計量行政部門指定的計量檢定機構進行檢定.可編製週期檢定送檢計畫. (3)工作測量標準可編製週期檢定計畫. (4)在用測量器具週期檢定(標準)可編製在用測量器具週期檢定(標

21、準)計畫.,品質檢驗管理與方法,企業最高測量標準週期檢定送檢計畫表,品質檢驗管理與方法,工作測量標準週期檢定計畫表 在用測量器具週期檢定(校準)計畫表,品質檢驗管理與方法,二.檢測數據處理 (一)檢驗測量誤差產生的原因 1.計量器具誤差產生的原因 2.環境條件誤差 3.方法誤差 4.檢驗員誤差 5.受檢產品誤差,品質檢驗管理與方法,(二)誤差的分類 1.系統誤差:在同一條件下多次測量同一量時,誤差的絕對值和符號保持恆定,或在條件改變時,按某一確定的規律變化的誤差. 2.隨機誤差:在相同的條件下,多次測量同一量時值時,誤差的絕對值和符號的變化,時大時小,時正時負,以不可預定的模式變化的誤差. 3

22、.粗大誤差:超過規定條件預計的誤差.,品質檢驗管理與方法,(三)如何提升檢驗結果的準確度 1.系統誤差的消除 (1)對照檢驗 (2)校準儀器 (3)檢驗結果的校正 (4)在測量過程中選擇適當的測量方法,可消除可變系統誤差.,品質檢驗管理與方法,2.檢驗環境和檢驗過程測量條件的控制 3.設備和計量器具的選擇控制 4.檢驗方法的選擇 5.對檢驗員的要求,品質檢驗管理與方法,第七節 實驗室認可的相關知識 一.實驗室認可的概念 實驗室認可是對某一實驗室具備進行規定的檢測或特定類別的檢測能力的正式承認.,品質檢驗管理與方法,二.實驗室的認可準則和程度 (一)實驗室認可的分類 1.檢驗實驗室認可 2.校準

23、實驗室認可 (二)實驗室認可的依據和準則 1.品質認證方面的法律,法規和規章 2.實驗室認可方面的規範性文件 3.實驗室認可方面的標準,品質檢驗管理與方法,(三)實驗室認可的程式 1.申請 2.現場評審 3.批准認可 4.認可後的監督更審,品質檢驗管理與方法,實驗室認可程式,品質檢驗管理與方法,第三章 品質檢驗與品質管理體系 國家品質技術監督局深圳培養訓練中心,品質檢驗管理與方法,第一節 品質管理體系的概念 一.體系:相互關聯或相互作用的一組要素. 二.管理體系:建立方針和目標並實現這些目標的體系. 三.品質管理體系:在品質方面指揮和控制組織的管理體系.,品質檢驗管理與方法,第二節 品質檢驗與

24、品質管理體系的關係 一.品質檢驗機構是構成組織品質管理體系的重要組成部份; 二.品質檢驗的職能活動過程應製定出規則或程式; 三.品質檢驗是品質管理體系過程中的一部份. 四.品質檢驗應配備充足的資源.,品質檢驗管理與方法,第三節 品質檢驗部門在品質管理體系中的職能活動 一.檢驗和驗證 (一)進貨檢驗 (二)過程檢驗 (三)最終檢驗 (四)檢驗記錄,品質檢驗管理與方法,二.檢驗和驗證狀態的識別 (一)目的 (二)方法或形式,品質檢驗管理與方法,三.不合格品的控制 (一)識別(標識,隔離) (二)記錄 (三)評價(職責和權限) (四)處置及途徑 (五)重新驗證,品質檢驗管理與方法,第四節 檢驗手冊與

25、品質管理體系文件的關係 一.檢驗手冊的概念 二.品質管理體系文件的內容 三.品質手冊的概念 四.檢驗手冊與品質體系文件的關係,品質檢驗管理與方法,第五節 糾正措施和預防措施 一.糾正措施和預防措施 為消除已發現的不合格或其他不期望情況的原因所採取的措施 二.糾正措施的內容,品質檢驗管理與方法,1.評審已出現的不合格(或顧客投訴) 2.確定不合格的原因 3.評審確保不合格不再發生的措施的需求 4.確保和實施所需的措施 5.記錄所採取措施的結果 6.評審所採取的糾正措施,品質檢驗管理與方法,三.預防措施的概念 為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的原因所採取的措施.,品質檢驗管理與方法,四.預防措

26、施的內容 (一)確定潛在不合格及其原因 (二)評價防止不合格發生的措施的需求 (三)確定並實施所需的措施 (四)記錄所採取措施的結果 (五)評審所採取的預防措施,品質檢驗管理與方法,五.糾正措施和預防措施的區別,品質檢驗管理與方法,第六節 品質檢驗與品質審核 一.審核的概念及類型 為獲得審核證據並對其客觀的評價,以確定滿足審核準則的程度所進行的系統的,獨立的並形成文件的過程. 內部審核-第一方審核 外部審核-第二方審核 第三方審核,品質檢驗管理與方法,二.品質審核的概念 品質審核:確立品質活動和有關結果是否符合計畫的安排,以及這些安排是否有效地實施並適合於達到預定目標的,系統的,獨立的檢查.,

27、品質檢驗管理與方法,內部審核-第一方審核,外部審核,第二方審核,第三方審核,品質管理體系審核,過程品質審核,產品性量審核,服務品質審核,品質審核,品質檢驗管理與方法,第四章 抽樣檢驗原理 國家品質技術監督局深圳培養訓練中心,品質檢驗管理與方法,第一節 抽樣檢驗的基礎知識 一.機率分佈基礎知識 (一)概念 1.總體:研究對象的全體. 2.個體:構成總體的每個成品. 3.樣本:從總體中抽出的部份個體組成的集合.,品質檢驗管理與方法,4.樣品:樣本中所含的個體稱為樣品. 5.樣本容量:樣本中樣品的個數稱為樣本容量或樣本量. 6.樣本均值.,X=,_,n,1,n,X,i,i=l,品質檢驗管理與方法,7

28、.樣本中位數 8.眾數 數據中最常出現的值. 9.樣本方差,S2 =,1,n-1,n,i=l,( X1-x )2,10.樣本標準差,S=,s2,品質檢驗管理與方法,(二)常用的機率分佈 1.二項分佈 設在一次試驗中某事件發生的機率為p,現進行n次獨立重複試驗.則其中該事件發生的次數為隨機變量x,服從二項分佈,記作XB(n, p).其機率分佈為:,P(x=d)=cd pd(1-p)n-d,d=0,1,2,3,n,n,品質檢驗管理與方法,2.超幾何分佈 設有N個產品組成的總體,其中含有M個不合格品.若從中隨機不放回地抽取n個產品,則其中不合格品的個數x是一個離散隨機變量,假如nM,則X可能取0,1

29、,n;若nM,則X可能取0,1,M;其機率分佈服從超幾何分佈,記為h(n,N,M); P(X=x)= x=0,1,2,r.(r=min(n,M),C n,N,C C,X,M,n-x,N-M,品質檢驗管理與方法,3.泊松分佈 如果變量X的機率分佈為: P(X=d)= ,d=0,1,2, 則稱x服從泊松分佈,記作xp() 4.正態分佈 如果x的機率密度為: 稱x服從正態分佈,記作xN(, 2),d,d!,e-,f(x)= , 一x + , ,1,e,-,(x-) 2,2 2,品質檢驗管理與方法,二.抽樣檢驗原理 (一)基本概念 1.全數檢驗 對產品批中的每一個單位產品逐個進行檢驗,分別作出合格與否

30、的結論,把產品批分為合格品和不合格品. 2.抽樣檢驗 採用統計方法,從一批交驗的產品中隨機抽取一定數量的產品進行檢驗,把檢驗結果與所選定的判定基準進行比較,對整批產品作出合格與否的結論.,品質檢驗管理與方法,3.計數檢驗 根據給定的技術標準,將單位產品簡單地分成合格品或不合格品,或是統計出單位產品中不合格數的檢驗. 4.計量檢驗 根據給定的技術標準,將單位產品的品質特性(如重量,長度,強度等)用連續尺度測量其具體數值並與標準對比的檢驗.,品質檢驗管理與方法,5.單位產品 為了抽樣檢驗而劃分的單位體或單位量. 6.檢驗批 作為檢驗對象而匯集起來的一批產品. 7.批量 檢驗批中單位產品的數量,用符

31、號N表示. 8.缺陷 單位產品未滿足與預期或規定用途有關的要求,即構成缺陷(defect).,品質檢驗管理與方法,9.不合格 指 位 品的任何一 量特性不符合 定要求.可按 量特性的重要性或其不符合的 重程度分 ,不合格可分成三 : (1)A 不合格 位 品的極重要的 量特性不符合 定,或 位 品的 量特性極 重不符合 定, A 不合格.,品質檢驗管理與方法,(2)B類不合格 單位產品的重要特性不符合規定,或單位產品的品質特性嚴重不符合規定,稱為B類不合格. (3)C類不合格 單位產品的一般特性不符合規定,或單位產品的品質特性輕微不符合規定,稱為C類不合格.,品質檢驗管理與方法,10.不合格品

32、 有一個或一個以上不合格的單位產品,稱為不合格品(noconforming unit). (1)A類不合格品 有一個或一個以上A類不合格,也可能還有B類不合格(或)C類不合格的單位產品,稱為A類不合格品.,品質檢驗管理與方法,(2)B類不合格品 有一個或一個以上B類不合格,也可能還有C類不合格,但沒有A類不合格的單位產品,稱為B類不合格品. (3)C類不合格品 有一個或一個以上不合格,但沒有A類不合格,也沒有B類不合格的單位產品,稱為C類不合格品.,品質檢驗管理與方法,11.不合格品率 不合格品總數除以其中單位產品總數,即: 不合格品率 =,不合格品總數,被檢驗單位產品總數,品質檢驗管理與方法

33、,12.每百單位產品不合格品數 不合格總數除以被檢驗單位產品總數,再乘以100; 每百單位產品不合格品數=,不合格總數,被檢驗單位產品總數,X100,品質檢驗管理與方法,14.抽樣方案n;Ac,Re 規定樣本量n和有關接收準則的一個具體方案. (1)合格判定數Ac:作出批合格判斷時樣本中所允許的最大不合格品或不合格數; (2)不合格判定數Re:作出批不合格判斷樣本中所允許的最小不合格品數或不合格數; (3)判定數組Ac,Re A1,A2:R1,R2:合格判定數和不合格判定數或合格判定數系列和不合格判定數系列結合在一起.,品質檢驗管理與方法,15.檢查水準IL 提交檢查批的批量與樣本大小之間的等

34、級對應關係. 16.過程平均 一系列連續提交的平均不合格率.,品質檢驗管理與方法,17.合格品質水準(AQL) 可以接收的連續提交檢驗批的過程平均上限值. 18.不合格品質水準(RQL) 在抽樣檢查中,認為不可接收的批品質的下限值,一般用每百單位產品不合格品(不合格)數表示.,品質檢驗管理與方法,19.平均檢出品質(AOQ) 利用某一驗收抽樣方案後,檢出產品的預期平均品質. 檢驗後的批平均品質AOQ是檢驗合格透過的不合格品數除以檢驗過的產品. 檢驗後的批平均品質AOQ是檢驗合格透過的不合格品數除以檢驗過的產品: AOQ,K X L(P) X N X P,KN,=P X L(P),品質檢驗管理與

35、方法,(二)接收機率 用給定的抽樣方案(n,AC) (n-樣本量;AC-批合格判定數)去驗收批量N和批品質P已知的連續檢驗批時,把檢驗批判斷為合格而接收的機率,記為L(P). 接收機率的計算方法有三種:,品質檢驗管理與方法,1.超幾何分佈計算法 L(P)= 此式是不限總體計件抽檢時,計算接收機率的精確公式.,NP,Ac,d=0,C,d,C,n-d,N-NP,C,n,N,品質檢驗管理與方法,式中: -從批的不合格品數PN中抽取d個不合格 品的全部組合數; -從批的合格品數N-NP中抽取n-d個合格 品數的全部組合數; -從批量N的一批產品中抽取n個單位產 品的全部組合數.,C,d,NP,C,n-

36、d,N-NP,C,n,N,品質檢驗管理與方法,此式是無限總體計件抽檢時計算接收機率的精確公式. 式中:,C,d,n,-從樣本量n中抽取d個不合格品的全部組合數,p,-批不合格品率.,C,d,n,p,d,(1-p),n-d,Ac,d=0,L(P)=,品質檢驗管理與方法,3.泊松分佈計算法 L(P)= (e=2.7183) 此式是計點抽檢時計算接收機率的精確公式.,Ac,d=0,(np),d,d!,e,-np,品質檢驗管理與方法,(三) OC曲線 批接收機率L(P)隨批品質P變化的曲線稱為抽樣特性曲線或OC曲線. 有一個抽樣方案,就一定能繪出一條與之相對應的OC曲線.OC曲線表述了一個抽樣方案對一

37、個產品的批品質的辨別能力.,品質檢驗管理與方法,例1-1 已知,N=1000,今用抽樣方案(50,1)去反覆檢驗P=0.0005,0.007,0.01,0.02,0.03,0.04,0.05,0.06,0.07,0.076,0.08,0.10,0.20,1.00的連續交檢批時,可以得到如表所示的結果.,品質檢驗管理與方法,用抽樣方案(50,1)檢驗N=1000.P 取不同值時的結果,品質檢驗管理與方法,0,0,1,2,3,4,5,6,7,8,P%,0.5,1,1.5,L(b),品質檢驗管理與方法,0,0,常見的OC曲線:(1)Ac=0的曲線,1,2,3,4,5,6,7,8,P%,0.5,1,1

38、.5,L(b),品質檢驗管理與方法,0,0,(Ac=0)的曲線,5,10,15,20,25,P%,0.5,1,1.5,L(b),N=1000 N=30 C=3,(,品質檢驗管理與方法,(四)百分比抽樣檢驗 不論產品的批量(N)如何,均按同一百分比(如5%,或10%等)抽取單位產品(樣品)組成樣本,規定樣本中的不合格規定數Ac都相等.百分比抽樣方案為(n=aN,Ac),a為一固定比例數.,品質檢驗管理與方法,0,0,百分比抽樣方案的oc曲線,5,10,15,0.25,0.5,1,N=90 n=9 AC=0,0.75,N=300 n=30 AC=0,N=900 n=90 AC=0,批不合格率P%,

39、接收機率,L(P),品質檢驗管理與方法,(五)兩類錯誤 1.第一類錯誤 把本來合格的產品批,透過抽樣判為不合格批. 生產方風險a:表示第一類錯誤的機率,即對於給定的抽樣方案,當批品質水準為某一指定的可接收值時的拒收機率.一般取0.01;0.05;0.10等數值. a=1-L (p0) 其中,P0稱為合格品質.,品質檢驗管理與方法,2.第二類錯誤 把本來是不合格的產品批,透過抽樣判為合格批. 使用方風險率:表示第二類錯誤的機率.指對於給定的抽樣方案,當批品質水準為某一指定的不滿意值時的接收機率.即品質壞的批被接收時使用方所承擔的風險.一般取0.01;0.05;0.10等數值. =1-L(P1)

40、其中, P1稱為合格品質.,品質檢驗管理與方法,0,P0,P1,100,1,a,P%,L(b),A,2-1,A-生產方風險點 B-使用方風險點 P0生產風險品質 P1使用方風險品質 A-生產力風險 使用方風險,B,(n,Ac),計數標準型抽樣檢驗的oc曲線,品質檢驗管理與方法,三.抽樣方案的分類 (一)按品質的判定基準分類 -計數抽樣方案:利用計數檢驗結果,以不合格的個數為基數來判定產品合格與否的抽樣方案. -計量抽樣方案:利用計量檢驗結果來判定產品批合格與否的抽樣方案.,品質檢驗管理與方法,(二)按檢查指標分類 1.AQL (合格品質水準)方案 2.IQL (無差異品質水準)方案 3.LTP

41、D (批允許不合格品率)方案 4.AOQL (平均不合格品上限)方案,品質檢驗管理與方法,(三)按 的 施模式分 1. 型抽 方案 2.挑 型抽 文字 3. 整型抽 方案 4. 生 型抽 方案 (四)按抽 的次 分 常用的有一次,二次和多次抽 方案,品質檢驗管理與方法,四.抽樣檢驗體系表,品質檢驗管理與方法,二.計數抽樣檢驗與計量抽樣檢驗的比較,品質檢驗管理與方法,(三)計數抽樣檢驗的應用 1.抽樣檢驗的實施要點和一般程式 (1)實施要點 -正確的檢驗方法 -適宜的檢驗指標 -合理的抽樣方案 -正確的抽樣模式 -具體的抽樣檢驗文件 -嚴格的抽樣檢驗實施程式,品質檢驗管理與方法,(2)抽樣檢驗的

42、一般程式 -規定單位產品的劃分和受檢的品質特性; -規定產品性量標準,進行不合格分類和規定判定準則; -規定檢驗測量的方法 -選擇合適的抽樣表 -決定批量及批數 -規定抽樣檢驗的要素 -選擇抽樣方案 -抽樣檢查 -批的處置 -研究抽樣結果,品質檢驗管理與方法,3.計數標準型抽樣檢驗方案 4.計數挑選型抽樣檢驗方案 5.調整型抽樣檢驗方案 6.連續生產型抽樣檢驗方案,品質檢驗管理與方法,第二節 計數標準型抽樣檢驗 一.概念 計數標準型抽樣檢驗就是按照供需雙方共同製定的抽樣方案,對孤立的一批或幾批產品進行的抽樣檢驗.透過查計數標準型抽樣表,只要給出P0,P1,就可以從中求出樣本量n和合格判定數c.

43、,品質檢驗管理與方法,二.抽樣程式 1. 確定品質標準 明確規定區分合格品與不合格品的標準. 2.確定p0,p1值 (p0p1)應由供需雙方協商決定.作為選取p0,p1的標準,取a=0.05, =0.10. 確定時,應考慮不合格或不合格品類別.,品質檢驗管理與方法,P1選取,一般應使與p1拉開一定的距離,即要求p1p0,p1/p0過小(3),會增加抽檢產品的數量,使檢驗費用增加,但p1/p0過大,(20),又會放鬆對品質的要求,對使用方不利,因此,以a=0.05, =0.10為準,IEC推薦P1可以是P0的1.5,2.0或3.0倍,而有些國家則認為應取P1=(4-10) P0. 總之,決定P1

44、,P0時,要綜合考慮生產能力.製造成本,品質要求和檢驗費用等原素.,品質檢驗管理與方法,3.批的 成 成批的基本原 是: 同一批 的 品 是在同一 造 件下 生的. 4. 抽 方案 -根 事先 定的P0,P1值,在表中先找到P0所在的行和P1所在的列,然後求出它 相交的 , - 中 符 “,”左 的 值 n,右 的 值 c,於是得到抽 方案(n,c).,品質檢驗管理與方法,5.樣本的抽取 這一程式的關鍵是晝量做到“隨機化”. 6.樣本的檢驗 根據規定的品質標準,測試與判斷樣本中每個產品合格與否,記下樣本中不合格品數d. 7.批的判斷 d Ac,批合格;dAc,批不合格. 8.批的處置 判為合格

45、的批即可接收. 判為不合格的批,全部退貨.,品質檢驗管理與方法,第三節 計數挑選型抽樣檢驗 一,概述 挑選型抽樣檢驗:是指用預先規定的抽樣方案對批進行初次檢驗,判為合格的批直接接收,判為不合格的批必須經過全數檢驗,將批中的不合格品一一挑出換成合格品後再提交的過程.,品質檢驗管理與方法,挑選型抽樣檢驗適用於下述情況 1.產品一批接一批入庫. 2.各工序間的半成品交接. 3.向指定的用戶連續供貨.,品質檢驗管理與方法,二.平均檢驗總數(ATI) 用抽樣方案(n,Ac)抽檢不合格品率為p的多批產品,這時會出現有的批經過一次抽檢就合格,而有的批則初檢不合格,還需全數挑選.將這兩種情況下發生的平均檢驗產

46、品的個數,稱為平均檢驗總數,簡稱ATI,記作“I”,品質檢驗管理與方法,I=n+(N-n) 1-L(P) =nL(p)+N 1-L(P) (3-1) 例7.3-1 N=1000,P=10%,n=30,c=2時, L(P)=0.411,求平均檢驗總數. 解:I=nL(p)+N1-L(P) =30X0.411+1000(1-0.411) =601.33(件),品質檢驗管理與方法,三.批容許不合格品率(LTPD) 把事先規定的不想接收的批的極限不合格品率稱為批容許不合格品率,記為LTPD,或稱極限品質,記為LQ,與LTPD相對應的接收機率是很低的,常定為10%,品質檢驗管理與方法,四.平均檢出品質(

47、AOQ) 平均檢出品質是指對於一定品質的待驗收產品,利用某一驗收抽樣方案檢驗後,檢出產品的預期平均品質水準.簡稱AOQ. AOQ,K X L(P)X N X P,K N,=P X L (P),品質檢驗管理與方法,例3-2 用(10,0)的抽樣方案對N=1000的多批產品進行挑選型抽樣檢驗,試求其平均檢出品質AOQ. 解:計算結果列於表3-1.,品質檢驗管理與方法,表3-1,品質檢驗管理與方法,以P為橫座標,AOQ為縱座標,將計算結果畫成曲線,如圖3-2所示.這條曲線稱為平均檢出品質特性曲線,它表明平均出廠不合格率與抽檢前不合格品率之間的關係.,品質檢驗管理與方法,0,5,10,15,20,25

48、,30,35,40,45,50,0,0.5,1,1.5,2,2.5,3,3.5,4,P/%,AOQ/%,AOQL=3.7%,n=10 C=0,品質檢驗管理與方法,五.過程平均 一定時期或一定量產品範圍內的過程水準的平均值稱為過程平均. p= 式中:p-過程平均不合格品率. Ni-第 i 批產品的批量. k-批數. Di-第 i 批產品的不合格品數.,D1+D2+DK,N1+N2+NK,X100=,i=l,K,i=l,K,D K,N K,X100,品質檢驗管理與方法,在實踐中,一般可以利用抽樣檢驗的結果來估計.假使從上述K批產品中順序抽取大小為n1,n2,nk個樣本,k個樣本中出現的不合格品數依

49、次為d1,d2,d1,則其計算公式為: 用於估計過程平均不合格品率的批數,一般不應少于20批.如果是新產品,開始時可以用5-10批的抽檢結果進行估計,以後應當至少用20批.,d1+d2+dk,n1+n2+dk,X100%,P,=,品質檢驗管理與方法,六,保證品質的兩種方法 1.方法 (1)控制LTPD,保證每批的品質 (2)控制AOQL,保證多數批(至少10批)的平均不合格品率,因而不適用於少數批的抽樣檢驗.,品質檢驗管理與方法,2.適用情況 控制LTPD與AOQL這兩種保證品質的辦法,分別適用於下列情況; -當抽檢合格的批直接為下道工序所用或出廠時,因要求保證每批的品質,故宜控制LTPD.

50、-檢驗透過的批一旦放入倉庫,批的界限可能打亂,致使各批產品混到了一塊.當產品按所需數量出庫且要求倉庫內的產品平均不合格品率低於一定值時,則應控制AOQL.如果產品入庫後仍能保持批的原來形態,當然也可控制LTPD,即使產品未入庫,但一些檢驗完的產品批也已混在一起,這時不論供下道工序使用還是準備出廠,均控制AOQL.,品質檢驗管理與方法,第七節 計數序貫抽樣檢驗簡介 1.概念 序貫抽樣檢驗就是“每次從批中抽取一個或一組產品,檢驗後按某一確定規則作出接收該批或拒收該批或檢驗另一個或另一組產品的決定”的過程.,品質檢驗管理與方法,Dn在抽檢的n個單位產品中,所發現的累計不合格品數(或缺陷數) An抽檢

51、到第n單位產品時的合格判定數; Rn抽檢到第n個單位產品時的不合格判定數; 圖7-1計數序貫抽樣檢驗判斷程式框圖.,抽檢一個單位產品,統計Dn,Dn An,AnDnRn,DnRn,批合格,重新抽檢一個單位產品,批不合格,品質檢驗管理與方法,2.優缺點 (1)優點: 能夠節約抽取樣本的數量. (2)缺點: -組織管理較困難; -要求速度快; -判決時間和整個檢驗週期拖長.,品質檢驗管理與方法,3.適用的場合 (1)檢驗或試驗帶有破壞性而且價格較高的產品. (2)檢驗或試驗費用昂貴的產品.,品質檢驗管理與方法課程,第五章 調整型抽樣檢驗系統GBT 2828 第一節 標準介紹 一,標準概述 1.標準

52、的定義 為在一定的範圍內獲得最佳秩序,對活動或其結果規定共同的和重複使用的規則或特性的文件該文件經協商一致製定並經一個公認機構的批准 （GB/T 3935.1-1996),品質檢驗管理與方法課程,2.標準體系 (1)國家標準(GB GB/T) (2)行業標準(QB JB 58個行業) (3)地方標準(DB) (4)企業標準(ZX HW) (5)國家標準化指導性技術文件(GB/Z),品質檢驗管理與方法課程,二.逐批檢查計數抽樣程式及抽樣表 由一組檢查的嚴格度不同的抽樣方案和轉移規則組成的. GB/T 2828-1987由三部份組成: 1.正文部份(共五章) 2.主表(表2-表14) 3.輔助用圖

53、表(表1,圖1-圖11,表15-表25圖12-圖30),品質檢驗管理與方法課程,三.GB/ 2828-1987 基本內容 第一章 引言(範圍) 第二章 術語及符號 第三章 檢查的程式 第四章 檢查的實施 第五章 抽查特性曲線和平均樣本大小曲線.,品質檢驗管理與方法課程,第二節 應用程式 一.檢查的程式(12項) a.規定單位產品的品質特性. b.規定不合格的分類(A,B,C) c.規定合格品質水準(AQL) d.規定檢查水準(IL) (一般I,II,III.特殊S-1,S-2,S-3,S-4) e.組成提出檢查批(N) f.規定檢查的嚴格度(正常,加嚴,放寬檢查),品質檢驗管理與方法課程,g.

54、選擇抽樣方案類型(一次,二次和五次) h.檢索抽樣方案(根據N和IL,檢索表） i.抽取樣本（n） j.檢查樣本 k.判斷逐批檢查合格或不合格 l.逐批檢查後的處置,品質檢驗管理與方法課程,二.檢查的實施 .規定單位產品的品質特性 規定單位產品技術性能,技術指標,外觀等品質特性 .不合格的分類 按照實際需要將不合格區分為A類,B類及C類三種類別.,品質檢驗管理與方法課程,3.合格品質水準的規定 在產品技術標準或訂貨合約中，應由訂貨方與供貨方協商確定合格品質水準的合格品質水準 “A類”“B類”“C類”,品質檢驗管理與方法課程,4.檢查水準的規定 ）一般檢查水準I .II. III 判別力大小I

55、II III ）特殊檢查水準S-1，S-2，S-3，S-4. 除非另有規定，通常採用一般檢查水準II 特殊檢查水準權適用於必須使用較小的樣本，而且能夠或必須允許較大的誤判風險,品質檢驗管理與方法課程,檢查批的形成與提出 檢查批可以和投產批,銷售批,運輸批相同或不同.通常每個檢查批應由同型號,同等級,同種類（尺寸,特性,成分等）,且生產條件和生產時間基本相同的單位產品組成. 批的組成,批量及提出和識別批的模式,應由供貨方與訂貨方協商確定.,品質檢驗管理與方法課程,.檢查嚴格度的確定 正常.加嚴和放寬檢查三種不同嚴格度的檢查,並按下述原則確定提交檢查批應接受何種嚴格度的檢查. ）檢查的開始 除非另

56、有規定,在檢查開始時應使用正常檢查.,品質檢驗管理與方法課程,）檢查的繼續 除需要按轉移規則改變檢查的嚴格度外,下一批檢查的嚴格度繼續保持不變,檢查嚴格度的改變,原則上按各種不同類型不合格分別進行,允許在不同類型不合格之間給出改變檢查嚴格度的統一規定,品質檢驗管理與方法課程,）轉移規則 a.從加嚴檢查到暫停 “累五規則” b.從加嚴檢查到正常檢查 “連五規則”.,品質檢驗管理與方法課程,c.從正常檢查到放寬檢查 當進行正常檢查時,若下列條件均滿足,則從下一批轉移到放寬檢查: .連續10批或按表1注所述更多批(不包括再提交批)初次檢查合格;,品質檢驗管理與方法課程,.連續10批或按表1注所述更多

57、批所抽取的樣本中,不合格品(或不合格)總數小於或等於表1規定的界限數; .生產正常; .主管品質部門同意轉到放寬檢查.,品質檢驗管理與方法課程,d.從放寬檢查轉移到正常檢查 在進行放寬檢查時,若出現下列任一情況,則從下一批轉移到正常檢查. .有一批放寬檢查不合格; .生產不正常; .主管品質部門認為有必要回到正常檢查.,品質檢驗管理與方法課程,e.檢查的暫停和恢復 加嚴檢查開始後,若不合格批數累計到五批,則暫時停止檢查. 在暫停檢查後,若採取措施,使提交檢查批達到或超過規定的要求經主管品質部門同意,後可恢復檢查,一般從加嚴檢查開始.,品質檢驗管理與方法課程,圖1 轉移規則的略圖,檢查開始,四條全滿足,(2,5)規則,累五規則,三條滿一條,連五規則,品質同意,放寬 檢查,正常 檢查,加嚴 檢查,暫停 檢查,品質檢驗管理與方法課程,7.抽樣方案類型的選擇 對於給定的一組合格品質水準和檢查水準,可以使用不同類型的對應抽樣方案.通常根據比較各種不同類型對應抽樣方案的管理費和平均樣本大小,決定採用一次,二次和五次抽樣-方案中的一種.,品質檢驗管理與方法課程,8.抽樣方案的檢索 根據樣本大小字碼（A,B,C）和合格品質水準(AQL)檢索一次或二次或五次抽樣方案. 9.樣本的抽取 1)純隨機抽樣 2)分層抽樣,品質檢驗管理與方法課程,10.樣本的檢