理工毕业论文粉末静电喷涂在高速公路护拦板上的应用

1、粉末静电喷涂在高速公路护拦板上的应用对高速公路护拦板的要求，随着我国高速公路建设的而日益增多。由于防护拦板安置在露天，受气候及环境的，因此防护拦板的表面涂装技术要求较高，使表面涂膜有良好的耐候性、抗腐蚀等性能，外观具有理想的装饰性。我国高速公路防护拦板以热镀锌板为多，其外观颜色单一，而耐候性及抗腐蚀等性能均低于粉末静电喷涂板的性能，而且粉末静电喷涂工艺的无污染、粉末颜色的多样化更是其他涂覆工艺所不能比拟的。国外已大量使用粉末静电喷涂防护拦板。 为适应我国高速公路护拦板的发展要求，浙江大学涂装技术工程公司设计制造了一条年产量为600 公里护拦板的粉末静电喷塑生产线。从设备实际使用情况来看，此生产

2、线达到了设计指标，喷涂产品性能较好。1 生产线工艺概述此生产线由两条流水线组成：第一条，半自动槽浸式工件前处理及工件脱水流水线；第二条，全自动工件静电喷粉及工件粉末固化流水线。 1.1 槽浸式前处理工艺 高速公路防护拦板材质为热轧板，其表面在高温下氧化而产生氧化皮。去除氧化皮取决于除锈剂对氧化皮的穿透（渗透）力。他们采用混合酸中加入添加剂，在常温下具有快速渗透、除油、铬化、缓蚀等短时间内去除氧化皮的功能。这样解决了常规硫酸法温度高、环境污染大、材料性能有影响的，大大降低了设备的投资费用与厂房维修保养费用。 工件磷化工艺采用常温无渣磷化技术，解决了目前加温磷化工艺耗能大、残渣多、返黄等问题，而且

3、生产技术管理方便，用波美计与ph试纸即可调整与控制。每公斤工作液可处理工件50-60m2，在温度 0-35摄氏度、时间 3-5min 下，形成的磷化膜均恒定在 2.0-2.5g/m2 内，保证后道工序的喷涂要求。 钝化工艺采用一种无毒钝化剂，解决目前磷化后处理铬酸、重铬酸盐钝化的环境污染问题，并提高磷化膜的耐腐蚀性能，提高涂层的附着力。 工件脱水为箱式烘炉，采用燃油加热换热、热风内循环的加热方式，同时将水气强制排放出去。脱水后工件直接转运至后道全自动静电喷粉及粉末固化流水线。 1.2 全自动静电喷粉及粉末固化工艺 静电喷粉及粉末固化工艺采用悬挂输送链形式连接，工件上线后经过静电喷粉及粉末固化后

4、下线，产品检验合格后入库。粉末静电喷粉设备采用8支自动喷枪双工位喷涂，变频调速升降器控制喷枪的移动速度及移动范围；采用小旋风一级回收器、脉冲空气反吹式滤芯回收器为二级回收器；采用组合式 6 台静电发生器综合电控系统，每台静电发生器带 2 支喷枪，剩余 2 台静电发生器可以作为备用或补喷使用。 粉末固化采用直通式烘道，燃油加热换热，热风内循环加热形式。采用进口燃烧机为热源，在不锈钢燃烧室内燃烧，产生的高温烟气通过高效换热器后排放。采用高温风机使烘道内的空气通过高效换热器交换热量，使烘道内的温度达到粉末固化所需要的要求。 悬挂输送链采用单点吊重 100kg 的轻型悬挂链，考虑到防护拦板尺寸较长，因

5、此挂具采用软连接，使工件在转弯及上、下坡道时尽量减少对悬链系统的影响。2 生产线流程及其设备技术参数 2.1 前处理工艺流程 槽体外形尺寸：5200mm*1000mm*1500mm（长 x 宽 x 高）共 8 个防腐槽 工件传输：手控行车吊运及吊浸 脱水炉外形尺寸： 5200mm*2900mm*2000mm （长 x 宽 x 高） 耗热量： 6 万大卡 温控范围： 75-140 摄氏度 升温速度； 20min 升温至 100 摄氏度 加热方式：燃油加热换热，热风内循环 2.2 粉末静电喷涂及固化工艺流程 2.2.1 粉末静电喷涂设备 设备外形尺寸： 7000mm*5000mm*3000mm（长 x 宽 x 高） 耗电量： 15kw 耗用压缩空气量： 180m3/h（表压 0.55mpa） 2.2.2粉末固化设备设备外形尺寸： 42000mm*1200mm*4000m