隧道洞身二衬首件施工总结[详细]

1、延安安塞经志丹至吴起高速公路洞身二衬首件工程评价报告江西有色工程有限公司LJ-24合同段项目经理部年 月 日延安安塞经志丹至吴起高速公路首件工程认可证书合同段: LJ-24 编号: 006 单位工程名称ZK106+145-ZK106+506花盖梁隧道里程桩号ZK106+469-ZK106+499分部工程名称洞身衬砌里程桩号ZK106+145-ZK106+506分项工程名称洞身二衬里程桩号ZK106+469-ZK106+499首件工程名称洞身二衬桩号或部位ZK106+469-ZK106+499经对表列分项工程的 首件工程进行完工后的 检查验收,其工程内外在质量符合本项目的 技术规范和交通部公路工

2、程质量检验评定标准要求;施工组织科学合理,施工工艺可行,同意按照首件工程在中所采取的 施工组织、施工工艺及质量控制措施指导后续 洞身二衬 分项工程的 大面积施工,现对该首件工程予以认可.施工单位自检意见: (盖章) 签 字: 年 月 日高驻办检查意见: (盖章) 签 字: 年 月 日总监办检查意见: (盖章) 签 字: 年 月 日洞身二衬首件工程总结一、工程概况ZK106+145-ZK106+506花盖梁隧道ZK106+496-ZK106+499段洞身二衬作为此隧道的 首件工程.隧道建筑限界净宽11.25米(0.75米检修道+0.5米左侧侧向宽度+23.75米行车道+1.50米右侧侧向宽度+1

3、.00米检修道),隧道按喷锚构筑法技术要求设计,均采用曲墙带仰拱复合式衬砌;洞口段围岩超前支护采用超前管棚周壁预注浆支护,初级支护采用径向系统锚杆、钢架支撑配合喷射砼形成整体.二、施工目的 延吴高速公路LJ-24合同段花盖梁隧道,工程地质条件复杂,施工不确定因素较多,出现问题后很难处理,为确保隧道工程质量,根据延安安塞经志丹至吴起高速公路建设管理办法,我项目部进行了 洞身二衬首件工程施工(ZK106+496-ZK106+499),本着“预防为主,先导试点”的 原则,对首件工程的 各项工艺、技术和质量指标进行综合评价,确定最佳工艺,建立样板工程,以指导后续工程批量生产,预防和纠正后续批量生产中可

4、能产生的 质量问题,通过首件工程施工达到以下目的 : (1).施工组织检验:通过首件工程施工,确定人员、机械之间的 最佳组合.(2).收集数据:由首件工程确定在此施工工艺下各项技术指标的 控制方法.总结出的 技术参数作为指导大批量施工控制的 依据.三、首件工程总结目前,ZK106+496-ZK106+499段洞身二衬首件工程已经完成,总结如下: (一)施工前准备施工前按照设计图纸和有关规程规范要求,结合工程地质和气象水文条件,编制了 首件工程施工组织设计.1.熟悉施工图,认真做好图纸会审和技术交底工作.2.根据施工坐标及设计提供的 导线点,做好定位放线及水准点的 引测并复核,将测量报告提交监理

5、工程师审查.(二)施工工艺(1)二次衬砌施工时间的 确定二次衬砌施工时间应符合以下条件:.隧道周边变形速率明显趋于减缓;.拱脚附近水平收敛速度0.2米米/d或拱顶下沉速度0.15米米/d;.施作二次衬砌前的 累计位移值,已达极限相对位移值80%以上;.初期支护表面的 裂隙不再继续发展. 位移值与位移速率是以采用收敛计实测数据为依据的 ,水平收敛与拱顶下沉速度,从安全考虑,是指至少7d的 平均值,总位移量可由回归分析计算取得.(2)净空检查在二次衬砌施工前,我部技术人员对隧道净空进行检查,以确保二次衬砌厚度.对于侵入二次衬砌的 初期支护视其大小 进行处理.拱脚和墙脚以上1米内断面严禁欠挖.(3)

6、施工放样.在模筑施工前,按设计尺寸现场放样出预浇筑段两端的 以下几何要素:隧道中线、隧道中线处高程、中线的 宽度,以利于台车就位.(4)二次衬砌台车的 准备工作. 二次衬砌台车的 组装、调试、加固、验收二次衬砌台车在洞口平整场地上组装,通过细心的 组装试拼消除潜在的 不平整和错台.使拼接缝及错台在1米米之内.台车模板安装稳固牢靠,接缝严密,无错台,无突出和凹陷,确保不漏浆.二次衬砌台车在安装完成以后进行了 严格的 调试检验,主要调试二衬台车的 液压系统;调试竖向主油顶的 行程是否可以满足施工需要;调试丝杆千斤顶的 伸缩性能及行程是否满足施工需要;调试液压油缸自动脱模是否灵活及最大行程是否满足施

7、工需要;调试台车油缸步进式自动行走能力,确保台车行走灵活;调试台车弧形模板的 开合,确保模板完全闭合时与顶部弧形模板与两侧弧形模板连接紧密无错台.二次衬砌台车在调试结束以后,对调试过程中发现的 问题归纳总结,针对每个问题逐一进行解决.对达不到设计要求及不能满足施工需要之处进行调整,对受力大、易对台车稳固性造成影响的 地方及时进行补焊、加强;对易出现错台问题的 振捣窗口进行了 重新制作、重新安装,并在每个振捣窗口添加了 四个销子,以使振捣窗口钢板能与模板紧贴.二次衬砌台车的 调试加固以后,对照图纸,认真核对量测,对台车中心线、模板的 平整度、模板接口的 连接、弧形模板的 开合,液压系统的 开启与

8、关闭及工作行程等关键部位、关键项目进行了 认真检核,确保台车结构、材料、整体安装质量和细部处理满足要求,验收合格,同意投入使用.同时,在使用过程中加强维护,特别是在初期使用过程中,对行走系统和固定连接的 部件加大检查力度,确保隧道二次衬砌质量.严格控制二衬台车模板清洁二衬台车是从专业生产二衬台车的 模板厂定做.台车使用前,进行了 严格的 打磨(共进行了 2次),提高模板面的 光洁度和防锈性能,使其具有镜面的 感观.脱模剂脱模采用新机油,严格做到涂刷均匀,不漏刷,不多刷;(5)防水层施工二次衬砌施工前,首先检查初期支护,补喷混凝土使其表面平整圆顺、截断凸出的 锚杆并用砂浆磨平,施工防水层,并对其

9、进行检测,检测合格后,方可施工二次衬砌.筑模二次衬砌施工前,应清除防水层表面灰尘.(6)预埋预留预埋件和预留孔洞的 留置应符合设计要求.如下表:(7)钢筋加工钢筋加工制作时,要将钢筋加工表与图纸复核,检查下料是否有误.试制合格后方可成批制作,加工好的 钢筋要挂牌堆放整齐有序.(1)钢筋表面应清洁,粘着的 油污、泥土、浮绣使用前必须清理干净.(2)钢筋调直可用机械或人工调直,经调直后钢筋不得有局部弯曲、死弯、小 波浪型,其表面伤痕不应使钢筋截面减小 5%. (3)钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量,长短搭配.先断长料后断短料,尽量减少和缩短钢筋短头,以节约钢材.2、钢筋绑扎与安装(一)钢筋安

10、装(1)横向钢筋或纵向钢筋每个节点均进行绑扎或焊接.(2)钢筋焊接搭接长度满足设计及规范要求,受力主筋的 搭接采用焊接,焊接长度及焊缝符合规范要求.(3)相邻主筋搭接位置距离不小 于1米.(4)同一受力钢筋的 两个搭接距离不小 于1.5米.(5)箍筋连接点在纵向筋的 交叉连接处进行绑扎或焊接.(6)安装钢筋时,钢筋长度、间距、位置、保护层厚度满足设计要求.(二)为确保二衬钢筋定位准确、钢筋保护层厚度符合要求,我部采取以下措施:(1)先由测量人员用坐标放样在调平层及拱顶防水层上定出自制台车范围内前后两根筋的 中心点,确保定位筋的 垂直度及与仰拱预留钢筋的 准确度.钢筋绑扎的 垂直度采用三点吊垂球

11、的 方法确定.(2)用水准仪测量调平层上定位钢筋中心点标高,推算出该里程处圆心与调平层上中心的 高差,采用自制三角架定出圆心位置.(3)圆心确定后,采用尺量的 方法检验定位钢筋的 尺寸是否满足设计要求,对不满足要求位置重新进行调整,全部符合要求后固定钢筋.钢筋固定采用自制台车上由钢管焊接的 支撑杆控制.(4)定位钢筋固定好后,根据设计钢筋间距在支撑杆上用粉笔标记出环向主筋布设位置,在定位钢筋上标出纵向分布筋安装位置,然后开始绑扎此段范围内钢筋.各钢筋交叉处均应绑扎.(5)钢筋保护层采用高强度C25砂浆垫块来控制.二次衬砌结构两侧面和底面的 垫块应至少4个/米2,绑扎垫块和钢筋的 铁丝头不得伸入

12、保护层内.(6)主筋纵向间距、分布筋环向间距、内外层横向间距、保护层厚度符合设计要求.(三)钢筋的 绑扎接头符合下列规定:(1)搭接长度的 末端距钢筋弯折处不得小 于钢筋直径的 10倍,接头不位于构件最大弯矩处.(2)受拉区域内,I级钢筋绑扎接头的 末端做弯钩,II级钢筋不做弯钩.(3)钢筋搭接处,在中心和两端用铁丝扎牢.(4)受拉钢筋绑扎接头的 搭接长度符合设计要求.(5)受力钢筋的 混凝土保护层厚度符合设计要求.(6)钢筋绑扎前先按图纸要求的 间距弹线,按线绑扎,控制质量.钢筋混凝土浇注前,应按设计数量和要求安设衬砌钢筋.钢筋与模板间采用C25砂浆垫块,以确保钢筋保护层厚度.(8)台车就位

13、台车就位前,须找平基底,铺设走行轨.走行轨应从中线桩向左右两侧量出其位置.走行轨应铺设在仰拱填充层上,走行轨面的 高程应符合下列要求:(走行轨轨面高程)=(该处衬砌拱顶设计高程)(轨面至台车拱顶高度)(1/2伸降油缸的 行程). 台车就位后,启动微调机构,用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合,并锁定台车.校正模板外轮廓时,应注意复核台车中线是否与隧道中线重合、台车拱顶高程是否考虑预留沉落量(我标段二次衬砌台车按5厘米预留沉落量设计)、仰拱与拱墙混凝土接茬处的 隧道净宽是否符合设计要求.我部施工本板二衬时的 工艺流程如下图所示:模板安装必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆;接缝大于2米米处采用腻子修

14、补严实;模板与混凝土的 接触面必须清理干净并涂刷隔剂;浇筑混凝土前,模板内的 积水和杂物应清理干净.衬砌模板台车就位后模板尺寸其允许偏差见下表(9)混凝土的 浇注与捣固.二次衬砌混凝土采用混凝土输送泵、输送管末端采用软管连接入模,混凝土入模的 自由倾落高度保证其不发生离析,现场施工中不超过2米.输送管严禁接触模板,以免混凝土压出时对管口产生的 强烈冲击使模板发生小 位移及局部变形;防止振捣器直接冲击模板和预埋件,以免造成模板损坏和埋件移位.衬砌混凝土应左右两侧对称分层进行,两侧灌筑高差最大不超过100厘米;灌筑砼不宜间断进行,若必须终止则不应超过混凝土初凝时间,否则应作间歇灌筑处理.边墙及墙顶

15、部分采用插入式软轴振捣器振捣,拱顶部分采用附着式振捣器振捣.采用插入式软轴振捣器振捣时,分层厚度控制在在30厘米,振捣时间宜为1030s.拱顶部分振捣时附着式振捣器应单个启动,使用时,应根据需振捣的 部位开启振捣器振动约3050s.混凝土振捣应确保密实.插入式振动棒需变换其在混凝土中的 位置时,应竖向缓慢拔出,不得在混凝土浇注仓内平拖.泵送下料口应及时移动,不得用插入式振动棒平拖以驱赶下料口处堆积的 拌合物分振捣,待混凝土充分下沉后再浇注拱部,以防因边墙混凝土下沉而造成拱部开裂.混凝土的 入模温度应视洞内温度而调整.施工过程中要实际测定关键截面的 中部点温度和离表面约5厘米深处的 表层温度(包

16、括仰拱和底板),实行严格的 温度控制.二次衬砌结构任一截面在任一时间内的 内部最高温度与表层温度之差一般不大于20,洒水混凝土表面的 养护水温度低于混凝土表面温度的 差值不大于15,混凝土的 降温速度不大于3/d.封顶:.当拱部混凝土浇注至台车最上层窗口时,应将泵送管接至拱顶圆形进浆口.从圆形进浆口泵送混凝土进入衬砌台车时,应从已衬砌段向未衬砌段进行;混凝土充填满拱部后应暂时停止泵送,开启附着式振捣器及时振捣,以防因压力过大致使台车变形;振捣后继续泵送混凝土,直到混凝土浇注至台车挡头约2米处;.在台车拱部挡头处预留环向长约2米的 空间先不安设挡头板,以便进行封顶作业.当混凝土浇注至台车挡头约2

17、米处时,将泵送管接至台车挡头处,通过软管从未安设挡头板处向拱顶浇注混凝土:将软管出口端设置于模板上预封顶处,待输送出的 混凝土充满封顶部分并将软管埋入混凝土约30厘米时,将软管拔出约40厘米,振捣后连续输送混凝土.待其埋入约30厘米 后,再拔管一次并振捣,直至混凝土浇注至台车挡头.当混凝土浇注至台车挡头时,一边安设挡头板,一边浇注混凝土,并采用插入式振捣器振捣密实,直至封顶完毕.(10)养护.应在浇筑完毕后的 12h以内对混凝土保湿养护;.混凝土浇水养护的 时间:对采用普通硅酸盐水泥抗渗要求的 混凝土,不得少于14d;.浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态;混凝土养护用水应与 拌合用水相同,水温

18、应与环境气温基本相同;.混凝土强度达到5米pa前,不得拆除堵头模板.(11)、拆模 承重模板拆除时,应符合下列要求:在初期支护变形稳定后施作的 ,二次衬砌混凝土强度达到20.0米Pa时以上;初期支护未稳定、二次衬砌提前施作的 ,混凝土强度应达到设计强度100%及以上;特殊情况下,应根据试验及监控量测结果确定拆模时间.拆除不承受外荷载的 边墙、仰拱及底板等非承重模板时,混凝土强度不得低于5米pa,并应保证其表面及棱角不受损伤.(12)插入式振动棒的 操作方法快插慢拔,拔管速度不得大于2厘米/s,并插入下层混凝土510厘米,力求上下层紧密结合;每一处振动完毕后徐徐提出振动棒,同时要避免振动棒碰撞模

19、板、钢筋及其他预埋件;振捣时间为每插点20s以上(混凝土坍落度较小 时适当延长),做到不欠振、不过振,对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止.密实的 标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆;并将混凝土内靠近模板边的 气泡振出混凝土外,或引到振动棒周边排出,同时注意不要振动过度,防止混凝土表面出现砂面.振捣器拔出混凝土时速度要慢,保证振动棒周围的 空气能够跟随振动棒引出.(13)附着振动器的 操作方法及须注意的 事项.附着式振动器轴承不应承受轴向力,在使用时,电动机轴应保持水平状态. .在一个模板上同时使用多台附着式振动器时,各振动器的 频率应保持一致,相对面的 振动器应错开安装. .作业前,应对附着式振动器进行检查和试振.试振不得在干硬土或硬质物体上进行.安装时,振动器底板安装螺孔的 位置应正确,应防止底脚螺栓安装扭斜而使机壳受损.底脚螺栓应紧固,各螺栓的 紧固程度应一致.使用时,引出电缆线不得拉得过紧,更不得断裂.作业时,应随时观察电气设备的 漏电保护器和接地或接零装置并确认合格.附着式振动器安装在混凝土模板上时,每次振动时间不应超过1米in,当混凝土在模内泛浆流动或成水平状即可停振,不得在混凝土初凝状态时再振.震动面积应与振动器额定振动面积相适应.(14)沉降缝和施工缝处理.沉降缝:沉降缝在衬砌结构变化处设置.沉降缝中的 橡胶止水带用钢筋卡固定,