单元板式无砟轨道施工技术

1、单元板式无砟轨道施工技术（杨得军）一、概述1.1单元板式无砟轨道特点近些年来，高速铁路在世界各国迅猛发展，许多国家高速铁路网初具规模。随着我国国民经济的发展和人民生活水平日益提高，越来越需求一种高效高速、便捷舒适的交通工具，高速铁路建设势在必行。我国在近几年引进了高速铁路技术，并制定了高速铁路网长期发展计划，预计在2020年使我国的高速铁路累计里程达到2万公里。日本是最早研究高速铁路技术的国家之一，单元板式无砟轨道在日本已有成熟的技术和丰富的施工经验。我国已在引进日本技术的基础上逐步在形成具有自主知识产权的无砟轨道技术。同其它铁路结构相比，单元板式无砟轨道具有以下特点：轨道结构的强度及弹性优于

2、有碴轨道，良好的整体性、平顺性和稳定性为列车的高速行驶提供了有力的保障；轨道精度高，轨道板下的CA砂浆层和轨下的充填式灌注袋可矫正下部结构带来的误差；使用时维护量小，几乎免维修，且易于维修，只需将损坏的单元板或砂浆置换即可；施工速度较快，可达200m/天以上；现在设计的框架板，较前即节约了成本，又有效地降低了行车的噪音。1.2单元板式无砟轨道结构组成单元板式无砟轨道结构由混凝土底座和凸形挡台、CA砂浆调整层、轨道板、钢轨和扣件等几部分构成，如图1.2所示。 图1.2 单元板式无砟轨道结构示意图混凝土底座为单元板无砟轨道结构最下部受力层，凸形挡台则起限制轨道板横向、纵向移动作用。底座和凸形挡台均

3、采用C40混凝土现浇制作，双层配筋。底座的钢筋相互之间用塑料绝缘卡绝缘，凸形挡台的钢筋采用涂层绝缘钢筋绝缘。轨道曲线地段的超高在底座上实现，桥上底座通过梁面上的预埋钢筋和桥梁连接。 CA砂浆由水泥、砂、乳化沥青、掺和材、铝粉、水及其它外加剂经搅拌而成，用于轨道板和混凝土底座之间起到支撑弹性垫层的作用，其拌合物具有良好的可工作性，硬化后具有一定强度和弹性，并具有良好的可维修性。CA砂浆采用砂浆灌注袋进行灌注。 轨道板为钢轨的直接承载结构，用C60混凝土浇注，钢筋采用绝缘钢筋，在轨道板上预留钢轨铁垫板的锚固螺栓孔。轨道板采用框架式结构，实行工厂化预制。钢轨采用60kg/m长钢轨，现场焊成无缝线路。

4、扣件采用分开式扣件，并都采用充填式垫板。二、工程概况武广客运专线武汉综合试验段位于武汉市至咸宁市之间，全长63.1km，里程范围为DK1213+012DK1276+136,其中我单位管段内DK1255+550DK1265+700设计为单元板式无砟轨道。 单元板式无砟轨道施工从2009年5月3日开始，到2009年9月10日顺利完成CA砂浆的灌注任务，并在后期进行了轨道的精细调整。全线浇注混凝土1.5万m3，铺设不同类型的轨道板4166块，灌注CA砂浆1800 m3。此次单元板式无砟轨道施工任务同其它工程相比，具有以下几个特点：（1）技术新、标准高；（2）施工工期紧；（3）施工正值夏天炎热天气，尤

5、其对于作为单元板式无砟轨道关键技术的CA砂浆灌注极为不利；（4）交叉施工多，物流组织困难。面对全新的挑战，项目部成立单元板式无砟轨道攻关小组，对单元板式无砟轨道施工工艺进行全面的研究，多次邀请有关专家到现场进行指导，通过项目部全体人员的不懈努力，在施工过程中对工艺不断改进、完善，最终圆满完成了任务，并得到业主和监理的好评，特别是最终的线路检测状态业主给予极大肯定。三、施工准备3.1同线下单位的交接（1）检查线下工程的验交资料资料是否齐全，其中包括路基压实质量、路基或桥面标高、路基或构造物沉降观测资料、沉降评估报告等。（2）对路基和桥面测量进行复核，检查桥面预埋钢筋的数量和位置是否和图纸设计相符

6、。3.2技术资料的收集会审（1）向线下施工单位收集了曲线表、坡度表、断链表、CP2测量控制网等资料；（2）对设计图纸进行会审，并熟悉相关施工、设计文件以及无砟道岔相关规范、规程、技术条件等。（3）汇编资料，在所有资料审核无误的基础上整理成施工组织设计、各分项工程施工方案、作业指导书、技术交底书等施工技术文件。3.3技术培训（1）针对无砟道岔铺设新技术、新工艺、高标准的特点，有限公司积极组织技术人员参加培训， 2007下半年委派单元板无砟轨道施工相关负责及技术人员参加铁道部工管中心、武广公司组织的单元板式无砟轨道测量、CA砂浆等各个专项技术的培训。（2）邀请有关专家到现场进行培训指导。2008年

7、4月，在铁道部工管中心的组织下，进行了CA砂浆的放大试验，现场邀请了铁科院、中南大学和有关专家对CA砂浆拌制、灌注技术进行了指导。2008年5月，邀请北京泰思谊铁道技术有限公司张杰博士到项目部对板式无砟轨道的测量技术进行培训指导。（3）编制详尽的培训资料，对各个专业施工队不同层面的技术、施工人员进行培训。3.4根据客专测量技术规范和设计院制定的技术方案，建立CP3测量网，测量成果通过业主、监理单位的验收。四、施工工艺混凝土底座施工凸形挡台浇注基准器埋设轨道板铺设轨道板精调CA砂浆施工凸台树脂灌注长钢轨铺设轨道精调单元板式无砟轨道施工工艺流程如下。 图四 单元板式无砟轨道施工工艺流程4.1混凝土

8、底座施工4.1.1路基、桥面凿毛清理（1）施工方法：、路基基床表面清理：清理路基上的杂物和积水，局部需修整的地方用钢钎人工整平，清理完的地段限制通行；桥面凿毛清理：先对桥上预埋钢筋进行复位，按图纸对预埋钢筋清点，如有缺失，可按相关规范进行植筋，在连续梁上需按图纸植筋。用小型风镐对桥面底座范围进行凿毛，局部用钢钎凿毛。凿完后人工将浮渣、杂物清理干净，并用吹风机将灰尘吹干净。清理的废弃物严禁向桥下和伸缩缝中倾倒。清理完毕的桥面限制通行。（2）验收标准：路基表面、桥面无杂物和积水，桥面凿毛的新鲜面不得小于50%。（3）设备、机具配置：每工作面小型风镐1台，吹风机1台，铁锹2把，小推车1台，钢钎和扫把

9、若干。（4）人员配置：每工作面路基清扫2人，凿毛人员4名，清洁灰尘1人，清理杂物4人。4.1.2测量放样（1）施工方法：、路基上，先用全站仪找出凸台中心位置，用钢钉做好记号，然后再定出伸缩缝两端的点，从而定出底座边线位置，在底座四个角对应点埋设钢筋桩，用水平仪定出钢筋桩底座对应的标高，做好记号，此时的标高就是模板的标高。钢筋桩埋设一定要稳固、可靠。、桥梁上，用全站仪测量每片梁前后端的里程，并找出线路中心位置，用油漆做好记号，并计算两个中心点的距离。根据梁上单元板数量和长度在此距离上均匀分布每个凸台的中心点，做好标记。然后定出伸缩缝两端的点，从而确定底座边线位置。用冲击钻在底座边线上埋设钢筋桩，

10、用水平仪定出钢筋桩底座对应的标高，此标高即为模板的标高。（2）设备、机具配置：每工作面全站仪1台，水平仪1台，塔尺1把，油漆1桶，铁锤1把，冲击钻1把。（3）人员配置：每工作面测量人员4人，配合工人1人。4.1.3钢筋加工及运输（1）施工方法：钢筋在钢筋加工场按设计图纸集中下料，采用闪光对焊机焊接，加工好的长钢筋用平板拖车送至作业面。（2）验收标准：焊接接头质量符合相关标准要求，按200个焊接接头为一检验批进行抽样检验。（3）设备、机具配置：闪光对焊机1台，钢筋切割机1台，平板拖车1辆。（4）人员配置：钢筋加工8人，钢筋运输5人。4.1.4钢筋绑扎（1）施工方法：人工将钢筋按一定间距摆放，在钢

11、筋交叉点放上绝缘卡，然后用绝缘扎丝和绝缘扎带绑扎好。底层钢筋用预制的砂浆垫块垫起。对于凸台位置的绝缘钢筋，在运输和搬运的过程中注意对绝缘漆的保护，钢筋之间、钢筋和其它接触物之间尽量避免发生碰撞。路基上在每一单元伸缩缝位置，安放剪力棒。先将剪力棒一端涂上沥青，裹上一层麻布，再套上塑料套筒。剪力棒应与混凝土断面垂直。（2）验收标准：钢筋间距允许偏差为20mm，保护层厚度允许偏差为+10mm、-5mm；钢筋绝缘检测合格。（3）设备、机具配置：每工作面20m钢卷尺1把，3m卷尺1把，钢筋绝缘检测仪1台。（4）人员配置：每工作面钢筋绑扎6人。4.1.5模板安装（1）施工方法：模板采用定尺钢模板。路基上模

12、板用方木支撑，方木用钢钎固定在路基上。桥面上模板用角钢制作三撑进行支撑。模板内侧在上沿用角钢撑开，模板内侧必须干净并刷隔离剂。曲线地段混凝土顶面的标高在模板内侧做好记号，直线段模板上沿控制混凝土顶面标高，模板的悬空和桥面的孔洞，用砂浆进行封堵，保证不漏浆。 底座每单元设20mm的伸缩缝，伸缩缝处用20mm的聚乙烯泡沫填充，端头模板用钢板制作，为了保证伸缩缝平直且与中线垂直，钢板厚度不得小于10mm，为防止聚乙烯泡沫移动，用铁夹将其固定在端模上。在路基上底座伸缩缝将凸型挡台分割成两个半圆形的凸形挡台，桥梁上底座伸缩缝对应凸型挡台中心位置，并按行车方向向前绕过凸型挡台。底座模板安装施工质量应符合下

13、表要求。（2）验收标准：模板安装必须牢固稳定、接缝严密、不得漏浆；底座模板安装尺寸偏差应符合下表要求。表4.1.5底座模板安装施工质量验收标准序号检验项目允许偏差（mm）检验方法1顶面标高-5每5m测1处2宽度5每5m测3处3中线位置2每5m测3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查一次（3）设备、机具配置：每工作面电钻1把，手剧1把，铁锤4把，撬棍4把，线绳、方木、钢钎若干。（4）人员配置：每工作面模板工8人。4.1.6底座混凝土浇注（1）施工方法：立好模板后，清理底座范围内的杂物，用喷雾器将路基或桥面表面湿润。线混凝土施工时，混凝土运输车行走于另一线的路基上，对立好的模板直接布料；线混凝土施工时，

14、混凝土运输车行走于线混凝土底座之上，通过移动溜槽进行布料。混凝土入模前进行温度和塌落度检测，塌落度不得超过设计要求范围。用振动棒对混凝土进行振捣，振捣时不得漏捣、过振，尽量避免振捣帮接触钢筋，以防钢筋发生移位或绝缘卡脱落。振捣完成后，用抹光机对混凝土表面进行抹光，在底座边缘30cm范围内，人工用抹子对混凝土表面抹光，做出向外的2%的坡度。混凝土抹光后，用靠尺检查混凝土表面的平整度和顶面标高。（2）验收标准：底座混凝土施工质量应符合下表要求。表4.1.6底座混凝土施工质量验收标准序号检验项目允许偏差检验方法1外观混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱角等缺

15、陷。目测2底座外形尺寸顶面高程+3,-10mm每项每5m测1处3宽度10mm4中线位置3mm5平整度10/3m（3）设备、机具配置：每工作面混凝土运输车3辆，发电机1台，振捣棒2台，抹光机1台，铁锹4把，移动溜槽1个，抹子2把，靠尺1把，温度计1支，混凝土坍落度检测仪器1套。（4）人员配置：每工作面混凝土罐车司机3人，混凝土摊铺6人，混凝土振捣2人，混凝土抹光3人，试验人员1人。4.1.7混凝土养护（1）施工方法：混凝土采用洒水养护。待混凝土初凝后，用麻木覆盖洒水养护。在混凝土养护期，要保持麻布湿润。（2）验收标准：养护周期不得小于7天。待混凝土强度满足要求后方可拆除模板，混凝土强度达到70%

16、以上车辆方可通行。（3）设备、机具配置：每工作面水车1辆，储水罐、水管和麻布若干。（4）人员配置：每工作面养护人员2名。4.1.8施工要点（1）在线施工时，要考虑长钢筋的运输通道，准确计算每一区段的长钢筋数量，在钢筋绑扎前提前将长钢筋运输到位，以免给搬运带来困难。（2） 保证凸台钢筋的位置和预埋长度。在施工过程中，由于凸台钢筋部分悬空且绑扎点较少，极易发生位移，在此情况下，我们采用钢筋支架辅助支撑的办法，可以有效控制钢筋位移。（3） 在混凝土浇注前，要对模板进行复测。确认模板标高在误差范围方可施工。（4） 在混凝土浇注时，施工操作人员不得踩踏钢筋，以防钢筋发生移位或绝缘卡脱落。施工时需在底座上

17、架设人行踏板。（5）混凝土养护作为混凝土施工的后序工作，很容易被忽视。对混凝土的养护实行责任牌制度，才能确保养护到位。责任牌的内容包括：施工工班、养护负责人、施工时间、养护开始时间、养护结束时间等。（6）底座伸缩缝用聚氨酯密封胶填充。填充时伸缩缝一定要清理干净，否则密封胶容易脱落。4.1.9综合工效分析路基每个工作面每天施工单线160米，桥梁每个工作面每天施工单线200米。4.2凸形挡台浇注4.2.1施工方法（1）将凸台范围内底座混凝土凿毛，注意不要损坏绝缘钢筋；（2）用全站仪对凸台中心进行定位，测量凸台前后左右模板位置底座混凝土标高，计算出此四个位置凸台顶面标高；（3）以放出的中心点为圆心安

18、装凸台模板，根据已测四个位置的标高确定混凝土浇注位置，在模板上做出标记。用膨胀螺栓和角钢将模板固定好。（4）立好模板后，对底座混凝土湿润，然后浇注混凝土。在凸台中心位置放入规定尺寸的木模，预留基准器的位置。（5）混凝土采取湿润养护，养护时间不得小于7天。4.2.2验收标准: 模板安装要求接缝严密、稳固牢靠，其偏差符合下表规定。表4.2.2凸形挡台模板安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1圆形挡台模板的直径32半圆形挡台模板的半径23中线位置24挡台中心间距25顶面高程4.2.3设备、机具配置全站仪1台，铁锤1把，钢钎1把，冲击钻1把，小型振捣器1台，抹子1把，记号笔1支。4.2.4人员配置测

19、量人员2人，底座凿毛1人，模板安装2人，混凝土浇注2人，混凝土养护1人。4.2.5施工要点（1）曲线地段，要保证凸台模板与混凝土底座顶面垂直；（2）曲线超高地段，为了保证混凝土顶面与底座平行，适当减小混凝土塌落度；（3）凸形挡台是板式无砟轨道结构的重要部位，棱角极易受损，为了保证凸台结构的完整和外形美观，在达到养护周期前，禁止下部工序施工。4.2.6综合工效分析每工作面每天完成单线300米。4.3基准器的埋设4.3.1施工方法（1）基准标的测设采用全站仪（仪器精度不低于1秒、22PPm）自由设站法进行测量，将全站仪大致置于线路中心位置，采用局部交会法，利用线路两侧相邻8个CPIII控制基桩精确

20、确定全站仪的三维坐标。进而精确测定出基准标的设计坐标中心位置,并在凸形挡台上做出十字线。 （2）调整基准器的基准标使其处于左右30mm、上下5mm的可调范围状态。将基准标中心对准凸形挡台上的十字中心线，在预留凹槽里标记出基准器的铆钉孔位。（3）用钻孔机在标记好铆钉位置对角钻出两个安装孔 ，把膨胀螺栓打入铆钉孔，将基准器固定在凸形挡台。（4）在凸台前后中线点拉上悬线，调节基准器的横向螺丝，使基准点位于悬线上，锁定横向调节螺丝。（5）计算基准点的标高，用全站仪测定基准点的标高，拧动基准点螺杆上下移动，使基准点位于设计标高，用锚固砂浆将基准器锚固。（6）记录基准点纵向、高程二维坐标，并对基准点进行编

21、号。4.3.2验收标准 基准点测设偏差应符合下表规定。表4.3.2基准点测设允许偏差序号项目允许偏差1与线路中线差2 mm2高程2 mm3距离1/50004相邻基准点高程差1 mm4.3.3设备、机具配置全站仪1台，钢尺1把，铁锤1把，悬线、钢钉和锚固砂浆若干。4.3.4人员配置测量人员4人，锚固人员2人。4.3.5施工要点（1）为了便于基准器的植入，基准器预留孔的高度应小于基准器高度，基准器植入后基准标顶面应高出凸台顶面35mm。（2）基准器是轨道板施工定位调整、轨道平顺性检查和线路运营维护的测量依据，在基准器测设完成后，对全线的基准器三维坐标进行复查。4.3.6综合工效分析每组人员每天测设

22、300米。4.4轨道板的铺设4.4.1单元板的验收（1）验收方法：单元板在出厂运往铺设现场时，检查单元板的合格证和质量证明书，并会同单元板预制厂的质检员对单元板进行验收。检查单元板的外观和尺寸，看是否有龟裂、损坏等情况。用弦线法检查轨道板的平面度。（2）验收标准：轨道板的平面度符合下列要求。翘曲量测量值（H）定位块的高度，3mm范围内；平面度左翘曲量右翘曲量，1mm范围内。（3）检测工具：钢卷尺、钢直尺、标准块、线绳。（4）人员配置：质检人员2名。4.4.2单元板的运输及存放（1）施工方法：验收合格的单元板用卡车运往铺装现场。运输时，单元板中心尽量与车厢中心重合，单元板与车厢底部、单元板与单元

23、板之间用80mm80mm2200mm方木垫起，每层横向放置2根方木，方木距离板端1m。用尼龙带将单元板绑好。施工沿线每隔200m设一单元板临时存放平台，或利用路基平台。利用路基平台存放单元板时，要在底座混凝土施工前进行。对于没有存放条件的地段，其间的单元板选择合适场地集中存放。单元板每层之间用80mm80mm2200mm方木垫起，方木放置位置距板端1m，单元板采用专用吊具进行吊装。（2）验收标准：汽车运输时，轨道板一般不要超过3层，轨道板捆绑要稳固、牢靠；轨道板存放高度不得超过4层，存放不得超过7天。（3）设备、机具配置：每工作面载重汽车3辆（可根据运距进行配置），吊车1台，专用吊具1副，80

24、mm80mm2200mm方木条、尼龙带若干。（4）人员配置：每工作面汽车司机3人，吊车司机1人，普工8人。4.4.3轨道板的铺装（1）施工方法： 在混凝土底座和施工便道间设置平交道，用卡车将存放点的单元板运至平交道口；汽车吊停于混凝土底座上，用专用吊具将单元板装载到单元板运输车上，运至作业面。在运输车底板和每块单元板之间用方木垫起。单元板运输车行走于混凝土底座上，存放于路基平台的单元板直接用吊车装上运输车；清理混凝土底座顶面，不得有杂物和积水。预先在底座表面放置支撑垫木，垫木放置在距单元板端头1m的位置处；用变跨龙门吊将单元板吊起，施工人员扶稳单元板缓慢下落，把单元板放在预先放置的支撑垫木上。

25、在单元板放下的同时就将单元板横向、纵向位置控制好。(2)验收标准：轨道板的中线大致和线路中心重合，轨道板和前后凸台的间隙差值不要大于1cm。（3）设备、机具配置：每工作面汽车吊1辆，轮胎式双向单元板运输车1辆，变跨龙门吊1台，吊具1套，扫把1把，80mm80mm2200mm方木条若干。 （4）人员配置：每工作面现场指挥人员1名，吊车司机1名，单元板运输车司机1名，龙门吊司机1名，工人8名。4.4.4施工要点（1）存放的地面必须有足够的强度，防止地基变形引起板的变形或倒塌；（2）为了防止轨道板的变形并节约存放场地，尽量采用立放。 （3）存板前必须做好单元板供应、物流计划，避免多次倒运。（4）轨道

26、板铺装时，注意板的型号，接地端子一律朝外，特别注意桥上A、B板的位置放置正确。4.4.5综合工效分析轨道板的铺设速度与轨道板的运输距离有关，平均每个工作面每工班铺设250m。4.5轨道板的精调4.5.1施工方法（1）单元板就位后，在侧面起吊螺栓孔内安装四个支撑螺杆,取出支撑垫木。 （2）用墨线弹出轨道板的中线，用小型门吊将轨道板吊起。 （3）单元板的横向调整：在两凸台十字中心拉好弦线，利用龙门吊横向旋转丝杆进行调整，使轨道板中线和弦线在垂直方向重合。（4）单元板的纵向调整：调好横向位置后，在单元板两端凸台位置用撬棍撬动单元板，保证单元板与凸形挡台之间的间距相同。调好后在凸台位置用木楔楔紧。（5

27、）单元板的高低水平调整：单元板的横、纵向位置调整好以后，落下轨道板，使单元板的四个支撑螺栓支撑在底座上的四个小铁片上。将三角规带标尺的一端置于基准器上，两把三角规对称放置，松开标尺固定扭，将坡度标尺刻度按设计值对准右边刻度位置，扭紧固定扭，松开上下调节螺母，在左边标尺上设定基准器超高数值，将上下螺母拧紧。然后将轨道的超高值在超高刻度尺上设定就可以了。拧支撑螺栓的螺杆进行单元板高低的调整，直至两个气泡都对中为止。（6）待单元板高低水平调整完成后，重新检查横纵向的位置，若位置发生改变，重复以上步骤，直至合格为止。4.5.2验收标准 轨道板的位置偏差符合下列规定。（1）轨道板安装精度：中线位置2mm

28、,高程1mm；（2）坡度和超高符合设计要求；（3）两端凸台间隙之差5mm。4.5.3设备、机具配置小型龙门吊1台，三角规2把，撬棍4把，扳手4把，直角钢尺2把，钢直尺2把，墨线盒1个，弦线1卷，铁锤2把，支撑螺栓、铁垫片和木楔若干。4.5.4人员配置技术人员1名、测量人员2名、调板人员10名。4.5.5施工要点（1）在用撬棍撬动单元板时撬棍不得直接接触凸台上缘，塞木楔时也得十分小心，不得损坏凸台表面。（2）曲线段放置三角规时，三角规测量超高的气泡都要置于高的一侧。（3）沿上坡方向，前端坡度标尺刻度0下的数值与右边红线位置对齐，后端的标尺刻度0上的数值与右边红线位置对齐，反之，刻度的0上和0下也

29、随之改变。（4）在变坡点注意改变坡度的设置。4.5.6综合工效分析每个工作面每工班调整单元板40块。4.6 CA砂浆施工CA砂浆作为单元板式无砟轨道的调整层，灌注于单元板和混凝土底座之间，设计厚度为5cm。其力学性能和耐久性能直接影响到整个轨道系统的使用性能维护周期，其拌合物是否具有良好的可工作性也直接影响施工进度，所以CA砂浆技术是无砟轨道的关键技术。CA砂浆施工根据搅拌设备的型式可分为两种：线间施工法和线外施工法。武广客运专线采用线外施工法，CA砂浆搅拌车行走于线外的便道上，搅拌好的砂浆由砂浆运输车运至施工点进行灌注施工。其作业内容包括：CA砂浆的拌制、CA砂浆的灌注和CA砂浆的养生。4.

30、6.1 CA砂浆的拌制（1）施工方法 施工前确定CA砂浆的施工配合比。 根据灌注点的位置，就近选择地势较平坦的地点将砂浆搅拌车停好，有必要时用挖掘机整平。 将干粉料、乳化沥青、P乳剂、消泡剂和引气剂用载重卡车运至搅拌现场。乳化沥青采用吨桶运输比较方便。 待机械到位后，检查运转是否正常。砂浆搅拌车需由经过专业培训的人员进行操作。试验人员检测车内和环境温度，并做好记录。 将袋装的干粉料拆袋加入加料斗中，用吊车吊起从砂浆搅拌车车顶加料口放入，乳化沥青和P乳剂用泵抽入储料仓，消泡剂和引气剂等外加剂分别由人工加入。在每次加完乳化沥青和P乳剂时，必须用水清洗齿轮泵。 现场试验人员开具CA砂浆施工配料单，砂

31、浆搅拌车操作人员向电脑中输入配料单上的施工配合比，并设定预先确定的搅拌参数（搅拌时间和搅拌转数），启动按钮，开始搅拌。 待搅拌完成后，打开搅拌机检修口取样进行检测。测定砂浆的温度、空气含量和流动度。所检指标合格方可进行灌注。 (2)验收标准 各种材料在进场前须进行检验，其质量应符合客运专线CRTS型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆技术条件要求。 CA砂浆的性能指标要求见下表。 表4.6.1水泥乳化沥青砂浆的技术要求序号项 目单位指标要求1砂浆温度5352流动度s18263可工作时间min304含气量8125表观密度kg/m3 13006抗压强度1dMPa0.107d0.7028d1.80 7弹性模

32、量(28d)MPa1003008材料分离度1.09膨胀率1.03.010泛浆率011抗冻性300次冻融循环试验后，相对动弹模量不得小于60，质量损失率不得大于5。12耐候性无剥落、无开裂、相对抗压强度不低于70%。（3）设备、机具配置：每工作面SY9300TSJ500型砂浆搅拌车1台，加料斗2个，25T吊车1辆，16T吊车1辆，齿轮泵2台，水车1辆，卡车1辆，油罐车1辆，高压水泵1台，叉车1辆，必要时挖机1台。（4）人员配置：每工作面试验人员2名，砂浆搅拌车操作人员1名，吊车司机2名，叉车司机1名，汽车司机3名，材料搬运工人10名，加料工人5名。4.6.2 CA砂浆的灌注（1）施工方法 灌注前

33、用三角规检查轨道板的安装精度，用钢尺检查水泥乳化沥青砂浆注入厚度，并做好记录。厚度检查10个点，两边各3个点，中间4个点。 清理轨道板下杂物和积水。先人工将混凝土块、木屑等杂物清理干净，再用鼓风机进行清理。放置灌注袋。检查灌注袋的型号是否与轨道板型号一致，是否有破损。将灌注袋平铺于轨道板上，两端向中间对折，从轨道板中部放入，然后拉直，灌注袋横向中心线和轨道板横向中心线重和。在直线地段，使灌注袋的袋口向轨道板外侧；在曲线地段，灌注袋袋口朝向低的一侧。铺好后用木楔固定。用塑料布覆盖轨道板，以防砂浆污染轨道板。并在袋口位置的底座上也铺上塑料布。将灌注漏斗放在轨道板上，使灌注口和袋口对齐，把灌注袋口套

34、在灌注漏斗的出料口用尼龙绳捆好，准备灌注。在灌注点放置两个塑料桶，用来装漏斗中剩余的砂浆。将成品斗中搅拌好的砂浆放进转运斗，用吊车将转运斗放置在农用车上，打开转运斗的搅拌装置，保证砂浆在运输和灌注过程中一直搅拌。用农运车将砂浆运至灌注点。接好灌注软管，打开阀门，使砂浆缓缓流进灌注袋。注意观察砂浆在灌注袋中的流动情况，在砂浆即将充满木楔位置时，要及时拔掉木楔，在即将灌满的时候，放慢灌注速度，用手感觉每个支撑螺栓的松动情况，每条灌注袋对应的两个支撑螺栓有一个松动即停止灌注。当砂浆灌注饱满后，用扎带扎紧袋口，在灌注袋口部分，要留20cm左右的砂浆，并用支撑架支撑。砂浆灌注40min后，将袋口砂浆慢慢

35、挤入灌注袋，然后用铁夹沿灌注袋缝纫线夹住。（2）验收标准保证砂浆灌注厚度4cm10cm；砂浆灌注要饱满，砂浆灌注袋不得有褶皱；砂浆灌注后悬空长度不得大于3cm。（3）设备、机具配置：每工作面小型农用车4辆，发电机4台，吹风机1台，夜间照明灯2台，灌注漏斗1个、防滑支架3副、袋口支撑架和袋口夹若干。（4）人员配置：每工作面技术人员1名，农运车司机3名，放置转运斗4人，铺设灌注袋4人，砂浆灌注13人，灌注袋封口2人。4.6.3 CA砂浆的养生CA砂浆采用自然养生。由于CA砂浆在经过了24h后，会出现收缩现象，这种收缩会使轨道板和砂浆填充层之间产生空隙，所以在24h后必须迅速拆除轨道板支撑螺栓，按一

36、块板5吨计算，作用在CA砂浆上的荷载仅为0.006MPa，而CA砂浆24h的强度是大于0.1MPa的，可以认为CA砂浆的强度支撑轨道板是足够的。在CA砂浆养生期间，要避免正在进行的施工对轨道板形成冲击。待养生强度大于0.7MPa后，方允许重物在轨道板上行走。砂浆强度大于1.8MPa时机车方可通行。此外，在拆除支撑螺栓后，应在支撑螺栓孔和吊环插孔中摸上防锈润滑剂，并安置防锈盖。在拆掉支撑螺栓的同时，可沿袋口缝纫线将袋口砂浆切除，并用胶水或防水卷材将袋口封好。4.6.4施工要点（1） CA砂浆各种材料采取遮阳、通风储存，乳化沥青储存时必须有搅拌设备搅拌，干粉料的储存标准同水泥储存标准。严格控制各种

37、材料的温度在535，使用前对各种材料温度逐一进行测量，若超出此温度范围，要采取调温措施。（2） 选择砂浆搅拌车停放点的场地要足够大。因为施工时，有两台吊车同时作业，还有各种车辆进出，有足够大的场地使各种机械互不干扰才能提高施工效率。同时选择的停放点和灌注点之间要有循环通道，且循环通道的距离不宜超过2km。（3） 施工前应在标准配合比的基础上确定砂浆的施工配合比，最好是在施工现场试配。因为水泥沥青砂浆的用水量对环境条件和材料温度相当敏感。在施工的时候不断积累总结外界条件和材料温度和砂浆需水量的关系，用来判断当时的用水量是很必要的。一般情况环境温度每升高1，每方砂浆用水量增加2kg。（4）注意环境

38、保护。CA砂浆施工产生的污水和废料是比较多的，其中的沥青材料对环境污染也比较严重，现场要修建污水沉淀池，对洗涤产生的污水和废料集中处理，不得随意排放、倾倒。干粉料的包装袋不得随意丢弃，应集中回收。（5）为了使砂浆灌注后纵边与轨道板边缘齐平，在放置灌注袋时，灌注袋的纵边要露出轨道板，对于灌注厚度为5cm的灌注袋来说，纵边在垂直方向要多出轨道板1.5cm。（6）铺设同一灌注袋时，至少要有3人同时操作，其中2人拉住灌注袋两端，1人在框架板中间拉住灌注袋的边缘，这样才能保证灌注袋铺设平顺，无褶皱，使灌注袋纵边露出轨道板一样多。（7）在曲线地段，为了防止轨道板在灌注过程产生滑移、上浮，要采用固定支架对轨

39、道板进行固定。将固定支架置于混凝土底座上，一端与混凝土底座接触，另一端与轨道板接触，在与轨道板接触的一端上紧螺栓。（8）每块板的砂浆应连续灌注，中间不得有间断。当一罐砂浆在灌完一块板有剩余时，在保证流动度合格的前提下，可以和下一罐连续灌注。（9）为了保证灌注软管在转运斗上拆卸顺利，每次拆卸时用海绵或抹布将管口擦洗干净，转运斗出料口经常用高压水枪冲洗。（10）在曲线地段，除观察支撑螺栓的松动情况外，还要观察灌注袋四个角的饱满程度。一定要使四个角鼓起，不能悬空。（11）雨天或气温高于35不宜灌注砂浆。4.6.5综合工效分析每工作面每工班灌注单线200m。4.7凸台树脂的灌注4.7.1施工方法（1）

40、用扫把将凸形挡台周围杂物、积水和灰尘清理干净，如有凸台施工的混凝土残留，人工用钢钎凿掉并清理干净。清理的废弃物应集中处理，不得随意丢弃。（2）在灌注树脂的轨道板表面周围和凸形挡台表面用木板或塑料布覆盖，以防树脂污染轨道板和图形挡台。（3）若凸形挡台和轨道板在灌注位置是潮湿状态，需用酒精喷灯或热风机烘干，确保灌注部位干燥。（4）将聚乙烯泡沫条塞入灌注袋底部衬孔内，然后将灌注袋沿凸形挡台与单元板空隙塞入。在曲线地段，注意将灌注口置于高的一侧。（5）用方木条顶紧泡沫和混凝土底座完全接触，并沿凸形挡台的弧形将灌注袋理顺。用手拉紧灌注袋的两个侧面，使其完全展开并使左右长度均等。（6）分别在轨道板凹面和凸

41、形挡台侧面涂上胶水，将灌注袋的两个侧面分别与其粘接，一般先粘凸形挡台的一侧，再粘轨道板的一侧。粘接时要避免出现褶皱。（7）在直线地段，切除灌注袋多余部分，使灌注袋上沿和轨道板倒角下沿平齐。（8）将侧面聚乙烯泡沫塞入轨道板中间，使其挡住灌注袋的侧面。（9）打开A组分桶盖，用手持搅拌机将桶底的沉淀物搅起。待搅拌均匀后，将B组分缓缓倒入，用手持搅拌机搅拌，使A、B组分充分混合均匀。注意将B组分倾倒干净，否侧会影响树脂的硬化。（10）将搅拌好的树脂倒入较小容器里，以方便灌注。在灌注口放好漏斗，将树脂缓缓倒入，即将灌满时，要放慢速度灌注，使树脂完全流平。（11）树脂灌注至轨道板倒角下沿位置，停止灌注。在

42、曲线段，要以灌注口为准，必要时在第一次灌注后十分钟左右进行补灌。树脂灌满后，在表面会释放内部一些气体附着表面，影响树脂表观质量，此时要用带针尖的工具将其挑破。（12）在曲线地段，树脂高出部分用钢刀凿除，表面修理平整。（13）特殊情况下，在树脂硬化后需进行二次灌注时，可以在要灌注的树脂表面插入螺钉增加连接强度，螺钉长度应大于40mm，螺钉插入深度控制在25mm以上，宜10cm间距均匀分布，并在原来的树脂表面拉毛，增加粘结力。4.7.2验收标准（1）灌注树脂的凸台间隙要大于3cm。（2）树脂混合液性能指标要求如下表。 表4.7.2 树脂混合液性能指标要求序号项目单位指标要求1粘度Pa.s102可工

43、作时间（工艺适应性）Min203硬化时间h244承载时间h485固化收缩量mm10（3）树脂常规检验指标：弹性系数102KN/mm。（4）树脂浇铸体指标要求外观质量：表面无明显杂质、气泡、皱褶、裂纹；硬度（绍尔C）50度。4.7.3设备、机具配置发电机1台，手持搅拌器1台，漏斗1个，钢钎1把，铁锤1把，裁纸刀3把，毛刷5把，塑料布、方木条(长50cm)和棉纱若干。4.7.4人员配置试验员1人，清理凸台周围2人，安放灌注袋7人，树脂搬运4人，树脂搅拌2人，树脂灌注2人，现场清理防护1人。4.7.5施工要点（1）确认天气，气温超过40以及雨天禁止施工。留意天气变化，下雨到来前应尽量避免施工。准备好

44、防雨工装，下雨即将来临时，对灌注好的树脂立即用塑料薄膜覆盖，四周用胶布粘在轨道板上，防止树脂进水。树脂一旦进水，将会发泡，变得像泡沫一样。（2） 安放袋子要保证底部的聚乙烯泡沫条压到混凝土底座上，另外，在粘结过程中，拉扯袋子时要避免泡沫条与底座重新产生空隙。（3）由于凸台间隙宽窄不一，有时需将底部泡沫条切割才能放入，但不要切割太多，安放时要保证泡沫有一定的压缩量，要有一定胀紧感，这样才能起到固定作用。长出的泡沫要裁掉，保证和轨道板齐平。（4）粘合剂要全部刷到位，保证整个袋子粘到轨道板凹面和凸台侧面。（5）粘贴袋子时，确因缝隙不均匀，袋子产生皱褶时，可以在皱褶处用刀划开一个口子，把袋子理顺，但划

45、开处要确保粘结牢固，防止浆液漏出。（6）搅拌树脂时，A组分的沉淀和A、B组分混合要充分均匀，否则将会严重影响硬化效果。严禁人工搅拌。搅拌过程中避免产生大的漩涡，防止引入气泡。（7）严禁A、B组分单独使用。（8） 树脂灌注时，尽量避免污染轨道板及凸台和周边环境，溅到轨道板和凸台上的树脂，要尽快用溶剂擦拭干净。（9） 灌注完的树脂，要注意防护，防止灰尘杂物落入，防止行人踩踏。4.7.6综合工效分析每工作面每工班完成单线250米。4.8轨道精调当CA砂浆抗压强度达到1.8MPa时，就可以进行长轨铺设。铺设的钢轨要进行调整，方可达到设计精度。钢轨的调整主要靠扣件系统来实现。单元板式无砟轨道采用WJ7型

46、扣件，扣件由绝缘缓冲垫板、铁垫板、锚固螺栓、轨下垫板、弹条、T型螺栓、平垫块等组成。轨道调整的作业内容包括：轨向调整、轨距调整和轨道高低调整。轨向和轨距通过移动铁垫板来实现，轨道高低调整是在轨下垫板和铁垫板之间插入轨下调高垫板或充填式垫板和在铁垫板下插入调高垫板来实现。钢轨横向位置调整量为-6mm+6mm，轨距调整量为-12mm+12mm，连续无级调整。钢轨高低位置调整量为30mm，调整级别为1mm，采用充填式垫板可实现无级调整。轨下调高垫板分1mm、2mm、5mm、8mm四种规格；铁垫板下调高垫板分5mm、10mm两种规格。轨下垫板的数量不得超过2块，总厚度不得大于10mm；铁垫板下调高垫板

47、的数量不得超过2块，总厚度不得超过20mm。4.8.1施工工艺（1）钢轨的测量定位在精调作业区线路外侧架设全站仪，后视至少3对CPIII点（或加密点）、利用软件解算测站点坐标。输入检测段线路设计坐标、超高值等基准数据。轨检小车现场组装完成后上道、启动轨检系统电脑，调整接收器方向使其能够接收到全站仪信号，然后输入基准数据和检测精度值。沿线路方向缓缓推动轨检小车前行，推行速度不超过仪器规定速度，使轨检小车的三个导向轮上的传感器与钢轨充分接触。检测出的线路轨向、轨距和高程等几何形位实测数据。用试算软件导出轨检小车的测量数据，对导出的数据进行模拟调整，保证“轨向、轨距、高低、水平”满足要求。对数据模拟

48、调整后，形成轨道状态调整量表，现场人员按照表中轨枕编号对现场轨枕逐一标识调整量。（2）钢轨的轨向、轨距调整选择一条基本轨，在曲线段以外轨为基准，标识钢轨初始(测量时)横向位置。松开铁垫板的锚固螺栓，用撬棍移动钢轨到标识好的横向调整量。在移动过程，如铁垫板出现卡阻现象，将平垫块调头使用。基本轨调好后，用道尺检查轨距，根据轨距用同样的方法调整另一侧钢轨。横向位置调好后，用规定扭矩将锚固螺栓拧紧。（3）钢轨的高低、水平调整根据钢轨高低调整量选择调高垫板的类型。松开T型螺栓，在轨下垫板或铁垫板下放入调高垫板，然后用规定的扭矩将T型螺栓扭紧。（4）第一遍调整完成后，对轨道状态复测，按上述方法进行第二次调整，一般要调整23遍，在进行第二或三次调整时，结合弦线法对钢轨的轨向、高低进行测量调整。4.8.