燕山石化加氢操作规程

1、前 言 焦化汽、柴油加氢精制装置于1997年8月23日生产出合格产品，并安全平稳运行至今，期间装置进行了多次整改。现所用焦化汽、柴油加氢精制装置操作规程（试行）编写于一九九六年三月，已不能适应现有的生产状况，为进一步加强工艺管理及生产操作，按我厂ISO-9002认证体系中“工艺控制程序”的有关要求， 我车间组织技术人员对汽、柴油加氢精制装置操作规程进行了重新修订。本次操作规程的重新修订，总结了三年多来装置生产的实际经验，将装置历次整改部分补充了进去，使之达到有效指导生产之目的，为职工进行技术学习提供理论依据。编制：周晓龙 税 斌 刘春祥 刘双民 马春娟 王震东 刘桂雄 沈 灏 洪 震 李 明

2、审核： 技术处： 生产处： 安环处： 设备处：审批：第一章 装置概况1.1装置简介 我厂汽、柴油加氢精制装置由中石化北京设计院设计并总承包，由中石化第四建设公司施工，装置占地面积为6640平方米，主要设备94台，其设计能力为40万吨/年，以焦化汽柴油、化工氢或制氢纯氢为原料，通过加氢精制生产贮存安定性和燃烧性能都较优良的柴油组份与其它柴油调和出厂，还生产质量优良的石脑油组分，为化工和乙烯等厂提供原料。在生产过程中，也生成少量液态烃(液化气)和瓦斯。装置正常生产流程主要包括：反应系统、分馏稳定系统和其它辅助系统。本装置采用中压加氢工艺，操作压力为7.06Mpa。装置于1997年5月10日中交，于

3、1997年8月23日生产出合格产品。1.2工艺原理及加氢的化学反应1.2.1 加氢精制采用固定床催化工艺，在适当的温度、压力、氢油比和空速条件下，原料油和氢气在催化剂的作用下进行反应，使油品中的杂质，即硫、氮、氧化物以及重金属杂质转化成为相应的烃类及易于除去的H2S、NH3和H2O而脱除，金属则被截留在催化剂中，同时，一部分不饱和烃(包括芳烃)得到加氢饱和，从而改进了油品的质量，生产出安定性、燃烧性都较好的优质产品。1.2.2加氢精制中的化学反应石油馏分是由多种烃类和非烃类组成的复杂混合物。因此，在加氢精制过程中，会有多种反应发生，但主要有以下几种反应发生:1. 含硫化合物的加氢脱硫反应 原料

4、油中的含硫化合物主要是:硫醇、硫醚、二硫化物和噻吩等，在加氢的条件下，它们转化为相应的烃类和硫化氢，从而把硫除去。(1) 硫醇:RSH+H2RH+ H2S(2) 硫醚: RSR+ H2RSH+RH RSH+ H2 RH+ H2S(3) 二硫化物:RSSR+ H2 2RSH 2RSH+H2 2RH+H2S(4) 噻吩: + H2 C4H9SH C4H10 + H2S S S (5) 苯并噻吩: C2H5 + H2 + H2S S S 2. 含氮化合物的加氢脱氮反应 原料油中的氮化合物大部分是以环状化合物存在，如吡啶类和喹啉类等。在加氢条件下，它们转化为相应的烃类和氨(1) 吡啶: + H2 CH

5、3(CH2)4NH2 C5H12+NH3 N NH (2) 喹啉: C3H7 N + H2 NH2 C3H7 + NH3 C2H5 N + H2 CH3 + NH3 (3) 吡咯: + H2 C4H9NH2 C4H10 + NH3 N N3. 含氧化合物的加氢反应 石油馏分中含氧化合物的含量很少，主要类型是环烷酸，在焦化汽柴油中含有酚类。一般含氧化合物很容易进行加氢反应生成水和烃。(1)苯酚及其同系物，如: OH + H2 + H2O (2)环烷酸: COOH CH3 R + H2 R + 2H2O 4. 烯烃饱和反应烯烃的加氢速度很快，二烯烃加氢速度比单烯烃快，原料油中的烯烃在加氢精制条件下

6、得到饱和，生成烷烃(1) 单烯烃: CnH2n + H2 CnH2n+2(2) 双烯烃: CnH2n-2 + 2H2 CnH2n+25. 芳烃和稠环芳烃的加氢反应 + 3H2 + 2H2 萘 四氢萘 十氢萘 芳烃加氢主要是稠环芳烃部分加氢饱和。稠环芳烃的第一个芳香环的加氢反应速度比苯高，但第二第三个芳香环继续加氢时的反应速度依次急剧降低，芳香烃上带有烷基侧链会使芳香环的加氢更困难。在一般加氢条件下，单环芳烃加氢十分困难。6. 轻度的加氢裂化反应 当加氢精制条件适当时，加氢裂化反应较轻微，而深度加氢精制时，则加氢裂化反应很显著。 C10H22 + H2 C5H12 + C5H12 R + H2

7、+ RH 在加氢精制时，加氢裂化反应是不希望的，要限制这类反应。除选用适宜的加氢催化剂外，根据实际尽可能降低反应温度。7. 脱金属反应 油品中的重金属有机化合物(如砷、铜、汞、铅等)在高温并有催化剂的作用下，被氢还原成重金属，然后被催化剂吸附除掉。 在实际反应中，以上几种反应都以不同的速度进行，从而使产品有不同的精制效果。它们的相对速度次序大至为：脱硫脱氧烯烃加氢多环芳烃加氢脱氮单环芳烃加氢饱和加氢裂化。在加氢的反应过程中，除了上述几种反应外，还有脱卤素、聚合反应等。1.3影响加氢反应的主要因素1.3.1反应压力反应压力的影响常常是通过氢分压来体现的，系统中的氢分压决定于操作压力、循环氢纯度以

8、及原料的汽化率。选择适宜的加氢精制压力时，主要考虑催化剂寿命及产品质量。由于加氢反应是体积缩小的反应，提高压力反应平衡向着产物方向移动，使加氢精制深度增加。尤其是脱氮作用能显著提高，也对减少催化剂积碳、保持催化剂活性，提高催化剂稳定性有积极作用。但同时也增加了设备投资，因此选择加氢精制压力要综合考虑。1.3.2反应温度反应温度对反应速度、产品质量和收率起着较大的作用。加氢精制是个放热反应，提高温度不利于加氢化学平衡往产物方向移动，但加氢反应速度又主要取决于反应温度，因此提温会促进加氢反应，提高加氢深度，但反应温度又受热力学平衡条件的限制，过高会使加氢裂化反应加剧，放出更多热量，导致催化剂床层超

9、温，表面积碳速度加快，原料部分裂解，产品收率下降。在工业生产中，温度条件的选择一般受原料的性质和产品质量的影响，同时还要考虑催化剂活性。1.3.3空速单位时间内单位数量催化剂上所通过的原料油量叫空速。空速反应了装置的处理能力，但空速的提高受到反应速度的制约。降低空速意味着增加原料油同催化剂的接触时间，增加了加氢深度，有利于脱除杂质，提高产品质量，但空速过低，不仅降低了装置的处理量，而且还会增加裂化反应，从而降低液收，使催化剂表面积碳量相应增加。因此选择适宜的空速可以使反应朝所希望的方向进行，空速一般控制在1.02.0时-1。1.3.4氢油比进入反应器之纯氢气量与原料量之体积比称为氢油比。提高氢

10、油比也就是提高氢分压，有利于加氢反应、抑制催化剂上积碳形成和反应热的导出，但氢油比过大要引起原料油气相分压降低，缩短反应时间，同时增大动力消耗，使操作费用增大。因此应根据具体条件选择最适宜的氢油比。我装置的氢油比设计值为485:1。1.3.5原料油性质 原料油的组成决定加氢反应的方向和放出热量的大小，也是确定氢油比和反应温度的主要依据。如原料油的干点高、烯烃多，床层温升较大，床层催化剂积碳加快；原料油含氮化合物等杂质高时，则要降低空速或提高反应温度才能保证产品质量。二次加工油易于氧化变质，堵塞设备，故加氢原料要进行氮气保护。1.4工艺流程简述 由系统原料油罐区或者由焦化装置来的焦化汽、柴油依次

11、经过过滤器(SR-101/1，2)、原料油脱水罐(D-101)滤去固体杂质和脱除微量水份进入缓冲罐(D-102)，再用原料油泵(P-101/1，2)抽出加压，通过加氢进料控制阀FC-2102经E-103/1，2(管程)与柴油产品(壳程)换热后，与新氢和循环氢混和，再经E-101/1，2(壳程)与反应产物(管程)换热，进入到反应进料加热炉(F-101)加热到290330，进入加氢精制反应器(R-101)。在反应器中，原料油在RN-1催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和及芳烃饱和等反应。反应物从反应器底部流出，分别依次与混氢原料油以及分馏塔进料换热(E-101/1，2、E-102/1-

12、4)，再经空冷器(EC-101/1-4)、水冷却器(E-106/1，2)冷却至不大于50，进入高压分离器(D-105)。 为使反应产物中的硫化铵等不致在换热降温过程中析出结晶，堵塞管路和换热设备，在其进入换E-102/3，4(管)和空冷器前注入软化水，溶解铵盐。在高压分离器中经过气、油、水三相分离后，顶部出来的循环氢经循环氢压缩机(K-102)升压后，与新氢混合，返回反应系统，在必要时，一部分做为冷氢打入反应器床层；含硫污水由底部经减压后送至装置外污水汽提装置处理；生成油减压后进入低压分离器(D-106)，分离出在油中溶解的富气和微量水，所分出富气与高压分离器顶压控阀所排放的少量废氢和稳定塔顶

13、回流罐(D-119)排放的不凝气混和后，送到装置外气体脱硫装置处理，分出的微量水与D-107分出的水送至装置外污水汽提处理。 低压分离器(D-106)底部分出的生成油经E-102/1-4（壳程）与反应产物换热，进入产品分馏塔(C-101)，塔底油经过循环泵(P-111/1,2)抽出，送至重沸炉(F-102)加热，向塔底提供热量，使塔底温度保持300左右。塔底柴油产品，由产品泵(P-102/1，2)抽出，依次与稳定塔底重沸器(E-105)、原料油换热器(E-103/1,2)换热，再进入空冷器(EC-103/1-4)冷却到60以下后，送到装置外成品油罐。从塔 (C-101) 顶出来的油气，经空冷器

14、(EC-102/1-4)、水冷器(E-107)冷却，进入分馏塔顶分液罐(D-107)，分离出来的低压不凝气，送到装置外低压瓦斯管网；粗石脑油经泵(P-103/1，2)抽出，一部分送至塔顶回流，另一部分经与石脑油产品换热（E-104/1,2）后进入稳定塔(C-102)，塔底重沸器(E-105)以300左右的柴油产品作为热源。塔顶出来的液态烃经水冷器(E-108)冷却后进入到稳定塔顶回流罐(D-119)，罐顶不凝气与废氢、低分气混合送到装置外脱硫系统处理，液态烃经泵(P-109)抽出，一部分送到塔顶(C-102)回流，另一部分送出装置。稳定塔底石脑油产品，经E-104/1,2（管程）与稳定塔进料换

15、热后，进入水冷却器(E-109)冷却到40，送出装置进石脑油产品罐。1.5物料平衡 每年开工8000小时，加工焦化汽、柴油量40万吨。设计焦化汽、柴油比例为13.3:28.5，每吨原料油耗氢为0.01328吨。项目物料名称(Wt)%Kg/小时吨/日吨/年入方原料油100500001200400000新氢1.32866415.945312软化水10500012040000合计111.328556641335.94445312出方石脑油31.81815909381.816127272柴油68.81234091818.184272728燃料气0.6763388.112704低压燃料气0.134671

16、.61536液态烃0.221102.64880酸性水10500012040000损失0.2981493.581192合计111.328556641335.944453121.6工艺指标(以工艺卡片为准)1.6.1操作指标1.压力(MPa) 新氢缓冲罐 D-103 1.52.0 原料油缓冲罐 D-102 0.10.15 高压分离器 D-105 7.06 低压分离器 D-106 1.0 分馏塔塔顶 C-101 0.30.35 稳定塔塔顶 C-102 0.9 稳定塔顶回流罐 D-119 0.9 反应器入、出口差压： R-101 0.352.温度 反应器入口温度 R-101 330 反应器温升 R-1

17、01 80 分馏塔底温度 C-101 320 高压分离器入口温度 D-105 50 反应进料加热炉管壁温度F-101 450 反应进料加热炉炉膛温度F-101 800 分馏塔底重沸炉出口温度F-102 350 分馏塔底重沸炉炉膛温度F-102 800 分馏塔底重沸炉两路出口温度差 3 3.液(界)面% 原料油缓冲罐 D-102 3070 软化水罐 D-108 3070 高压分离器(液) D-105 3070 高压分离器(界) D-105 3070 低压分离器 D-106 3070 分馏塔底 C-101 3070 分馏塔顶回流罐(液) D-107 3070 分馏塔顶回流罐(界) D-107 30

18、70 稳定塔底 C-102 3070 4.其它 循环氢允许最小氢浓度 80（V/V） 氢油比（入口） 485（V/V） 设计反应总空速h-1 1.2 注水量t/h 4.08.0 缓蚀剂注入量(对塔顶)7019 10ppm1.6.2 公用工程指标 蒸汽压力，MPa (表) 0.8 循环水上水压力，MPa(表) 0.35 非净化风压力，MPa(表) 0.5 净化风压力，MPa (表) 0.5 软化压力，MPa (表) 0.41.6.3 原材料和产品质量指标1.原材料质量指标原材料名称项目单位指标焦化汽柴油干点机械杂质含水焦粉实际胶质PPmMg/100ml330无300痕迹100新氢CO+CO2PP

19、m402.成品质量指标(按下发工艺卡片指标执行)项目柴油石脑油干点-900.2810.120.0RN-10三叶草1.23-8262.61000.250.90.9520.01. 10边界条件表物料名称温度（）压力（Mpa）原料油320.8氢气361.8软化水常温0.3-0.4循环水常温0.43风20-300.66氮气0.6和1.7瓦斯30-400.35蒸汽0.89柴油33.30.1-0.2石脑油27.90.2-0.3液态烃0.82含硫气400.3和0.8含硫污水40常压和0.81. 11催化剂装填表焦化汽、柴油加氢精制装置催化剂装填表装填物质装填高度（mm）重量（kg）f10瓷球100200f6

20、 瓷球80476RP - 17502500RN-1()13305339.5f3瓷球120634.6f6瓷球80476*f6瓷球100595f3瓷球100528.8RN-1()360514270.4f3瓷球120634.6f6瓷球80476*f6瓷球80476f3瓷球110581.7RN-1()340013477.6RN-10250010000f3瓷球3001586.5f6瓷球100595f10瓷球55012001.12催化剂装填步骤(1) 通过装填料斗及帆布软管，将10、6、3瓷球及催化剂按规定顺序依次装入反应器。每装完一种物料或装入约1米高物料时，应将料面耙平一次。(2) 应控制装入的物料量

21、准确达到规定标志线位置。(3) 每段床层装填完毕后，将拆下的器内构件重新装回，待检查安装无误且无杂质存留后，继续按规定装填上段床层的瓷球和催化剂。(4) 装填至除垢篮部位时，应将除垢篮口用木塞塞紧，按规定要求安装固定好，然后在其间隙内填充瓷球。(5) 每次装入的瓷球和催化剂必须分别准确计量，以便算出每层物料的实际装入量。(6) 装填完毕后，取下除垢篮口木塞，装好顶部分配盘和入口分配器，最后尽快安装好反应器顶盖，清理现场。装填结束后，将反应器出入口及冷氢注入线复位，反应器内充氮气维持正压状态，保护催化剂。第二章 装置开工程序2.1硫化开工程序2.1.1硫化开工前的准备工作1. 开工前应严格按照中

22、石化股份天津分公司HSE管理体系中TFHSEER0513-12A编制本单位的总体开工方案，并经有关部门及领导审批后，方可按照方案进行后续工作。2. 硫化开工前具备的安全卫生条件：(1) 装置主要交通干道应畅通无阻，临时设施及供电与施工机具、工棚全部拆除，装置内外地面平整、清洁。(2) 消除缺陷完毕，影响投料开工的设计修改项目已经完成，所有设备、管道、容器等进行过严格试压、试漏，设备封闭前，经过专人严格检查确认，设备位号、管道介质名称、流向标志、安全警视标志齐全。(3) 压力容器已根据国家规定取得使用许可证。(4) 建立健全专业档案、图纸，技术资料齐全。(5) 所有职业安全卫生设施必须齐全、灵敏

23、、可靠，并经校验，记录齐全。(6) 消防设备和器材符合规定，道路畅通，水量水压正常，满足灭火要求，消防人员齐备，随时待命。(7) 厂内通讯系统完好。(8) 仪表连锁，火灾自动报警系统，可燃气体监测仪表和其它监测仪表已联校，调试完毕并已投入使用。(9) 关键设备保护措施，易燃、易爆、有毒物品的保管，使用及气体防护措施均已落实。(10) 有毒有害岗位防护用品和急救器材已配备齐全，并随时可投用，现场人员劳动保护用品穿戴符合要求，救护车辆随时待命。(11) 职工已经过年度身体健康体检，建立健康档案，对有职业禁忌症人员已安排到合适的岗位。(12) 岗位工人已进行安全技术规程及岗位操作的培训，考试合格，特

24、殊工种经培训考试合格，持证作业。(13) 车间的HSE各规章制度建立健全并已公布，HSE管理形成网络。(14) 车间及相关部室人员已按中石化股份天津分公司HSE管理体系中-装置检维修交付开工安全检查确认表的要求进行检查并签字落实。(15) 车间编制的TFHSEER0513-12A-中石化股份天津分公司HSE管理体系总体开车方案，通过审核批准。3. 检修动改项目已完成，无遗漏问题，检修和施工质量合乎要求。脚手架已拆除，施工用具已撤离现场。4. 所有仪表已检验完毕、灵活好用。5. 所有电机绝缘检查合格。6. 将检修及设备维护中所加的临时盲板拆除。将所有8字盲板调向到合适位置.7. 水、电、汽、风、

25、燃料气、氮气等供应正常。8. 各类化学试剂(硫化剂、缓蚀剂等)已备足，并准备好直馏煤油500吨，直馏柴油2500吨。9. 公用工程设施、安全、消防、分析等部门已准备就绪。2.1.2气密试验1.目的通过气密试压，暴露问题、消除隐患，确保装置安全生产。2.气密要求及准备工作(1) 重点检查阀门、法兰、丝堵、测量引出点的泄漏情况。对检查过的密封点应做好记录。(2) 准备好气密工具:标准压力表、肥皂水、洗耳球、小桶、胶粘纸等。(3) 操作人员对气密方案熟悉无误。(4) 仪表、电工、机修等有关部门做好配合工作准备。(5) 气密压力系统名称气密压力气密介质原料油预处理系统0.4Mpa蒸汽分馏系统0.5Mp

26、a蒸汽稳定系统0.9MpaN2放空系统0.4Mpa蒸汽D-106系统1.2MPaN2D-103系统2.3MpaN2反应系统第一阶段1.0MPaN2第二阶段3.0MpaH2第三阶段5.0Mpa 压降0.03MPa/hH2第四阶段7.46MPa 压降0.05MPa/hH2 注:第四阶段在催化剂预硫化前用氢气进行气密3.气密注意事项(1) 气密系统与外界相连管线应关闭阀门或加盲板隔离。高压系统气密时，与之相连的低压系统要留有放空口或加盲板与高压系统隔离，防止低压系统发生超压事故。 (2) 气密压力不能超过允许值。(3) 升降压速度不能过快，应控制在0.05MPa/min以下。(4) 降压排放时，人不

27、能对着排放口，且应站在上风头，以免发生意外。(5) 待管线、设备等彻底泄压后，再拆装盲板、法兰等。(6) 气密结束后对整个气密系统复位。(7) 大量用氮气之前应征得调度同意，并按规定的流量使用。4.反应临氢系统气密操作(1)系统隔离a. 关闭C-2401、PC-2502、HC-2601、LC-2401、LC-2402下游截止阀及付伐阀。b. 关闭P-101出口截止阀。关闭P-101最小流量线角型截止阀(1007/2线)c. 关闭D-105退油线下游截止阀。投用PS-104d. 关闭注水线截止阀(1203、1203/2线)。e. 用盲板隔离F-101烧焦用线(1713、1622线)、抽空器线(1

28、032/1线)、消音器线(1032/2线)、再生用线(1032/4线)。f. 关闭系统内所有放空阀、排凝阀、采样阀、蒸汽扫伐阀。g. 贯通图-1所示流程。 P-101 E-103 E-101 F-101 R-101 E-101 1033 1033/4 E-102 1033/1 EC-101 K-101 K-102 D-104 D-105 E-106图1反应临氢系统气密流程(2) 自P-101出口1603线及K-102出口1605/4线引中压氮气向系统内充压至1.0MPa(以高分压力为准)，然后按气密要求对所隔离系统进行详细检查，发现问题做好标记并上报处理，直至检查合格。第一阶段气密合格后，按规

29、程启动K-102。气体循环平稳后，F-101按规程点火，以20/h速度升温至R-101内各点器壁温度不低于100。自K-101入口1605/1线引N2，启动K-101向系统内充压至3.0MPa，停K-101。重复第一阶段气密检查内容，直至检查合格。然后重新启动K-101，将系统压力升至压缩机所能达到的最高压力(但不能超过5.0MPa)。重复第一阶段气密检查内容，直至检查合格。第四阶段在催化剂预硫化前进行，气密介质改为H，操作步骤同第三阶段。在第三、第四阶段，检查系统压降情况，应达到合格标准。5.原料预处理系统气密操作(1) 系统隔离 1001、1001/1线边界 SR-101 D-101 D-

30、102 1005线边界 P-105 1006/1线 P-101 1005/1 D-106 1053/1 图-2原料预处理系统气密流程a. 关闭原料油入装置边界阀(1001、1001/1线)b. 关闭原料油返回中间罐边界阀(1005线)c. 关闭SR-101、D-101、D-102排污油截止阀(1904、1903、1905线)d. 关闭开工循环线、装油线D-105侧截止阀(1053/1、1005/1、1005/2线)e. 关闭-101入口截止阀及最小流量线角型截止阀(1007/2线)f. 关闭C-201A、B控制阀及付线阀g. 关闭开工循环线D102侧截止阀（1053/2）h. 关闭系统内所有排

31、凝阀、放空阀、采样阀、蒸汽扫线阀i. 投用SV-101j. 用盲板隔离硫化剂线(1301线)k. 贯通图-2所示流程(2) 自1703线引蒸汽向系统中充压至0.4MPa，按气密要求进行检查、处理直至气密合格。6.分馏系统气密操作(1) 系统隔离: EC-102 E-107 D-107 1130线边界 1673线边界 D-106 E-102 C-101 1116线 P-103 1156/1线 F-102 P-111 P-102 E-105 EC-103 1108线边界 1109 图-3分馏系统气密流程a. 关闭低压含硫气体、柴油产品、含硫污水出装置边界阀(1130、1108、1673线)。 b.

32、 关闭LC-2404下游截止阀及付线阀。c. 关闭1116/1线进E-104截止阀d. 关闭1405线至1053/1线、1673线至1071线跨线截止阀。e. 关闭1156/1线至石脑油产品线截止阀(1156/1线)。f. 关闭开工循环线低分侧截止阀(1053/1线)。g. 关闭D-107底新鲜水截止阀(1802线)。h. 关闭D-106开工装油线、停工退油线截止阀(1005/2、1053/3线)。i. 关闭缓蚀剂入C-101截止阀(1312线)。j. 投用PSV-109、PSV-110。k. 关闭系统内所有排凝阀、放空阀、采样阀、蒸汽扫线阀。l. 贯通图-3所示流程。(2) 自1721线引蒸

33、汽向系统内充压至0.5MPa，按气密要求进行检查、处理直至气密合格。7.稳定系统气密操作(1)系统隔离: E-108 D-119 E-104 C-102 P-109 1161/2线边界 E-105 E-104 E-109 1156线边界 图-4稳定系统气密流程a. 关闭石脑油产品、液态烃出装置边界阀(1156、1161/2线)。b. 关闭含硫气体至1602线截止阀(1171线)。c. 关闭缓蚀剂入C-102线截止阀(1312/1线)。d. 关闭D-119底部新鲜水线截止阀(1803线)。e. 关闭E-104壳程入口线截止阀(1116/1线)。f. 投用SV-111、PSV-112。g. 关闭系

34、统内所有排凝阀、放空阀、采样阀及氮气扫线阀。h. 贯通图-4所示系统流程。(2) 自1607线引氮气向系统中充压至0.9Mpa，按气密要求进行检查，处理直至气密合格。8.D-103系统气密操作（1）系统隔离a. 关闭新氢进装置边界阀（1020线）。b. 关闭K-101入口截止阀及二回一线角型截止阀（1022/1线）。c. 关闭D-103底排污油阀(1912线)。d. 关闭PC-2501下游截止阀及付线阀。e. 投用PSV-103f. 关闭系统内所有排凝阀、放空阀、采样阀。g.用盲板隔离再生循环线(1032/4线)。h.贯通新氢流程(2) 自1605/3线引中压N2向系统充压至1.5MPa进行气

35、密检查合格后，待引氢时用新氢充压至所能达到的最高压力(但不得高于2.3MPa)进行气密检查、处理直至合格9D-106系统气密操作(1)系统隔离a. 关闭LC-2401、LC-2402、LC-2404、PC-2401下游截止阀及付线阀。b. 关闭D-105、D-106退油线截止阀(1052/1线、1053/3线)。c. 关闭D-106开工装油线截止阀(1005/1线)。d. 关闭含硫污水、含硫气体出装置边界阀(1071、1062线)。e. 关闭1171线至1062线跨线截止阀。f. 投用PSV-105。g. 关闭系统内所有放空阀、排凝阀、采样阀。h. 打开D-106底含硫污水阀(1072线)。i

36、. 打开PC-2402阀组。(2) 自1604线引中压N2向系统中充压至1.2MPa，按气密要求进行检查、处理直至气密合格。2.1.3催化剂的装填1.准备工作(1) 准备好催化剂装填示意图、装填记录表。(2) 准备好催化剂吊装料斗(2个)、装填料斗(1个)、帆布软管(23条)。(3) 准备好直梯、6000050木板(3块)、木耙、剪刀、安全灯。(4) 准备好防尘面罩、护目镜、呼吸器、连体服等劳保用品。(5) 将反应器出口盲板调向至盲死状态，冷氢注入线加盲板隔离，反应器入口大法兰拆除后，向反应器内吹入仪表风。分析反应器内气体O220%，且无毒害气体后方可允许人员进入反应器。在人员进入反应器时，必

37、须有人监护，并不断通入适量仪表风。(6) 清扫器内及支撑盘、分配盘上杂物，检查器内附件是否完好齐全。一切正常后，按装填图画好各种装填物的装填定位标志线。(7) 通讯联络工具齐全。2.装填注意事项(1) 进入容器的安全技术要求，气体采样分析数据指标，照明、通讯、操作人员的职业安全防护、容器及管道的置换隔离、进入容器的器具清单。(2) 装填过程中应避免潮湿，要求尽量缩短催化剂暴露于大气的时间，做到随用随开桶，遇到雨雪天气，应中断装填并用雨布盖好人孔及装填用的设备。(3) 装填过程中应有各岗位明确的人员分工，如计量员、容器内操作员、安全监护员、技术监督员、运输协调员、装运卸料员、料器管理员等，尤其进

38、容器作业人员必须定时轮换，外部有专人监护，工作完毕后充分淋浴。(4) 加强作业人员之间的通信联络，注意催化剂装填到距离热电偶接管高度时，应注意不得挤压踩踏，防止损坏。(5) 检查作业现场催化剂桶码放高度不得超过两层，空桶及时运出，不准在交通干道上堆放，以免堵塞交通。(6) 检查装填方案的执行情况，要求有明确的装填负责人，装填结束后还要经负责人确认批准后，方能封闭，并作为装填记录存档。(7) 装填工作应选在干燥的晴天进行。装填工作应尽可能快，以缩短催化剂暴露在空气中的时间，减少催化剂吸潮。(8) 装填催化剂前，应检查催化剂粉碎情况。要求小于20目的数量不大于3%，否则需过筛。(9) 装填过程中，

39、催化剂自由落体高度应小于1米，床层每堆积1米高度应耙平一次。器内人员工作时应踩在木板上，以防踩碎催化剂。(10) 惰性瓷球使用前要进行检查。如果不干净，需经过水洗及干燥。(11) 装填过程中，要控制催化剂下放速度不宜太快(不大于2.5m3/h)，以防催化剂破碎或“架桥”(12) 散落在地或玷污的催化剂不得装入反应器内。(13) 工作人员，特别是接触催化剂的人员必须穿好洁净的工作服，进入反应器的人员要扎紧袖口、裤口，清除衣袋中的杂物，以防调入反应器内。(14) 每桶催化剂要取10ml样品，留样待用。3装填催化剂（1） 通过装填料斗及帆布软管，将10、6、3瓷球及催化剂按规定顺序依次装入反应器。每

40、装完一种物料或装入约1米高物料时，应将料面耙平一次。（2）应控制装入的物料量准确达到规定标志线位置。（3）每段床层装填完毕后，将拆下的器内构件重新装回，待检查安装无误且无杂质存留后，继续按规定装填上段床层的瓷球和催化剂。（4）装填至除垢篮部位时，应将除垢篮口用木塞塞紧，按规定要求安装固定好，然后在其间隙内填充瓷球。（5）每次装入的瓷球和催化剂必须分别准确计量，以便算出每层物料的实际装入量。（6）装填完毕后，取下除垢篮口木塞，装好顶部分配盘和入口分配器，最后尽快安装好反应器顶盖，清理现场。（7）装填结束后，将反应器出入口及冷氢注入线复位，反应器内充氮气维持正压状态，保护催化剂。2.1.4催化剂干

41、燥1准备工作(1) 根据干燥流程，在各低点排凝，确保系统中无水及残油。(2) 准备好水量计量工具及记录表格。(3)反应系统N2置换合格，取样分析N2中O20.5%、氢O300ppm。(4)通知分析部门做好定时对循环氮气中水含量检测的准备2干燥阶段注意事项(1) 催化剂干燥阶段从升温开始到250的恒温之前的这一段，脱水量估计占总脱水量的88；250恒温阶段脱水量为12左右。这二阶段是关键性脱水步骤。因此，要严格要求操作，升温速率不可太快。250恒温时间不得小于6小时。(2) 为了使反应系统中的水能较好地释放出来，催化剂干燥阶段压力低些好。(3) R-101入口温度达到120以前，升温要缓慢、平稳，尽量保证床层温差不要过大。(4) 氮气循环降温阶段，必须使床层最高温度点低于150以后，同时确认系统全部采样点的样品中氧含量0.5，才能引氢进系统。3催化剂干燥步骤(1) 再次排放系统中各低点存水(2) 改好干燥流程 1605/4线N2 D-104 K-102 E-101 F-101 R-101 切水 D-105 E-106 EC-101 E-102 E-101 切水图-催化剂干燥流程(3) 按下述程序进行催化剂干燥操作表