塑胶跑道施工常见问题及分析

1、塑胶跑道施工常见问题及分析一、聚氨酯浆料场地常见问题及分析1.1塑胶起鼓，与基础脱层现象塑胶层在做完后在较短的时间内出现局部或大面积的起鼓，或者与基础脱离开来。原因分析：水泥标号不合格或基础隔水气层不合格，地下水气上升，将塑胶层顶起，造成塑胶层出现起鼓现象。处理措施：切割掉起泡部分，晒干后基础做防水处理，再按要求补平，然后补色差。预防措施：严格把好基础防水质量关，铺PU塑胶时，基础含水率和空气湿度应在安全范围内。1.2塑胶层起鼓原因分析：施工时基础含水率高，或空气湿度偏高，或浆料水分高，或稀释剂水分高，造成pu材料中的异氰酸根同水发生反应，产生二氧化碳。当塑胶材料达到一定强度后，二氧化碳不能完

2、全扩散到材料外部，逐渐在内部聚集，造成塑胶场地表面出现起泡现象。处理措施：切割掉起泡部分，晒干后基础做防水处理，再按要求补平，然后补色差。预防措施：严格把好基础防水质量关，铺PU塑胶时，基础含水率和空气湿度应在安全范围内，在施工前先做小试。1.3产品过了养护期后还未固化，没有强度或粘性大原因分析：1.3.1施工时，材料配比误差超过安全范围，造成组分比例失调，导致材料不产生交联反应，从而使得材料粘性太大甚至没有强度。1.3.2没加催化剂，或催化剂量太少或催化剂失效。这三方面将导致材料不能够完全反应，影响材料强度。1.3.3所用稀释剂不合格，含有其他杂质，如醇类、水等，导致塑胶材料反应时分子链*受

3、阻，不能形成高分子，或者造成比例失调。处理措施：根据实用情况决定是否将未干部分铲除重铺。预防措施:1.3.1施工前应检查计量用秤、磅，确定其精确度符合要求；1.3.2严格按施工技术要求操作，施工前必须做小试，确定稀释剂质量、催化剂质量或用量，避免造成不必要的损失。1.4球场表面泛黑原因分析：底层橡胶颗粒质量不合格，加到塑胶球场底层后，橡胶颗粒中的黑色颜料随增塑剂等物质逐渐析出，造成塑胶球场表面泛黑。面层越薄，泛黑现象越明显。处理措施:将原来塑胶层打磨后再铺上1-3mm塑胶层。预防措施：1.4.1施工前对黑颗粒质量进行检验，可在乙酯中加入适量的黑颗粒，观察溶液色泽，若呈黄褐色，透明性变得较差，塑

4、胶球场底层中加入此类黑颗粒出现泛黑现象的可能性非常大。若颜色透明略微发黑，此类颗粒质量还可以，加入到塑胶球场中，基本不会出现泛黑现象。1.4.2底层施工完毕后，可在上面用红色塑胶材料在上面铺上1mm左右，待其完全固化，再做面层部分。二、聚氨酯粘合剂场地常见问题及分析2.1底层封底胶固化慢或不固化原因分析：2.1.1基础酸洗后未冲洗干净或含有不易挥发的酸类物质，造成封底胶中催化剂活性降低，甚至失效，从而导致封底胶固化慢，甚至不固化。2.1.2稀释剂不合格，含有小分子醇等杂志。2.1.3封底胶催化剂剂量过小，催化效率低，致使固化速度偏慢。2.1.4气温低或空气干燥。由于聚氨酯封底胶为端-NCO基预

5、聚物，其固化机理是通过-NCO与空气中的水分反应来实现的。气温降低会降低两者的反应活性，造成固化慢，而气温干燥，使封底胶中的-NCO基团不能有效的与水分反应，也会导致固化慢。处理措施：2.1.1若为基础酸洗造成的封底胶未固化，需将摊铺的封底胶铲除，冲洗干净后，重新铺设，摊铺时可适当的补加部分催化剂。稀释剂不合格需及时更换，新稀释剂需提前做小试。2.1.2若为气温低，空气干燥，催化剂少导致固化慢，可适当推迟面层摊铺间。预防措施：2.1.1酸洗基础提前沟通，选择合适的封底胶，并对场地进行充分的冲洗。2.1.2施工前进行小试，确定各物料及基础质量。2.1.3施工时适当补加催化剂。2.2透气式跑道底层

6、施工完毕后，固化慢或一直不能完全固化原因分析：2.2.1稀释剂不合格，含有小分子醇等杂质。2.2.2环境温度过低，或空气干燥。2.2.3胶水催化剂过少处理措施：2.2.1若为稀释剂质量不合格造成场地不能固化，需铲掉重新铺设2.2.2若为气温低或催化剂含量少导致固化慢，可适当推迟面层摊铺时间2.2.3若为在春季因空气干燥而导致固化慢，可在第二天在其表面喷洒适量水。预防措施：2.2.1施工前做小试，确定稀释剂等组分质量及胶水固化状态。2.2.2胶水中可补加催化剂，空气干燥可适当喷洒水。2.3透气式跑道面层完工后，一直不能完全固化、发粘原因分析：2.3.1色浆不合格或加入量过多，致使色浆中的物质与粘合剂不能完全反应，或者不能形成高分子，造成面层不能固化。2.3.2稀释剂不合格，含有小分子醇类等杂质。处理措施：铲掉，重新喷涂。预防措施：施工前做小试，确定色浆、稀释剂的质量及用量。济南固丰建材科技有