笔记本显示器后盖设计说明书PDF.pdf

1、I 摘摘要要 本文研究了基于 UG 笔记本显示器后盖模具设计，分析了模具加工的工艺特点，主 要阐述了注射模结构和模具的工作过程。根据实际需要，选择 ABS 这种材质作为笔记 本显示器后盖材料，分析了前壳的热处理工艺，并对塑料件的尺寸公差和精度做出了合 理的计算，按照时使用需求设计塑件的体积和质量。 本文主要研究了注射模的设计整个流程，分析了注射成型过程、根据实际需要选择 合适的注射机，并对相关参数进行了校核、对模具的结构进行了设计、确定了模具的相 关尺寸，并绘制了 CAD 图纸（包括模具结构总装图和零件工作图的绘制等），本设计 的重难点在于模具结构的设计，需要选择合适的成型位置和分型面，计算出

2、模具型腔的 数量，选择合适的型腔的排列类型、适宜的流道布局、合理的浇口位置、推出机构设置， 拉料杆的类别，排气方式设计等。 本文设计的笔记本显示器后盖方案合理，能够达到批量生产、精度高、外形美观的 条件，借鉴了其他注射模具的设计经验，结合实际情况，合理取长补短完成了本文的设 计，采用了 AutoCAD、UG 绘制二维和三维绘图图像，能够缩短生产周期时间，达到了良 好的经济效益。 关键词：笔记本显示器后盖；ABS 塑料；塑料注射模；UG II Abstract In this paper, the design of the front shell mold based on UG displa

3、y is studied, and the process characteristics of the die are analyzed. According to the actual needs, choose ABS this material as the shell material display before the heat treatment process of front shell is analyzed, and the plastic parts of the size tolerance and precision to make reasonable calc

4、ulation time in accordance with the needs of plastic volume and quality of the design. This paper mainly studies the design of injection mold of the entire process, analysis of the injection molding process, according to the actual need to choose suitable injection machine, and the related parameter

5、s of the check, the mold structure design, determine the relevant dimensions of the die, and the mapping of CAD drawings (including the mold assembly drawing and parts drawing drawing), weight of the difficulty of this design is the design of die structure, need to choose the appropriate molding pos

6、ition and parting surface, calculate the number of die cavity, choose appropriate cavity array type, suitable channel layout, gate location, reasonable introduction of institutional settings, pulling rod type style design, exhaust. The design of the display shell scheme is reasonable, to achieve mas

7、s production, high precision, beautiful appearance, the design experience of other injection mold, combined with the actual situation, a reasonable complement each other completed this design, using AutoCAD, UG drawing 2D and 3D graphics image, it can shorten the production cycle time, to achieve a

8、good economic benefits. Key words：Front panel; ABS plastic; plastic injection mold; UG 1 第一章第一章 绪绪论论 1.1 笔记本显示器后盖设计方案 日常工艺过程中，因为塑料产品的构造复杂度、尺寸精度、加工批次等性能不一， 故而模具设计加工需要按照实际所需要求，再联系可供支持的加工环境，采用模具设计 工艺的原理和方法，生产出经济合理且性能良好的模具。开发设计产品时，需要根据生 产制品的使用性能要求来确定生产加工工艺， 且按照任务书列举的要求进行模具方案设 计，并且根据实际的生产环境编制基本过程。 (1)分析调

9、查、收集文献，主要内容：ABS 工艺分析、成型工件设计方法、注射机 参数选定和注射机类别选择。根据所查询的相关资料，掌握模具设计方法。 (2)拟定工艺流程，按照流程来设计结构，通过计算设计模具的机构并确定了所需模 具的总体方案设计和一些主要零部件的结构设计，对注射机的相关的参数进行了校核。 (3).绘制 CAD 图纸。 1.2 发展现状 1、发展状况 由于技术的不断革新，液晶显示器的价格也就持续下跌，大大加快了液晶显示器的 普及和推广，厂家间的不断竞争和社会美学的追求，大众对于显示器造型的美观程度的 要求也越来越高，所以显示器也能够充分体现了工艺的技术性和造型的美观性。当下， 宽屏的优点比较明

10、显，画面比例接近于人眼睛视野的黄金比例，这样的画面比例在观看 的时候，人的感觉更加开阔，舒适性更加良好，所以宽屏液晶显示器已经占领了大部分 市场。 2、液晶显示屏的优点： 一、机身较薄，集成度高，节约空间。 二、节能型低耗电，能做到完全不发热的效果。 三、辐射小：液晶屏的辐射比以前 CRT 技术的辐射小很多，有益于人体的健康。 四、画质柔和，抗疲劳：区别于 CRT 的技术，液晶屏画面没有闪烁的现象，对眼 睛的伤害小，抗疲劳性强。 液晶显示器绿色环保，与 CRT 技术相比，需要的功率小，属于节能型产品；另外， 2 与以前的显示器相比，长时间使用液晶屏，并不存在高发热量的现象。 1.3 设计过程

11、产品设计：笔记本显示器后盖 图 1-1 后盖 UG 零件图 本文设计的笔记本后盖相关参数： 尺寸：450*400 毫米； 表面粗糙度：2.53.6； 精度：IT5IT6 之间； 厚度：4 毫米。 1、设计要求 （1）表面无毛刺，无导电杂质，材料选用 ABS 塑料； （2）设计相应的模具及其主要零部件，模具设计时必须设置一定的拔模斜度。 （3）按照国家标准绘制模具图和主要零部件图； 2、总体方案设计 从生产效率和成型质量角度出发， 所设计的模具结构应达到工艺技术性和经济性的 条件。工艺技术性是指达到塑料制品的几何形状、尺寸公差和表面粗糙度的要求；生产 经济性是指满足成本低、效率高、寿命长，操作简

12、单、安全、方便等要求。 3 本文拟采用双型腔设计， 由于笔记本显示器后盖表面精度存在一定的要求且厚度较 小，所以在脱模的时候会发生变形的情况，因此在设置推杆推出机构的时候，需使用的 推杆应尽量大一点，且塑件受到的力均匀，速度较快，达到不发生变形的效果。 在设计的过程中，应尽量做到结构简易且便于装配，零件多使用标准件，这样可以 减少工序和避免提高成本。设计步骤如下： （1）成型工艺：研究塑件成型工艺，根据成型工艺的特点来合理的确定成型设备。 （2）注射模结构：主要包括确定分型面、选择模具型腔数量、选择型腔排列方、 确定冷却水道布局、设置浇口的位置、模具的结构设计、推出机构的设计等内容。 （3）模

13、具相关计算：根据外壳尺寸设计，确定模具的装配。 （4）校核。 4 第二章第二章 塑料工艺规程的分析塑料工艺规程的分析 2.1 注塑材质 塑料制件可用选择的材料有多种如 ABS、PPS、PES，我们需要根据实际需要，对 比不同材料的使用性能和安全性能考虑， 进行分析后确定出最适宜的材料作为笔记本显 示器后盖的材料。 将 ABS、PPS、PES 这 3 种塑料的特性总结在下表里： 表 2.1.1 三种塑料的特性比较 ABSPPSPES 注射机类型螺杆式螺杆式螺杆式 喷嘴 形式直通式直通式直通式 温度（）180190280300240270 料 筒 温 度（） 前段20021030031026029

14、0 中段210230320340280310 后段180200260280260290 模具温度（）507012015090120 注射压力（MPa）709080130100140 保压力（Mpa）507040505070 注射时间（s）350505 保压时间（s）153010301540 冷却周期（s）153020501530 成型周期（s）407040904080 从上表中可以看出： ABS模具温度是50-70， 而PPS是120-150， PES是90-120， ABS 的模具温度最低；ABS 注射压力是 70-90MPa，而 PPS 是 80-130MPa，PES 是 100-140M

15、Pa，ABS 注射压力是最小的，从这两点考虑，ABS 材质能够节约能源。比热 容较低，冷却和成型的时间短，可以提高生产加工效率。根据分析来看，ABS 材料无论 从经济性还是科学性来讲都是最为合适的材质。 模具温度：5070C； 注射速度：较快的速度； 流道和浇口：常规类浇口； 5 收缩率：0.40.7。 2.2 注塑料制件设计的工艺分析 2.2.1 结构尺寸要求 尺寸：笔记本显示器后盖的总体尺寸，由于塑料流动性对流动性差的塑料或薄壁制 件存在一定程度的负作用，所以在压注成型时应注意尺寸不能太大，塑料的容体无法充 满型腔，或者形成了低强度的熔接痕，导致塑件无法正常成型，不利于塑件的外观和强 度。

16、 精度：本文选用的塑件材料为 ABS，所以确定笔记本显示器后盖为 5 级精度。 形状：显示器的前壳形状在满足了使用要求后，其对应的模具还应该具有简易性， 这样方便批量生产加工。 厚度：笔记本显示器后盖的厚度需依据使用要求、力学性能、电气性能、美观程度 和经济性等确定，塑料工件的壁厚普遍是 15mm。最小的厚度需要有足够的强度和刚 度，且在脱模的时候能够经受脱模机构带来的冲击和振动，在装配的时候能够承受足够 的紧固力。当生产的塑料件厚度过大时，不仅浪费了材料增加经济成本，还延长了压塑 和冷却的时间，也会对产品的质量带来负面影响。在批量生产的时候，我们需要做到对 于同一批次的笔记本显示器后盖的厚度

17、必须一致， 不然会因冷却速度或固化速度不一致 带来了附加内应力，生产出来了次货。根据分析，拟确定笔记本显示器后盖的壁厚为 4 毫米。 2.2.2 加强筋结构设计 为达到增加塑件强度和刚度的目的，除了提高厚度以外，还可以改变笔记本显示器 后盖部分结构， 可以通过加设加强筋的途径来达到力学性能的要求。 加设了加强筋以后， 还能够降低充模阻力，改善流动性能，达到辅助浇道的功能。本文设计的笔记本显示器 后盖加设加强筋，加强筋厚度为 4 毫米，每边的斜角（）：0.41.5。 6 第三章第三章 笔记本显示器后盖笔记本显示器后盖模具设计模具设计 目前塑料注射成型模具对塑料的适应性广，且通过该方法成型的塑料产

18、品质量好、 效率高，所以注射成型模具逐渐走进了行业的前沿，逐步成为成型塑料产品的不可或缺 工艺装备。 模具结构的合理性对塑件的成型质量、 生产效率和经济成本具有直接的影响。 3.1 注射机的选型 注射机的选型主要根据以下两个方面：一是要确定注射机的型号；二是调整注射机 的技术参数。可以依据塑料产品的大小及生产批次确定注射机的规格。依据塑化率、注 射量、锁模力、有效面积、容模量、顶出形式及长度来确定适宜的注射机。 按照笔记本显示器后盖的体积和重量，查询塑料模具设计手册确定注射机为 JPH150A。 注塑机的参数如下： 注塑机最大注塑量：186 克锁模力：1500 千牛 注塑压力：194 兆帕最小

19、模厚：180 毫米 最大开距：800 毫米顶出行程：80 毫米 注塑机定位孔：125 毫米注塑机拉杆的间距：410410 毫米 喷嘴球半径：10 毫米喷嘴前端孔径：3 毫米 3.1.1 型腔数量 根据已经确定的注射机型号，结合相关的技术规范和塑件技术经济要求，得到可以 选取的型腔数量，从以下几个方面出发： （1）笔记本显示器后盖的批次和交货周期。通常笔记本显示器后盖需大批量生产， 故而采取多型腔模具生产能够提高生产效率。 （2）质量要求。笔记本显示器后盖质量要求主要是指外壳的尺寸、精度、性能和 表面粗糙度要求等。 （3）成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸。前壳的材质、形状与浇口位置和形式 关联，

20、对分型面和脱模的位置也存在影响，因此确定型腔数量时应考虑这方面的因素。 塑化速率、注射量和锁模力等能够决定型腔数量，同时精度和经济性也存在着一定 影响。 根据注射机的最大注射量求解出型腔数量n： 7 1 2 m mKm n N 式中用系数，一般取0.8注射机最大注射量的利-K； ； 量注射机允许的最大注射- N m ； 单个塑件的质量或体积- 1 m 。 或体积浇注系统所需塑料质量- 2 m 一个塑件的质量约为 130.9g；浇注系统所需塑料质量约为 3.9g，查表得注射机允许 的最大注射量为 186g，分别代入上式得： 0.8 186 3.9 130.9 n 1.1n 根据分析，确定本文采用

21、的型腔数量为 1。 3.1.2 注射量校核 因为型腔数量是根据注射量来进行求解的， 且通常实际的型腔数量是小于最大型腔 数量，所以注塑机的注射量一定符合条件。 3.1.3 注射压力校核 注射压力校核是指注射机的最大注射压力是否达到了塑件成型的条件，注射机类 型、 喷嘴的形式、 塑料的流动性、 浇注系统类型和型腔的流动阻力对注射机存在着影响。 注公 pp 式中：注射机的最大注射压力- 公 pPa； 射压力塑件成型所需的实际注- 注 pPa； 根据查表可得，需要的注射压力最大为MPa10060，现在采用的注射机额定注射 压力为 194Mpa，100Mpa194Mpa，所以，选择的注射机符合要求。

22、3.1.4 塑件在分型面上的投影面积校核 在进行注射成型时，模具分型面上的投影面积决定了锁模力的大小，面积越大，则 锁模力也就越大。当投影面积大于注射机所规定的最大成型面积时，就会造成涨模溢料 等情况。所以，在进行注射模的方案设计时应遵循下列关系： AAnA 21 式中成型面积注射机允许使用的最大-A 2 mm； 8 上的投影面积单个塑件在模具分型面- 1 A 2 mm； 上的投影面积浇注系统在模具分型面- 2 A 2 mm； 根据分析估算，得出笔记本显示器后盖在模具的分型面上投影面积 2 12686Amm， 浇注系统在模具分型面上的投影面积 2 21572.3Amm，选定注射机能够使用的最大

23、成型 面积 2 7732Amm，将 A1、A2、A 代入上式得： 2686 1572.34258.37732 所以，塑件在分型面上的投影面积符合要求。 3.1.5 塑件在分型面上锁模力校核 为了能够锁模成功，避免溢料情况的发生，需满足下式条件，即： FpAnA 21 式中的80；其大小一般是注射压力 压力塑料熔体对型腔的成型-p ； 注射机的额定锁模力-F 所需注射压力最大为MPap70，注射机的额定锁模力 F=1500KN，即： (2.686 1.5723) 70 80%240.51500 所以，对塑件的锁模力进行了校核，满足条件。 3.2 分型面设计 将模具合理化分解为若干个部分， 各个部

24、分的表面在分开时可以取出塑件和浇注系 统凝料，在成型的时候又能够接触封闭，这些表面称之为分型面。分型面是设计注射模 的关键，分型面能够决定模具的构造，和模具的构造以及加工工艺有着紧密的联系，同 时能够直接影响着塑料熔体的流动充填特性。 笔记本显示器后盖注塑模具主分型面如图 3-1 和 3-2 所示。 9 图 3-1 分型面 UG 正面图 图 3-2 分型面 UG 反面图 本文研究的笔记本显示器后盖分型面选择在外部最大轮廓处， 且便于选择合适的留 模方式，有利于前壳成功脱模，能够保证精度要求，方便模具生产，可以减少塑件在分 10 型面上的投影面积，从而成功锁模，不会出现涨模溢料。 确定合理的分型

25、面决定了整个模具的设计，所以在选择分型面时需要注意以下事 项： （1）、可选择塑件尺寸最大处为分型面。 （2）、分型面应使塑件留在动模部分。 （3）、可选定塑件中间部位为分型面便于脱模。 （4）、需便于确保塑件的外观质量。 （5）、需便于生产成型零件。 （6）、需便于侧向抽芯。 3.3 浇注系统设计 本文在设计浇注系统时，主要是根据塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性，从而 来确保笔记本显示器后盖的质量； 流程尽量控制的少一点， 并且需保持好流道的粗糙度， 减少热量和压力损失，避免由于过多热量和过大压力损失带来的缺陷，尽可能的减少填 充时间和成型周期，提高成型的质量，减少浇注系统的凝料量；有利于

26、良好的排气，使 塑件获得良好的成型质量；确保塑料熔体能够同时充满各个型腔，且控制型腔和浇注系 统在分型面上的投影面积总重心与注射机锁模机构的锁模力作用中心相互重合。 3.3.1 主流道设计 本文选用的是 JPH150A 型注射机，查询设计手册得注射机喷嘴的尺寸： 前端孔径：d0 =3 毫米； 前端球面半径：R0= 10 毫米； 根据模具主流道与喷嘴的关系 所以主流道球面半径 R = R0（12）= 12 毫米 主流道的小端直径 d = d0（0.51）= 4 毫米 将主流道设计成斜度为 13的圆锥形，使凝料从主流道中顺利拨出，经过换算得 到主流道大端直径 D =6 毫米。为达到熔融塑料顺利进入

27、分流道的目的，可在主流道出 料端口设计半径 r =3 毫米的圆弧过渡。 3.3.2 浇口设计 浇口又可以称之为进料口，功能是连接分流道和型腔。除了直接浇口以外，它是浇 注系统中截面积最小的部分，但又是关键的组成部分。浇口的位置、形状及尺寸对塑件 的性能和质量的影响很大。 浇口是连通分流道和型腔之间的流道，截面积大约为分流道的 0.030.09，长度约 11 为 0.5mm2mm。浇口主要存在直浇口、侧浇口、点浇口和潜伏性浇口等形式。浇口有 限制性和非限制性浇口两类，不同类别的浇口功能不同。非限制性浇口的功能主要是引 料和进料，限制性浇口可以通过截面积的突然变化，让理料熔体速度有了加速度，加快

28、剪切的速度，使从而能够达到理想状态，立刻均匀布满型腔，另外能够改善流动特性， 调节尺寸，多型腔能够在一个时间内被充满。 图 3-3 浇口套 3.4 排溢系统的设计 熔体进入型腔的时候，应该按照次序挤出型腔和浇注系统内的空气，同时排出因受 热和凝固造成的气体。当由于某些原因造成了气体没有彻底清空，就会在塑件上导致缺 陷，如气泡、接缝、表面轮廓不清等。另外，气体由于收到压迫，导致体积变小，这个 过程中会带来温度升高，高温会给塑件表面带来碳化现象，气体带来的反向压力会减缓 充模的速率，因此气体在做型腔的设计的时候需要全部排空。在设计笔记本显示器后盖 时， 采取推杆、 型芯以及模板的配合间隙的方式将空

29、气排空， 设计的间隙小于 0.05 毫米。 3.5 成型零件工作尺寸 1、型腔的尺寸的计算 12 图 3-3 模具成型零件工作尺寸与塑件尺寸的关系 ABS 收缩率S=0.005，根据精度等级的选用。选 5 级精度。 （1）径向尺寸 模具型腔的基本尺寸 M L最小尺寸: z z sM LsL 00 75. 05 . 01 z 和 c 是和有关的量； ；模具成型零件制造公差- z 里查表取0.005；塑料的平均收缩率，这- s 塑件尺寸公差。- （2）型腔深度尺寸 z z xHsH sM 00 1 式中，修正系数3/12/1x，如果产品的尺寸大且精度低时可以取小值，不然就 取大值。计算如表 3-1

30、。 2、型芯尺寸 （1）型芯径向尺寸 0 0 75. 05 . 01 zz sM lsl （2）型芯高度计算公式： 0 . 75. 01 Z sM hSh （3）型芯之间或成型孔之间中心距的计算： 13 2 Z SSM SCCC 计算如表 3-2 3.型腔和型芯的计算 图 3-4 型腔图 3-5 型芯 表 3-1：型腔的计算 类别模具零件名称塑件尺寸计算公式 型腔工作尺 寸 型 腔 的 计 算 型腔深度尺寸 10 Z SM HSH 0 2 1 1 0.07 0 10.15 9 0.07 0 9.145 型腔径向尺寸 285 z + z + MS 0 0 L1+S L0.75 0.4 0 286

31、.275 432 0.6 0 434.01 392 0.5 0 393.81 245 0.06 0 246.075 14 429 0.6 0 430.995 282 0.4 0 283.26 表 3-2：型芯的计算 类别 序 号 塑件尺寸计算公式型芯的工作尺寸 型 芯 的 计 算 型 芯 高 度 3 0 . 2 1 1 Z sM hSh 0 05. 0 09. 1 4 0 06. 0 11. 4 15 0 07. 0 45. 9 径 向 尺 寸 245 0 75. 01 Z SM LSl 0 0.11 246.2 392 0 0.12 395.31 279 0 0.12 283.4 426 0

32、 0.23 428.2 251 0 0.23 252.3 398 0 0.11 400.89 15 第四章第四章 模具主要零件设计模具主要零件设计 4.1 合模导向机构设计 导向机构的主要功能是在定模和合模的时候能够起到精准定位和导向作用。 导向机 构主要可以分为两类：导柱导向和锥面定位，本文选择的是导柱导向定位。 4.1.1 导向机构的作用 笔记本显示器后盖模具中，导向机构主要起着定位和导向功能，与此同时还承受些 许侧向压力。模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，便于装 配和调整。使动定模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。塑料熔体在充 型过程中可能产生单向侧压

33、力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的 侧向压力，以保证模具的正常工作。 4.1.2 导柱导向机构设计 导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。 本文设计的导柱长度为 65mm，形状为锥台形，材料选择硬度为 5055HRC 的 T8 钢，表面祖糙度Ra为m8 . 0，内表面粗糙度Ra为m4 . 0，将导柱安装在动模一端，试 用的是 H7/f7 的间隙配合。 本文设计的导套前端倒圆角，导柱孔为通孔，便于排出孔内杂质空气。材料选择硬 度为 5055HRC 的 T8 钢，表面祖糙度Ra为m8 . 0，采用 H7/m6 配合镶入模板。 16 4.2 模架设计 本文选择标准的模架，能够简化模具

34、的加工，根据模架的尺寸可以确定模板尺寸， 螺钉型号和安装位置。根据型腔模板的尺寸可以确定模架尺寸，对于模架也有一定的要 求： (1)、模架表面无毛刺、擦伤等缺陷。 (2)、经过组合的模架，导柱与导套间移动平稳，不存在卡顿情况发生，可靠性高。 (3)、使用的紧固螺钉的机械性能满足 GB/T 3098.12000 规定的 8.8 级。 (4)、在标准面上进行标记。 (5)、平行度应满足 GB/T 11841996 中规定的 7 级。 (6)、模架分型面的贴合间隙为应小于等于 0.03mm； (7)、垂直度应满足 GB/T 11841996 中规定的 5 级。 (8)、模架关闭的时候，导向端面应凹进

35、去，达到模板孔的端面。螺钉的高度应该低 于相应的安装平面。 (9)、模架组装后复位杆端面需要保持统一。 4.3 模具装配图 通过设计最终设计出笔记本显示器后盖的模具结构图，如图所示。 17 图 4-6 笔记本显示器后盖模具结构图 18 第五章第五章 模具分析模具分析 5.1 温度调节系统 注射模的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状和尺寸精 度都有重要的影响。注射模中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使 注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率。 塑料模可以看成是一种热交换器， 如果冷却介质不能及时有效地带走必须带走的热 量，则在一个成型周期内就不能维持热平衡

36、，从而就无法进行稳定的模塑成形。 对于塑料模具来说，只有进行高效率的热交换，才有可能进行快速成型，从而提高 生产效率。在这里，冷却时间是关键，所谓冷却时间通常是指熔体充满型腔到制品最厚 壁部中心温度降到热变形温度所需要的时间或制品断面内平均温度降到脱模温度所需 要的时间。 根据实用模具设计与制造手册433 页，式 6-31 W 43 1 TTK aW 其中 W1根据注射模典型结构 100 例P201 附表 3 中查得 85gs， W 63564. 0 1003 . 185 1236.5g WV， V W 1 4 .595 986.4cm， 取直径 d20mm，L 2 4 1 d V 2 201

37、4.3 4 1 4.595 4.8m， 式中：W通过模具的冷却水重量， 的塑料重量，单位时间内进入模具 1 W a每可塑料的热容量， K热传导系数， 19 出水温度， 3 T 如水温度， 4 T 冷却液容重， V冷却水道体积， L冷却水道长度， d冷却水道直径。 5.2 注塑机各项行程校核 5.2.1 注塑机开模行程的校核 开模行程校核公式： mmHHss105 21max ）（mm）；推出距离（脱模距离 1 H 2 H 代入数据式得： S=15+70+10=95mm 注塑机的参数如下：JPH150A 注塑机最大注塑量：186g锁模力：1500KN 注塑压力：194MPa最小模厚：180mm

38、最大开距：800mm顶出行程：80mm 注塑机定位孔直径：125mm注塑机拉杆的间距： 410410(mmmm) 喷嘴球半径：10mm喷嘴前端孔径：3mm 5.2.2 注塑机开模固定板及厚度的校核 模具尺寸为 560400244mm 由 S=s+h=95+244=339mm800mm 综上要求选用注塑机合理，能达到要求。 20 结论结论 本文研究了基于 UG 笔记本显示器后盖模具设计，分析了模具加工的工艺特点，主 要阐述了注射模结构和模具的工作过程。根据实际需要，选择 ABS 这种材质作为笔记本 显示器后盖材料，分析了前壳的热处理工艺，并对塑料件的尺寸公差和精度做出了合理 的计算，按照时使用需

39、求设计塑件的体积和质量。在经过几个月的毕业设计过程中，我 深刻学习了模具结构的设计， 根据个人体会发现模具的设计是根据在校期间我们学习的 机械制图、机械原理、机械设计、公差与测量等的专业课知识来完成的，并且在设计的 过程中不断发现问题并采用学习的知识解决问题， 经过本次设计我对在校期间学习的知 识又进行了全面的复习并从中又学到了新的知识，受益匪浅。 本文主要研究了注射模的设计整个流程，从注射成型的分析、注射机的选择及相关 参数的校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构 草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制等。重难点主要是模具结构的设计， 其中有成型位置的及分型面的确定， 模具型腔数的计算及型腔的排列和流道布局和浇口 位置的