电话机外壳注射模模具设计【毕业论文答辩资料】

需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 摘要 本次毕业设计任务是完成 电话机外壳 的一模 一 腔注塑模具设计。根据塑件的结构、技术要求及企业生产的实际情况，和应用三维设计软件 进行 电话机外壳的 注射模设计。本设计分析 塑件 的工艺性，设计了 塑件 的注塑模具结构，并通过型腔压力和锁模力的计算，选择注塑机，给出了相关工艺参数。分别对浇注系统、分型面的选取、脱模推出机构设计、冷却结构设计、等进行了介绍。为降低模具成本，提高生产效率 , 对于有国家标准的零部件，本设计均采用标准件，其中包括：注塑模标准模架；标准导柱、导套等。对于有推荐尺寸的 零件，均选用推荐值设计，如浇口套等。 关键词：注射模 分型面 冷却结构 推出机构 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 he is to a of a to of of -D E of of of of on To a of a so of as 要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 目录 摘要 . I . 一章 塑件的成形工艺性分析 . 1 . 1 . 1 . 3 第二章 注塑机的确定 . 4 关塑件的计算 . 4 射机型号的确定 . 4 射机有关工艺参数的校核 . 4 第三章 分型面位置的确定 . 7 型面的形式 . 7 型面的设计原则 . 7 第四章 模型腔排列方式的确定 . 8 定型腔数量及排列方式 . 8 第五章 注射模浇注系统的设计 . 9 浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则： . 9 流道的设计 . 9 流道的设计 . 10 第六章 注射成型零件设计 . 13 型零件的选材 . 13 模部分的结构设计 . 13 模部分的结构设计 . 15 第七章 脱模推出机构的设计 . 18 出机构的设计要求 . 18 模阻力计算 . 18 第八章 模架的确定和标准件的选用 . 19 模固 定板（定模座板）（ 500 550，厚 60 . 20 模板（ 500 450，厚 90 . 20 模固定板（ 500 550，厚 35 . 20 模板（ 500 450，厚 100 . 20 杆固定板（ 290 496，厚 25 . 20 板（ 290 496，厚 25 . 20 第九章 设计总结 . 20 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 致谢 . 21 参考文献 . 22 买文档送全套图纸 14951605 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 第一章 塑件的成形工艺性分析 1、塑件（电话机外壳）模型图： 塑件图 2、塑件材料的选择：选用 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）。 3、色调：黑色。 4、生产批量：中批量。 5、塑件的结构与工艺性分析： （ 1）结构分析 塑件为电话机外壳 的上半部分，应有一定的结构强度，由于中间有电话机的按键及显示屏，后面有与后盖联接的塑料倒扣，所以应保证它有一定的装配精度；由于该塑件为电话机外壳，因此对表面粗糙度要求不高。 （ 2）工艺性分析 精度等级：采用 5级低精度 脱模斜度：塑件外表面 1 20 塑件内表面 40 注射成型工艺 1、注射成型工艺过程 （ 1）预烘干 入料斗 塑化 射装置准备注射 射 压 却 模 件送下工序 （ 2）清理模具、涂脱模剂 模 射 能分析 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 1、使用性能： 综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。 耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。 水、无机盐、碱、酸对 尺寸稳定，易于成型和机械加工，与 372 有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。 2、成型性能： 无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。 吸湿性强，含水量应小于 必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 流动性中等，溢边料 动性比聚苯乙烯、 比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。 料上的脱模斜度宜稍大，宜取 1 以上。 在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。 3、 热物理性能 密度 (g/ 1 05 比热容 (J 1255 1674 导热系数 (W 10膨胀系数 (10流温度 ( C) 130 力学性能 屈服强度（ 50 抗拉强度 (38 断裂伸长率 ( ) 35 拉伸弹性模量 (弯强度 (80 弯曲弹性模量 (压强度 (53 抗剪强度 (24 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 冲击韧度 (简支梁式 ) 无缺口 261 布氏硬度 口 11 电气 性能 表面电阻率（ ） 1013 体积电阻率（ m） 1014 击穿电压（ KV/ 介电常数（ 106 电损耗角正切（ 106 电弧性 (s) 50 85 型塑件的主要缺陷及消除措施 ： 主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高（连续工作温度为 70 C 左右热变形温度约为 93 C）、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。 消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 第二章 注塑机的确定 除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通过较核来设计模具与选择注射机型号。 关塑件的计算 经计算（ ）： 1、体积 = （ 曲面面积 = （ 密度 = (g/ 质量 = (g) 射机型号的确定 根据塑件的体积初步选定用 式）型注塑机。 额定注射量 ( 200 螺杆直径 ( 55 注射压力 ( 109 锁模力 ( 2540 注射行程 ( 160 模具最大厚度 ( 406 模具最小厚度 ( 165 最大开合模行程 (260 最大成形面积（ 645 喷嘴口孔径 ( 4 喷嘴圆弧半径 ( 18 射机有关工艺参数的校核 1、型腔数量的确定和校核 型腔数量的确定是模具设计的第一步，行腔数量与注射剂的塑华速率，最大注射量及锁模力等参数有关，另外，型腔数量还直接影响塑件的精度和生产的经济性。下面根据注射机的最大注射量确定型腔的数 量 n 12m n 式中 K 注射机的最大注射量的得用系数，一般取 注射机允许的最大注射量； m 2 浇注系统所需塑料的质量或体积（ g或 ； m 1 单个塑件的质量或体积（ g或 。 所以需要 21 0 7 6 8 3 n n=1符合要求 2、最大注射量的校核 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 最大注射量是指注射剂对空注条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大的注射 行程时，注射装置所能达到的最大注射量。设计模具时，应满足注射成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量。即 K 中 m 一单个塑件的体积或质量 ( g）； n 型腔数目； 浇注系统的凝量 ( g）； 注射机的最大注射量 ( g）； k 注射机最大注射量利用系数，一般取 g）为标准；螺杆式 注射机是以体积(表示最大注射量。 根据体积计算： 107 + 320 可见注射机的注射量符合要求 3、塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。如果这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。因此，设计注射模时必须满足下面关系： A 式中式中 A 注射机允许使用的最大成型面积 ( 塑件的投影面积 ( 浇口的投影面积 ( 其他符号意义同前。 注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即： ( A2)p F F 注射机的额定锁模力 (P 型腔内的压力（ 所以需要 100=A 查得 0（ 397 36 30=F 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 复合要求 4、最大注射压力校核 注射压力的校核是核定注射机的额定功率注射压力是否大于成型时所需的注射压力。参考教材表 4.1 0 显然符合要求。 5、模具与注射机安装部份相关尺寸的校核 浇口套球面尺寸 设计模具时，浇口套内主流道始端的球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大 1 至 2 个毫米。 模具厚度 模具厚度 H（又称闭合高度）必须满足： H 中 注射机允许的最小厚度，即动、定模板之间的最小开距； 注射机允许的最大模厚。 注射机允许厚度 165 178 406 符合要求。 6、开模行程校核 开模行程 s（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注射机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模： s = 5 10中 摧出距离 （ 脱模距离 ）（ 包括浇注系统凝料在内的塑件高度 （ 。 开模距离取 93 包括浇注系统凝料在内的塑件高度取 40 余量取 8 则有： s = 98+40+8 =146 符合要求。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 第三章 分型面位置的确定 分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。 型面的形式 该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。 型面的设计原则 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置，塑件的推出排气等多种因 素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，以选出较为合理的方案。选择分型面时应遵循以下几项基本原则。 选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 分型面的选择应有利于塑件顺利脱模 分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量 分型面的选择应有利于模具的加工 分型面的选择应有利于排气 在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。 型面的确定 根据以上原则，可确定该模具的分型面如图所示： 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 第四章 模型腔 排列方式的确定 确定型腔数量及排列方式 一 般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。 该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用一模一腔的模具结构。 如图所示 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 第五章 注射模浇注系统的设计 浇注系统时指模具中由注射机喷到型腔之间的进料通道 。普通的浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四个部分组成 浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。 浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则 ： 了解塑料的成型性能。 尽量避免或减少产生熔接痕。 有利于型腔中气体的排出。 防止型芯饿变形和嵌件的位移。 尽量采用较短的流程充满型腔。 流动距离比的校核。 流道的设计 主流道时指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触开始道分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先 流经模具的部分，它的形状和尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。 在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，通常设计在模具的浇口套中为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为 2 6。 1、主流道的尺寸 （ 1） 主流道小端直径 主流道小端直径 d = 注射机喷嘴直径 + 2 3 = 4 + 2 3 取 d = 6（ 。 （ 2） 主流道的球半径 主流道的球半径 10 + 1 2 取 12（ 。 （ 3） 球面配合高度 球面配合高度为 3 5 取 3（ 。 （ 4） 主流道长度 主流道长度 L，应尽量小于 60上标准模架及该模具结构，取 L = 37（ （ 5） 主流道锥度 主流道锥角一般应在 2 6，取 = 4，所以流道锥度为 /2=2。 （ 6） 主流道大端直径 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 主流道大端直径 D = d+2 /）（ =4 ） （ 7） 主流道大端倒圆角 倒角 D/8 根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如下图： 主流道形式 流道的设计 该模具为一模一腔的结构，应浇口位置特殊应设置分流道。分流道的设计应尽量减少流懂过程中的热量损失和压力损失。 1、 分流道的截面面形状和尺寸 常用分流道的截面面形状有圆形、梯形、 形等。要减少流道内的压力损失，则希望 流道的截面积大，流道的表面积小，以减少传热损失，因此可用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率。圆形截面效率最高（即比表面最小），由于正方形流道凝料脱模困难，从上述分析，为了减少流道的热量损失考虑到流道的效率，该模具分流道截面采用半圆型截面。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 半圆型截面分流道的尺寸可按照下面经验公式确定 D = 41 其中 D 流道直径（ W 塑件的质量（ g）； L 分流道 的长度（ 此式计算的分流道直径限于 9.5 根据前面的计算数据，有 D = 10241 在适应范围。 2、分流道的长度 分流道的长度应尽量短，且少弯折。 分流道长度为 L = 102、分流道在分型面的布置形式 分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式两种，这式与多型腔的平衡式和非平 衡式布置相一致的。如果型腔呈圆形状布置则分流道呈辐射状布置；如果型腔呈矩形状布置，则一般采用非字型布置。虽然分流道有多种布置形式，但应遵循两个原则，一个式排列尽量紧凑，缩小模板尺寸；另一个式尽量使用流程短，对称布置。使胀模力的中心与注射机的锁模力的中心一致。综合以上，该模具采用的是一模一腔，采用平衡式。 4、分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度 般取 m，这样表面稍不光滑，这可增加对外层塑料熔体的流动阻 力，使外层塑料冷却皮固定，形成绝热层。 口的设计 浇口亦称进料口是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计月与位置的选择恰当与否直接关系到塑件能否被完好高质量地注射成型。 浇口的主要作用是： 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流； 易于切除浇口凝料； 对于多型腔的模具，用以平衡进料； 1、 浇口的形式及特点 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 本次设计采用点浇口。这中点浇口加工方便。 2、 浇口尺寸的确定 浇口结构尺寸可由经验公式， d= 2A） 41 式中 d 浇口直径（ ; A 型腔表面积； 塑件在浇口处的壁厚（ . d 一般范围在 间最大不超过 2计算 d=范围之内。 3、 浇口位置的选择 浇口位置的选择对塑件质量的影响极大。选择浇口位置时应遵循如下原则： 尽量缩短流动距离； 避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷； 浇口应开在塑件的壁厚处； 考虑分子定向的影响； 减少熔接痕提 高熔接强度； 此外，浇口位置的选择应注意到实际塑料型腔的排气问题和塑件外观质量问题等 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 第六章 注射成型零件设计 成型零部件时决定塑件几何形状和尺寸的零件。它时模具的主要部分，主要包括凸模，凹模及镶件，成型杆和成型环等。由于塑料成型的特殊性，塑料成型零件的设计与冷冲模的凹 凸模设计有所不同 设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进浇点、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及 机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。 在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。在上万次、甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度、表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。 成 型零件的选材 对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求： 1、机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。 2、抛光性能优良。注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面， m。要求钢材硬度在 40 为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。 3、耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。一般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。所选钢种应使注塑模能减少 抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。 4、具有耐腐蚀性。对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。 根据塑件表面质量比较高决定模具表面质量更高这一事实，再依照上述标准，故笔者在设计成型零件 (凹模 )中选用了镜面钢 10供货硬度为 于切削加工。而后在真空环境下经过 500 550，以 5 10材弥散析出复合合金化学物，使钢材硬化，具有 45，耐磨性好且处理过程变形小。由于 材质纯净，可作镜面抛光，还有较好的电加工及抗锈蚀性能。 模部分的结构设计 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 1、 凹模的结构形式 凹模可由整块材料制成，凹模螺钉固定在定模板上，因为模具为一模一腔的结构，所以需要采用一个型腔。 （ 1）凹模径向尺寸计算 凹模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下： 431 式中 凹模径向尺寸（ 塑件的平均收缩率（ 取为 ； 塑件径向公称尺寸（ 塑件公差值 (一般在 间，取 z 凹模制造公差（ (当尺寸小于 50， z=1/4 ；当塑件尺寸大于 50 z=1/5 )； 塑料的最小收缩率（）。 凹模长度尺寸计算为： 凹模宽度尺寸计算为： 4% （ 2）凹模深度尺寸计算 凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： 321 式中 凹模深度尺寸（ 塑件高度公称尺寸（ 2 /3项，查资料为 其他符号意义同上。 9 7 （ 3）中心距尺寸计算 ,公式如下 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 21 模具中心距尺寸（ 塑件心中距尺寸（ 所以 . 3、凹模的机加工工艺 凹模的机加工工艺 序号 工序名称 加工内容及要求 设备 1 下料 根据模板形状下料 2 锻造 锻坯料至尺寸长 315、宽 200、厚 303 划线 划线、打 样冲 4个沉头孔的中心 钳工台 4 钻孔 钻两个 16、两个 20的孔 钻床 5 钻孔 将 16的孔从上表面钻 22、深 15 钻床 6 铣削 以孔定位铣出型腔的外形 铣床 7 刨削 精刨上下面使厚度为 26床 8 钻孔 钻两型腔中间 6的孔 钻床 9 钻孔 钻旁边侧抽芯孔到规定位尺寸 钻床 10 热处理 淬火，表面硬度达 54 5811 磨削 粗磨底面，使厚为 面磨床 12 磨削 精磨上表面，使厚度达图纸要求 平面磨床 模部分的结构设计 1、凸模尺寸的 计算 （ 1）凸模径向尺寸计算 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 凸模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下： 431 型芯径向尺寸（ z 型芯的制造公差（ 其他符号意义同上。 凸模长度尺寸计算为： 凸模宽度尺寸计算为： 4% （ 2）凸模深度尺寸计算 凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： 321 凸模深度尺寸（ 塑件孔深度尺寸（ 其他符号意义同上。 （ 3）中心距尺寸计算 ,公式如下 21 模具中心距尺寸（ 塑件心中距尺寸（ 所以 2、 凸模形状的确定 根据模具的具体结构，可设计出型芯如下图所示： 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 凸模 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 第七章 脱模推出机构的设计 推出机构一般由推出、复位、和导向等三大原件组成。凡与塑件直接接触并将塑件从模具型腔中或型芯上推出脱下的原件，简称推出元件。常用的推出元件有推杆、推管、推件板、成型推杆等。推出机构进行推出动作后，在下次注射前必须复位，复位元件是为了使推出机构能回复到塑件被推出时的位置而设置的。复位元件除了常用复位杆外，有些模具还采用弹簧复位等形式。导向 元件是对推出机构进行导向，使其在推出和复位工作工程中运动平稳无卡死现象，同时，对于推板和推杆固定板等零件起支撑作用。 出机构的设计要求 1 推出机构设计时应尽量使塑件留于动模一侧； 2 塑件在推出过程中不发生变形和损坏； 3 不损坏塑件的外观质量； 4 合模时应使推出机构正确复位； 5 推出机构动作应可靠 综合以上要求，本次设计推件板推出机构，采用弹簧复位形式。在推件板上装入导柱进行导向作用，通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面 杆与推杆固定板，通常采用单边 间 隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象；推杆的材料常用 处理要求硬度 50，工作端配合部分的表面粗糙度为 模阻力计算 影响塑件脱模力大小的因素很多，影响因素主要有以下几点： 1 脱模力的大小主要与塑件包络型芯侧面积的大小有关； 2 脱模力的大小与型芯的表面粗糙度有关； 3 脱模力的大小与塑件的结构有关； 4 脱模力 的大小与型芯的脱模斜度有关； 5 脱模力的大小与注射工艺有关； 6 脱模力的大小与成型塑件的塑料品种有关系。 另外，同一模腔中多个凹凸形状之间由于相对位置引起塑料收缩应力以及塑件与模具型腔之间粘附力在脱模力计算过程中有时也不可忽略。 下面对锁模力进行计算： 塑件为薄壁壳体形塑件，且塑件断面为矩环形，故所需脱模力的计算公式如下： )N(10)1( )(c o 式中 E 塑料的拉伸模量（ 可由表查得 拉伸模量为 塑料成型平均收缩率 (%)(可由表查得 t 塑件的平均壁厚（ L 塑件包容型芯的长度（ 塑料的泊松比（可由表查得 泊松比为 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 脱模斜度（该模具脱模斜度选定为 2）； f 塑料与钢材之间的磨擦系数（可查得 r 型芯大小端平均半径（ B 塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积 (当塑件底部上有孔时， 10 由 定的无因次数，可由下式计算： co 1 也可根据塑料与钢材的磨擦系数和脱模斜度由表查得 代入计算，得 )N(101)Q = 八章 模架的确定和标准件的选用 在学校作设计时，模架部分要自行设计；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这一点尤为重要 标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。 模 架上要有统一的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。一般定模座板与定模固定板要用销钉定位；动、定模固定板之间通过导向零件定位；脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位；模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位；动模垫板与动模固定板不需要销钉精确定位；垫快不需要与动模固定板用销钉精确定位；顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模隙，即在装配、调试、维修过程中， 可以方便地分开两块模板。 模固定板 （定模座板）（ 500 550，厚 60 主流道衬套固定孔与其为 H7/ 上面有 4个导柱孔 模板 （ 500 450，厚 90 有六个型芯固定孔； 其导柱固定孔与导柱为 H7/ 模固定板 （ 500 550，厚 35 用于固定型芯（凸模）。为了保证凸模或其它零件固定稳固，固定板应有一定的厚 度，并有足够的强度，材料为 45钢，最好调质 230 270 模板 （ 500 450，厚 100 其注射机顶杆孔为 35 其上的推板导柱孔与导柱采用 H7/ 杆固定板 （ 290 496，厚 25 固定推杆。 板 （ 290 496，厚 25 块 （ 63 500，厚 80 1、主要作用：在动模座板与动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 第九章 设计总结 通过三个月对电话机外壳模具的设计，我对注射模有