工业工程概论(ie认识)--系统认识

工业工程概论工业工程概论 * 1 主要内容主要内容 : 1、工业工程、工业工程 -IE的定义的定义 2、工业工程、工业工程 -IE的起源的起源 3、工业工程、工业工程 -IE的发展的发展 4、工业工程、工业工程 -IE的目的的目的 5、工业工程、工业工程 -IE的作用的作用 6、工业工程、工业工程 -IE的意识的意识 7、工业工程、工业工程 -IE的职能的职能 8、工业工程、工业工程 -IE的分类的分类 9、工业工程、工业工程 -IE的手法的手法 10、 IE与現場管理与現場管理 ,現場改善的互動關系現場改善的互動關系 * 2 -IE的认识的认识 Date 3 Date 4 中國工業工程在線對工業工程的定 義是 ：是以人、物料、設備、能源 和信息組成的集成系統為主要研究 對象，綜合應用工程技術、管理科 學和社會科學理論與方法等知識， 對其進行規劃、設計、管理、改進 和創新等活動，使其達到降低成本 ，提高質量和效益的目的。 Date 5 技能 Date 6 Date 7 一般认为 泰勒 （ Frederick W.Taylor 18561915） 和 吉尔布雷斯 （ Frank B.Gilbreth 18681924）是 IE的开山鼻 祖。 泰勒偏重于 “作业测定 ”（ Work Measurement简称 WM）， 吉尔布雷斯 则以 “方法改善 ”（ Method Engineering 简称 ME） 的始祖自居。 二 IE的起源 ： Date 8 Date 9 泰勒和吉尔布雷斯的研究事例 1铁锹研究 1898年，泰勒在匹斯连钢公司发现以下现 象：当时，不管铲取铁石还是搬运煤炭，都使用 铁锹进行人工搬运，雇佣的搬运工动不动达五六 百名。优秀的搬运工一般不愿使用公司发放的铁 锹，宁愿使用个人拥有的铁锹。同时一个是基层 干部要管理五六十名搬运工，且所涉及的作业范 围又相当广泛。 在一次调查中，泰勒发现搬运工一次可铲起 3又 1/2磅（约 1.6公斤）的煤粉，而铁矿石则可铲起 38磅（约 17公斤）。为了获得一天最大的搬运量 ，泰勒开始着手研究每一锹最合理的铲取量。 Date 10 泰勒找了两名优秀的搬运工用不同大小的铁 锹做实验，每次都使用秒表记录时间。最后发现：一 锹铲取量为 21又 1/2镑（约 10公斤）时，一天的材料 搬运量为最大。同时也得出一个结论，在搬运铁矿石 和煤粉时，最好使用不同的铁锹。此外，还展开生产 计划，以改善基层管理干部的管理范围。进一步的， 还设定了一天的标准工作量，对超过标准的员工，给 予薪资以外的补贴，达不到标准的员工，则要进行作 业分析，指导他们的作业方式，使他们也能达到标准 。 结果，在三年以后，原本要五六百名员工进行的作 业，只要 140名就可以完成，材料浪费也大大降低 。 Date 11 Date 12 Date 13 吉尔布雷斯从事的是建筑业。十九世纪末的建筑业，砌砖墙 是施工的一个重要部分。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同 的场合下动作各不相同，他认为其中一定存在一种最合理的施 工方法，能使效率最高，施工人员的疲劳度也最低。 例如：当时，砌墙时砖头摆放在地面上，施工人员必 须一次次的弯腰选择砖头，选择比较良好的侧面。这样，不但 施工人员容易疲劳，效率也不可能高。吉尔布雷斯通过一系列 研究，改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了 一个摆放砖头的同时，另一只手拿着沾满混凝土的抹板，改以 前的单手作业为双手作业。 经过这样的改进后，施工速度是以前的三倍以上，施工 人员的疲劳度也大降低。 砌墙动作的研究 Date 14 Date 15 qIE的萌芽 ： 18世纪中叶到 19世纪末 q经典 IE的建立 ： 20世纪初 q经典 IE的发展 ：第二次世界大战及战后 q现代 IE的建立 ： 5070年代 q进入 80年代 ，国际上 IE的发展与应用相当广泛， 收效甚佳 2、 IE发展历程 Date 16 IE的发展 Date 17 IE经过一个多世纪的发展，如 今已经成为一个技术性极强，应用 广泛的学科。随着 QC、 WF、 MH 、 VA、 VE、 WS、 OR、 SE 等方 法在企业中运用，产业界发生了天 翻地覆的变化， IE也一直受到社会 的重视。 Date 18 工業工程 (IE)的職責： 組織、管理、協調和服務 工業工程 (IE)的 任务 ： 追求更高的效率和生產率 Date 19 四 工业工程 (IE)的目 的 让企业以 最小的投入 （包括资 金、人力、材料机器、厂房） 得到 最大的产出 ，以至获得最大的效益 （效率高、品质稳定、交期准、浪 费少、成本低、安全事故少、员工 士气高）。 Date 20 工业工程 (IE)的目的 (核心 ) 降低成本、提高質量和生產率 减少一切可能的浪费和不合理减少一切可能的浪费和不合理 （设计）（设计） 消除一切存在的浪费和不合理消除一切存在的浪费和不合理 （改善）（改善） Date 21 五 工业工程 对制造业的 作用 1 对系统进行规划，设计，评价与创新。 2 优化生产系统，物流系统与信息系统 。 3 诊断企业症结 . 4 挖掘潜力、保证质量、提高企业生产 效 率和经济效益。 5 杜绝浪费，节约资源、实现零浪费。 6 提高企业素质，增强企业竞争力， 7 制定工作标准及管理标准。 Date 22 工业工程研究范围 l生物力学 l成本管理 l数据处理及系统设计 l销售与市场 l工程经济 l设施规划与物流 l材料加工 l应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数 学应用等） l组织规划与理论 Date 23 工业工程研究范围 l 生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、 发货等） l 实用心理学 l 方法研究和作业测定 l 人的因素 l 工资管理 l 人体测量 l 安全 l 职业卫生与医学 Date 24 工业工程的理念 1.经济性的追求 2.合理性的追求 3.最适当化的追求 4.尊重人性 IE 的理念：的理念： Date 25 IE人員必備的十大基本理 念 一 . 要有改善意識 ,問題無所不在的積极解決心態 . 二 . 詳細觀察 , 收集事實數据 , 掌握改善核心 . 三 . 了解各類專業實力 , 人 ,机 ,物 , 不當流程缺失 , 并學習 管理 技能 , 增強實力 四 . 提升 IE技能 , 工欲善其事 , 必先利其器 . 五 . 解決問題要知 輕重緩急 , 務實扎根 . 六 . 确實作好資料分析 , 找出真正 病結 , 再對症下藥 . 七 . 電腦只是統計 ,必須分析与創新 . 八 . 要達到成效 ,必須先作宣導与教育訓練 . 九 . 不可命令部屬 ,“如何作 “,應該讓員工多參与 ,多發表看 法 ,分工運作 . 十 . 解決問題失敗的原因為 : (1) 上級不重視 (2) 干部 不關心 (3) 員工沒信心 大海如果沒有波浪 ; 就無法顯示其宏觀 ; 管理如果沒有缺失 ; 就缺乏管理之進化空間 . Date 26 Date 27 Date 28 1、时间研究方面： 秒表法 工作抽样法 PTSMODA法 快速换线（模） Date 29 2、动作研究方面： ECRS 动改法 动素分析法 动作经济原则 双手法 操作人分析 人机法 Date 30 3、程序分析方面： 产品工艺分析法 作业流程分析法 联合作业分析法 布置法 搬运法 Date 31 4、管理绩效方面： 目视法 QC法 工时法 脑力激荡法 7S法 8大浪费 Date 32 5、标准建立方面： 工时法 抽查法 防呆法 标准与制程法 Date 33 常用改善技术 n 一般性 6W3H法 脑力激荡法 比较法 PDCA法 SWOT分析 各类查检法 n QC7手法 /新 QC7手法 层别法 柏拉图法 特性要因图法 散步图 法直方图法 管制图法 查检表 n IE7手法 防错法 流程法 动改法 五五法 抽查法 人机配置法 双手法 Date 34 动作改善 方法 l 剔除（ Eliminate） l 组合（ Combine） l 重排 （ Rearrange） l 简化 （ Simplify） Date 35 占了作业时间的 50%左右 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5. 步行多 6.左右手位置重叠 7.转身角度大 8.移动中变换状态 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复 作业 十二种导致动作浪费现象 Date 36 工厂 生产 中的 8大浪 费 库存的浪费 制造过多 /过早的浪费 不良 /修理的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 动作的浪费 加工的浪费 管理的浪费 Date 37 现场常见的浪费现 象 物料从仓库送到生产线，用了一部分又退回。 加工用具放在身后某处，每次转身去拿。 工具要时候总是难找到，有时临时发现没有了。 每次花很长时间调机，材料也用了不少。 频繁移动或取放物料。 等待设备运作完成才开始工作。 作业台混乱影响作业动作的协调性。 不良品产生。 人员过多闲置动作，无效动作。 设备过多闲置时间。 物料、制品等流动有障碍。 无效的工序（没有直接产生价值的工序） 长时间没有使用的工具、设备、物料。 没有使用合适的工具。 Date 38 1、 问题发生 /发现 2、找出问题真因 3、改善目标设定 4、拟订改善方案 5、改善方案实施 6、改善效果确认 7、标准化及巩固 解决问题的 7步法 Date 39 Date 40 Date 41 Date 42 1.制度上 面 包含 : (1) SIP (檢驗標准 ) (2) SOP (作業標准 ) (3) 流程 4) 事務 A. 標准時间 B. 標准人力 C. 生產 線平衡 D. 用料標准 E. 獎罰標准 2. 從現場投入而言包含 : (1) 人員素質技術 (2) 設備動能技術 (3) 方法技術改良 3. 從現場產出而言包含 : (1) 交期确保改善 (2) 品質管理改善 . IE小范圍針對現場改善 ,大范圍針對企業再 造 . 一、一、 IE應用上的范圍應用上的范圍 . Date 43 二二 . 管理与改善的互動關系管理与改善的互動關系 . (一 ). 管理与現場改善息息相關 . 1. 要作好管理 ,必先將异常加以改善 . 2. 欲作好企業現場体質改善 ,先要有人才与改善的技能 . 3. 改善完成時 ,必須要管理運用 ,才能維持成果 . 4. 改善与管理交替進行才能維持成果 . 維持素質 管 理 維持效果 突破業績 提高成果 改善創新 (領先 ) 透過各种手法運用 , 使現場不斷進行 . 改 善 Date 44 IE改善的基本效能 (一 ). 沒有改善就不會進步 ,沒有進步就是走退路 . 1. 沒有問題分析改善意識 ,就不會深入現場研究 . 2. 進步小就是退步 ,落伍就被淘汰 . (二 ). 問題分析改善可使效能提升 . (三 ). 方法改善可使工作輕松 ,上班愉快 . (四 ). 問題分析改善可使品質滿意度与人員素質穩定成長 . (五 ). 問題分析改善可使人人水准提高 ,強化本身素質 ,企業体質 . Date 45 提高效率的思考方法 现场的全部东西和工作都是效率的对象。 A 对象： 人，设备，方法，材料，动力资源 B 内容： C 标准： 时间，距离，重量，次数，不良，件数 ， 费用，人员，稼动率，生产线平衡 ，用量空间 作业效率，有效产出率，比率，故障率 ， 合格率，一次性合格率，价值分析 ，出勤率，稳定率，运转率，平衡率， 效率，空间利用率。 Date 46 状态： 1） 不合理 能力不足，超负荷运转，过分要求压制 明明能力不够却不改善， 2） 浪费 能力过高，大材小用，使用方法不当， 能力有提高但用法照旧，管理标准不固 定 3） 不统一 能力的无理变化，工作量不固定，浪费 与不合理交替出现，作业及流程没有标 准化，工作分配不均衡及责任不清。 Date 47 方法： 1 转移： 作业，人力转移，熟练工的调配 ， 决定权的转移 2 提升： 提升认识及判断力，感悟力的培 养，行动力开发 3 分担： 工作分担，职能分担，平均化， 4 连续： 连结配置，连贯流程及搬运，批 次连贯，并行作业，通信信息连贯 5. 激励： 明确组织使命与责任，自我价值 的追求，社会价值的追求，目标、目的明确 。 Date 48 改善原则： 1 中止排除现有的方法 2 相反的方法 3 判断经常与例外的差别 4 处理变化的地方 5 扩大或缩小某些工序 6 合并或分解某些工序 7 集中或分解处理 Date 49 7 添加某些东西 8 调整次序 9 是否可利用共同点及差异点 10 替换、并列 11 小循环处理某些业务组织平 面化 Date 50 IE活动的效果 1 通过正确的标准设定，实现成本下降 品质提高，最终提高管理的科学性，系统 性，增强竞争力，同时通过产品成本下降 带来的销价降低，使人们生活水平得以提 高，实现企业的社会价值。 2 通过工作目标的明确员工理解工资， 报酬依据的公平性，从而改善人员关系。 3 使管理科学化，计划化，标准化，消 除人，机械，材料等因素存在的各种不合 理浪费，使人和设备的能力得以有组织的 最大限度的有效利用，切实达成企业的目 的。 Date 51 IE活动的有形效果 品质： 1 工序不良的减少 2 出货不良的减少 3 过失的减少 3 客户索赔的减少 4 品质特性均一 成本： 材料，人工，管理费，检查，试验费，库 存费的减少，材料使用费的提高。 交期时间： 产量的增加，交期的压缩与保障，库存量 的调整，销售数量的增加，工时的减少， 加班工时的减少，中间品的减少，生产线 节拍缩短。 安全： 运转率的提高Date 52 IE活动的无形效果 1 士气： 事故，工伤的减少 2 品质： 品质意识的提高，品质安定化 ，可靠性的提高 3 成本： 成本意识的提高，有效利用资 源 4 交期时间： 熟练度的提高，工时意识 的提高 5 安全： 减少疲劳，安全，卫生意识的 提高，作业环境的改善。 6 士气： 问题意识，改善意识的提高， 行动意识的提高，团队合作的改善，