工艺技术-qd型起重机制造工艺规程(doc 50页)

JS01 QD 型起重机制造工艺规程 编制： 审核： 批准： 第一章 双梁桥式起重机概述 一、QD 双梁桥式起重机概述 双梁桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要 工具和设备。所以双梁桥式起重机在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头 以及物流周转等部门和场所均得到广泛的运用。 二、QD 双梁桥式起重机的组成 桥式起重机一般由机械、电气和金属结构三大部分组成。 机械部分：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运行机构。起升机构是 用来垂直升降物品，小车运行机构是用来带着载荷作横向移动；大车运行机构用来将起 重小车和物品作纵向移动，以达到三维空间里做搬运和装卸货物用。 金属结构部分：由桥架和小车架组成。 电气部分：由电气设备和电气线路组成。 三、QD 双梁桥式起重机制作装备工艺概述 为使制作工艺更好的指导生产，同时又保证工艺的简要合理，本工艺把桥式起重机 的制造工艺简单的划分为以下几个工序。 1、主梁的制作工艺 2、端梁的制作装配工艺 3、桥架的组合装配工艺：含主梁与端梁的组合装配、行走机构的安装、走台栏杆的 组合装配、轨道的安装、布线管的安装等 4、小车的制作工艺：含小车架的制作、小车行走及起升机构的安装 四、编制依据 GB3811-2008起重机设计规范 GB/T14405-2011通用桥式起重机 JB/T5344294通用桥式起重机产品质量分等 GB6067-2010起重机安全规程 GB/T985.1-2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸 GB986-88埋弧焊坡口的基本形式和尺寸 GB10854-89钢结构焊缝外形尺寸 GB/T12467.1-2009焊接质量要求 JB/T5000.3-2007重型机械通用技术条件 焊接件 JB/T5000.2-2007重型机械通用技术条件 火焰切割件 五、总体要求 1、起重机金属结构制造过程中的冷作、焊接、检测工序，从下料到完工、检测，皆需遵 守本规程制造生产。 2、本规程未涉及的内容，在编制起重机制作工艺装配卡 、 起重机械焊接工艺卡 时应补充完善明确。 3、起重机械制造除符合本规程的规定外，还应符合相应图纸、工艺文件的要求。本 规程若与图纸、工艺文件有矛盾，应报请工艺责任工程师或质保工程师处理。 4、制作过程中除要遵守本规程外，还应严格执行相关工种的安全技术操作规程 。 5、各种材料的使用严格按照要求执行。 六、本公司生产的 LH 型葫芦双梁桥式起重机及箱型单梁起重机的工艺参照此工艺及本工 艺相对应的制造装配工艺卡。 第二章主梁的制作工艺 一、主梁的结构 桥式起重机主梁为箱型梁结构，如下图，由上下盖板、腹板、大小筋板、工艺加强角钢 和扁钢组成对称的箱梁结构。大体工艺过程为：备料、组对焊接和校正。 简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，点焊焊接大小筋板，装配腹板并 焊接内侧焊缝，装配下盖板，焊接四条主焊缝，校正修整。 L跨 度Ff（ 图 1）上 盖 板 H/3（ 图 2） （ 图 ）Ba （ a） （ b）（ 图 4） H（ 图 5） 二、技术条件 1、为保证桥架具有 F=0.91.4S/1000 上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差 （见附表一） 。主梁工艺拱度是靠腹板下料时的预留拱度保证的。 2、为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值 （ 时10L20ft50 只能向走台侧弯曲） 上拱度 F 外弯值 f 如图 1 所示 3、腹板波浪 测量长度为 1 米，其最大波峰允许偏差。 在离上盖板 H/3 以上的区域 不大于 0.7 为腹板厚 其余区域 不大于 1.2 如图 2 所示 4、盖板水平偏斜 a 如图 3 所示20B 腹板垂直偏斜 b 如图 5 所示H 5、大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不得大于 。见图 4（a） 10H 大筋板在水平（盖板面）上的偏斜不得大于 2mm。 见图 4（b） 6、各大筋板间距名义尺寸偏差 mm。3 7、上盖板的波浪度 测量肋板间距为 1mm，其最大波峰允许偏差： 不大于 3mmm10 10mm 不大于 2mm 为上盖板的厚度 8、同一台的起重机的两根主梁，各截面拱度差不大于 3mm。整个梁的拱度应是圆滑的， 基本符合抛物线形状。 注：主梁的走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机的两根主梁，各截面的拱度差允 许不大于 5mm。 （拱度偏大的一根作为传动侧） 9、钢板采用自动焊，半自动焊拼接时，应具备有 60X60（mm ）厚度与被拼接板等同的2 工艺板。 10、主梁下盖板的拼接在下列范围内必须成 45 度斜角。 a. 起重机跨度 L 25.5m 时，主梁跨度中线左右各 2m 长度内。 b起重机跨度 L25.5m 时，主梁跨度中线左右各 3m 长度内。 11、腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互错开 200mm，腹板 的垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于 50mm，即同一截面上不允许出现两条焊 缝。 12、当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于 50mm，应避免十字交叉焊缝。 13、单主梁跨度 m，其最大拱度处可以与主梁理论中心偏离 500mm，L 19.5m，5.19 允许偏离 1000mm。 14、焊接材料，主梁焊缝 X 光检查的有关规定见本厂双梁吊焊接技术要求，有关焊接规 范也见上述要求。 腹 板 拼 接 图 （ 6）abh腹 板 接 头 尺 寸 （表一） 6 8 10 a 0.80.8 H 2.0 12.5 15. b 14 5.016 5.1018 5.10 三、主梁制作工艺步骤 根据客户要求及主梁截面大小，确定选用钢板预处理设备对钢材先行除锈、喷漆， 或者是在主梁制作完成后经过通过式抛丸机进行除锈。 1、腹板备料下料 当钢板长度、宽度满足要求时，可直接下料，否则按要求拼板备料下料。腹板的下 料可在数控等离子切割机上进行，也可人工下料，但务必注意保证腹板的拱度、长度、 高度。 1.1.按跨度 L+100mm 的长度拼接钢板，焊缝拼接口必须进行剪切，清除焊缝两侧各 20mm 内（包括反面）的铁锈和污物，接口间隙不大于 0.8mm。如图 6。 注：如腹板高 H 板料宽度，焊缝两端须加工艺板。 1.2. 如果腹板在高度方向也需拼接时，应先拼好高度方向，再在长度方向上拼接。 1.3.进行点焊肉高不大于 3mm，焊段长为 2030mm，严禁用大直径的焊条点焊。 1.4.如果拼接缝间隙1mm，应先蹓缝，焊肉高不大于 3mm，焊缝不准存在气孔，灰渣等 缺陷。 1.5.采用半自动焊接时必须进行焊接规范和焊嘴角度的调试，合适后方可在产品上施焊。 1.6.为保证焊透 10mm 时反面应清根，采用风铲，气刨等方法均可。 1.7焊后用样板检查焊缝尺寸。允许焊肉纵向轴线偏差 1mm， mm，正121 反面焊缝两轴线位错（为错为 + ） 1mm， 1mm。 （见图 7）3434 1.8.当腹板长度、高度满足要求后，可在数控等离子切割机上根据套料软件做出的拱度直 接下料，也可根据在电脑上放样出的拱度在钢板上划线放样，然后人工下料。 1.9.待料板冷却后，检查并记录下料拱度（每块必检至少测五点） ，配对并作记号后转交 下道工序。 注：应务必用样冲标示出腹板中心。 2、上下盖板下料 2.1.上盖板加长量为 200mm，下盖板加长量不作规定。当钢板长度满足要求时，可直接按 要求下料，长度达不到要求时，需按要求接板下料。 2.2. 68mm 板厚的上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，采用自动焊或半自动焊，不 开坡口，双面焊接。焊缝尺寸见表二。焊接规范见焊接技术要求表 。 2.3. mm 时，用气割的方法制备 V 型坡口，反面应清根，封底。采用 4mm 焊条10 进行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。焊接规范见焊接技术要求表 7。焊接检查要求 见厂标：Q/YT105/72。 2.4.数控等离子切割机或半自动切割机下料 上盖板料应与腹板相应组配，使盖板接缝与腹板接缝错开不小于 200mm ，作出相应的标 记。 切 割 线 余 边上 部下 部 图 8 1 2 3 4图 7 bb2.5+1-2.5+1- 6408（ 表 二 ）eeb 2b1p6+-5 注：焊缝宽度 b 的公差按如下规定：16mm, 端部加压成型与中部焊成一体再进行装配。 斜稍处点焊采用斜坡点焊法，不允许焊滴下淌。 4.3.5.单主梁点固后两端垫起，检查并记录拱度值（至少测五点。 ）并将拱度值标于梁上。 注意：本工序为主梁制造的重要工序，应严格控制，保证质量。 4.4、主梁头部焊接及修理 4.4.1 单主梁点焊后放躺在垫架上，将超过公差的缝隙打严（包括头部斜稍处） 。难以靠严 的采用手工焊进行蹓缝，蹓缝时采用 4mm 焊条，焊肉 3mm。 4.4.2.修理单主梁该面波浪变形。 4.4.3 翻身后同步骤 4.4.1。 4.4.4 修理另一面波浪变形。 4.4.5 主梁两头部大筋板密封焊缝可在主梁立放检修之前手工焊接。 以上见图 17 斜 稍 焊 缝图 174图 193240.8L(-主 梁 长 ） 胎 架图 4.5、主梁四条主焊缝焊接 4.5.1 将主梁两端放在焊接平台上如图 18，用全自动龙门埋弧焊从两侧同时焊接，焊接次 序一般如下：先焊接焊缝 1，2 （下盖板与腹板焊缝） ，后焊接焊缝 3，4 见图 19 。 4.5.2.每批首焊件必须在试板上调试规范，合适后方可在产品上施焊，严禁在产品上边焊 边调。 4.5.3.用手工二氧化碳气体保护焊时，两台焊机要同时开机，在施焊过程中，两机错开的 间距不得超过以下规定： 10.513.5m 跨，不得超过 1/3 跨长。16.5m 跨以上，不得 超过 4m。不允许单机操作，以免造成旁弯过大。 4.5.4.如果单主梁点固后，拱度过大，焊接次序变为先 3.4，后 1.2 4.5.5.垫墩位置一般设在距梁端为全长 1/4 附近的大筋板处。 4.5.6.主梁两端不要把腹板焊到头，留 30-50mm，这样便于主梁与端梁的装配。 有 走 台 侧主 梁 交 检有 走 台 侧 检 验 台 架eh拱 度 矫 正H注 ： =601m 53（ 不 大 于 14H）（ 也 可 按 拱 度 具 体 情 况 确 定 、 的 尺 寸 ）（ 图 20） 4.6、主梁的修理与检验 将同一台起重机的两个主梁旁弯向外的放在检验台架上，检查拱度，波浪，扭曲，高 低差等，如不符合要求时，可采用火焰矫正压重矫正。 4.6.1 拱度矫正 a. 整个梁长度方向的拱度都不足时，可先在下盖板（大筋板处）横向布置几处 带状加热面，随后在两侧腹板布置三角形加热面。见图 20 b. 拱度不足时，可在不足之下盖板和两侧腹板，用上述方法布置加热面进行矫 正。 c. 拱度过大时，用上述同样方法，但局部加热面布置在主梁上部，可配合加重。 d. 两根梁高低差过大（3mm）时，可按局部或过大拱度进行处理。 4.6.2 旁弯的矫正 e. 当旁弯不符合要求时（包括 S 弯）可采用火焰矫正法进行。 f. 加热面布置在主梁上部筋板位置处（要求凸弯的反侧）加热尺寸如图 21。 g. 扭曲可用矫正旁弯和拱度两向矫正方法加以解决。 4.6.3 波浪矫正 h. 波浪形一般产生在腹板中部和下部，无走台面更严重一些，可采用火焰矫正。 i. 凸出处用园点加热法并伴随着园点外围锤击进行矫正。 j. 凹处可采用点焊带孔拉板，提起凹处，或配合火焰加热，锤击加以矫正。 k. 如波浪形是长方形的，可采用“棱”形加热面进行矫正。 （以上见图 22）hH注 ： e=601m hH/5b=(14)B（ 也 可 按 旁 弯 具 体 情 况 确 定 e、 、 的 尺 寸 ）（ 图 2）（ 图 21）e加 热 点锤 击 线 拉 板波 浪 矫 正旁 弯 矫 正B 附表一： 桥架主梁拱度交检值 标准 正差 负差拱度 跨度（m）标准 F= 10LF+0.3F F0.1F 7.5 7.5 9.8 6.7 10.5 10.5 13.7 9.4 13.5 13.5 17.6 12.1 16.5 16.5 21.5 14.8 19.5 19.5 25.4 17.5 22.5 22.5 29.3 20.2 25.5 25.5 33.2 22.9 28.5 28.5 37.1 25.6 31.5 31.5 41.0 28.3 标准 正差 负差拱度 跨度（m）非标准 F= 10LF+0.3F F0.1F 7 7 9.1 6.7 11 11 14.3 9.4 14 14 18.2 12.1 17 17 22.1 14.8 20 20 26.0 17.5 23 23 29.9 20.2 26 26 33.8 22.9 28 28 36.4 25.6 32 32 41.6 28.3 附表二： 腹板下料拱度表（夏、秋季） （mm） 吨位（T） 跨度（m） 5、10 15、20 30、50 10.5 2123 1921 21 13.5 2830 2426 30 16.5 3739 3234 41 19.5 4244 3840 48 22.5 5355 4951 54 25.5 6567 5658 64 28.5 8183 6769 77 31.5 8991 7780 90 附表三： 腹板下料拱度表（夏、秋季） （mm） 吨位（T） 跨度（m） 5、10 15、20 30、50 10.5 1618 1315 19 1 13.5 2022 1820 23 2 16.5 2931 2628 29 2 19.5 3436 3033 34 2 22.5 4345 3941 39 2 25.5 5052 4547 44 2 28.5 6062 5254 51 2 31.5 7072 5860 57 2 附表四： 钢丝自重扣除表（重铊为 15 公斤，钢丝直径 0.490.52mm） 跨度 10.5 13.5 16.5 19.5 22.5 25.5 28.5 31.5 扣除值 1.5 2.5 3.5 4.5 6 8 10 12 实际拱度计算： 撑杆高为 H，钢尺量得值为 h ，相应跨度钢丝的自重扣除值为 h ，则实际拱度1 2 F=H-（h + h ） 12 毛值 F = H-h1 第三章 端梁的制作工艺 一、 端梁工艺概述 箱型双梁吊钩桥式起重机的端梁是起重机的重要部件，制造精度的高低将直接影响桥 架的组装精度，因此，必须严格控制。 端梁由上、下盖板、腹板、补强板、隔板、弯堵头板、拉筋板和脚踏板组成对称的 两个部分的箱梁结构，中间接头用角钢和钢板通过螺栓紧固联接成为端梁整体（见图一） 。 大体工艺过程为：备料，端梁的组对焊接，接孔的钻铰，装配螺栓和检验。 简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，预制出旁弯画出隔板，腹板和工 艺扁铁的位置先组装隔板及工艺扁铁的焊接。组装一侧两块腹板，定位点焊，再装另一 侧两块腹板定位点焊。焊接梁各部位，焊缝清渣，内部涂防锈底漆，组装下盖板，焊接 端梁四条纵向焊缝装配，焊接其它零件，钻铰接头孔和装配螺栓。 重点是：梁要制造的规矩，旁弯必须达到工艺的要求，扭曲、倾斜、弯板平面差和 直角差等，必须保证在允许的偏差范围内，以确保桥架装配和为装配运行机构创造条件。 二、端梁的技术要求 1、端梁上拱度 F1 W/1000（见图二） 。 2、端梁向桥架内水平弯曲 f25mm。 （见图三） 3、端梁扭曲 C3mm，其两组弯板扭曲 C2mm（见图四） 。 3、端梁盖板水平倾斜 bB/250（见图五） 。 4、端梁腹板垂直倾斜 hH/250（见图六） 。 5、弯板 90 度折合间隙 d1.5mm（见图七） 。 6、一组两块弯板不平差 g2mm，两组弯板高低差 g4mm（见图八） 。 7、两块弯板孔距“A”的允许偏差3mm（见图九） 。 8、两弯板孔距中心线与端梁纵向中心线的偏差 e4mm（见图八） ，端梁高度 H+0-2 W H F f A e g d H B C b h 上 盖 板 下 盖 板 补 强 板 工 艺 扁 铁 腹 板 联 接 角 钢 隔 板 拉 筋 板 联 接 板 弯 板 堵 头 板 图 一 图 二 图 三 图 四 图 五 图 六 图 七 图 八 三、端梁制作工艺 1、备料 1.1.腹板备料 腹板用数控等离子切割机下料（见图九） 。 1.1.1 按图纸尺寸切割腹板长宽外形，腹板上装 90弯板的曲线部分和工作孔，割后清 理熔渣。 1.1.2 切割后的腹板高度 H+0-3，腹板应按组装顺序编号。 1.1.3 冷态下在辊式矫平机上矫平波浪变形，长度在 6 米范围内水平弯曲3mm，并不得 有 S 弯和两头翘起。 1.2 补强板备料 1.2.1 按图纸尺寸，切割补强板长宽及装弯板曲线部分等外形尺寸（见图十） 。 1.2.2 清渣矫平，依图纸要求划出塞焊孔 5-20。钻 5-20 塞焊孔。 1.3 隔板备料 1.3.1 隔板用剪板机剪切下料，剪切下料时，剪切面与轧制面应垂直，其斜度允差不大于 110，棱边上的堆积物，毛刺和凸凹不平应铲除，毛刺不大于 0.5mm。刻痕不大于 1mm。 1.3.2 剪切后的隔板宽度允差1mm，并保证任意两块隔板之差不大于 1mm，四角保证两 角要垂直 90（直角应做标记）间隙 1mm。 （见图十一）剪切后的隔板高度 H+0-3 1.4 弯板备料 1.4.1 用半自动切割机或数控火焰切割机下料，切割下料，加长余量 50mm。 （见图十二） 1.4.2 压制成型，弯角不小于 90，即折合间隙 b1.5mm。 1.4.3 划螺孔线 2-45。钻孔 2-45。 90 90 9090 90 h b H 图 九 图 十 图 十 一 图 十 二 图 十 四 图 十 五图 十 三 直 角 尺 直 角 尺 1.5、盖板 1.5.1 切割下料，依图纸外形尺寸，数控气割机，切割下料长宽及凹进部分。下料后，清 除熔渣及铲平边棱堆积物。 1.5.2 矫平，水平弯曲L/1000。 （L 为盖板长度） 1.6 中间接头连接件备料 1.6.1 联接角钢、砂轮切割下料，去毛刺、涂刷防腐底漆。 （见图十三） 1.6.2 划螺孔线、4-21，两件同时钻铰 4-21 的孔、每对拧紧予紧螺栓。 1.7 其他件备料下料 1.7.1 根据实际情况用相应设备下料 注：所有零部件下料后均应做尺寸复检。 2、端梁组焊 2.1、 型梁的组装 2.1.1 将上盖板放在平台上，两端下面放置厚 2-3mm 垫板。调整水平弯曲 2-5mm（见图十 六） 2.1.2 点焊定位工艺板，紧固压板螺栓。 （见图十六） 2.1.3 画隔板和腹板两个方向的位置线。 （见图十六） 2.1.4 将隔板具有 90的一端与上盖板相接，点焊定位，保证隔板两个方向的垂直性。 （见图十七） 2.1.5 组装点焊定位旁弯凹侧两块腹板，保证腹板与盖板的垂直性，保证腹板与隔板和盖 板贴紧（见图十八） 2.1.6 焊接隔板与上盖板的角焊。 （见图十九）采用 4.0 焊条。施焊方向均从有腹板侧向 另一侧进行。 2.1.7 用卡具装配点焊定位另一侧的两块腹板。腹板必须与隔板和上盖班接触紧密，两侧 腹板曲线部分要对齐。 （见图二十） 2.1.8 在腹板上装配点焊定位中间接头的联接角钢。 （见图二十） 2.1.9 装配点焊定位腹板头部的补强板，保证与腹板接触紧密及曲线部分的吻合。 （此工序 用于 16t 以上起重机） 2.1.10 尺寸复检 4 2 3 1 8675 螺 栓 垫 板基 准 线工 艺 板 隔 板 补 强 板 图 十 六 图 十 七 图 十 八 图 十 九 图 二 十 2.2、弯板的组装 2.2.1 检查修理弯板，使弯角不小于 90，即折合间隙 b1mm。 （见图二十一） 2.2.2 将一组，两块弯板放在平台上。用定位样杆将其一端连成一体。用直角尺测量垂直 与平台的两个弯板平面修理使其间隙 b1mm。调整使两块弯板的孔距尺寸达到要求后， 将弯板这一端用联接板点焊定位。 （见图二十一） 2.2.3 焊接腹板两端内部焊缝。 （见图二十二 b） 。 2.2.4 弯板与 TT 型梁组装（见图二十二 a） 。 （1）检查两块腹板的弯板口处的平面差。以平台为 基准面。用画针盘画出等高尺寸线。修磨去多余部分。 （2）装配弯板，调整使两块弯板的中心线与端梁纵 向中心线对准。 （3）用水平尺控制弯板水平度，保证两组弯板高度 尺寸（h1h2）2mm （4) 研配好后，将弯板点焊定位于腹板上。 （5）卸掉压板螺栓。 （6）检验 图 二 十 二 b 90 h2h1 1234 AA A A 图 二 十 i一 2.3、焊接端梁内部，补强板和联接角钢之焊缝 2.3.1 先将端梁水平弯曲凹侧向下放在支架上（见图二十三）焊接该侧的隔板。弯板和腹 板的内部焊缝。 （见图二十三） 2.3.2 焊接凸弯侧的腹板处部补强板。 （见图二十三）将端梁翻转面后，同上述方法，焊接 相对应的焊缝。焊条 4.0 或 CO2 气体保护焊。 1.2 焊丝均从内向外端施焊。 平 台 直 角 尺 24 3 1 6875 支 架 凸 侧 图 二 十 三 图 二 十 四 2.4 组装下盖板 2.4.1 清除端梁内部的焊渣。梁内刷防锈底漆，角接处宽度 20-30mm，不刷油漆，以便于 焊接。 2.4.2 组装下盖板（见图二十四） （1）将 型梁开口向上放在平台上，用压板螺栓紧固。 （2）将内部平面以刷过底漆的下盖板放在开口梁上，注意让其与上盖板顺弯。 （3）调正下盖板与上盖边缘对齐。 （4）用吊线锤方法，测量隔板处的腹板倾斜度。 （5）用水平尺测量，调正使两组弯板扭曲2mm （6） 型梁与下盖板点焊定位，点焊脚 K4mm ，焊缝长度 30-40mm，点焊距离 400mm。2.4.3 保证弯板孔的距离合乎要求后，点焊定位弯板于下盖板上。 2.4.4 卸掉压板，检查尺寸。 2.5、焊接端梁纵向焊缝 2.5.1 在焊接平台上放好垫架，调好水平，将端梁吊放于垫架上。 （见图二十五） 2.5.2 调好焊车轨道，将焊机置于轨道上沿翼缘焊缝行走。以检查各种所需数值，用埋弧 焊或 CO2 气体保护自动焊机焊接端梁四条纵向焊缝。 （见图二十五） （在条件未具备前， 可采用手工焊） 2.5.3 焊接次序与方向原则上是：（见图二十五） （手工焊亦是如此） （1）先焊下盖板，后焊上盖板的纵向焊缝。 （2）方向：从一端向另一端，同方向进行焊接。 （3）中间接头妨碍处，允许用手工电弧焊焊接。 （4）埋弧焊用 H08 焊丝，使用焊剂 431 （5）CO 2 气体保护焊用 H08MnZSi （6）检验 上 盖 板 载 焊 小 车 1 2 1 2 图 二 十 五 图 二 十 六 图 二 十 七 脚 踏 板 筋 板 堵 板 垫 架 连 接 板 支 架 2.6、装配零件及焊接 2.6.1 装配点焊定位上盖板上的联接角钢，堵头板，拉筋板脚踏板等零件（见图二十六） 2.6.2 焊接上述零件的各焊缝，均用手工焊 4.0 焊条，焊接方向一致，顺序由内向两端。 2.6.3 焊接弯板处部角焊缝。 2.6.4 检验。 2.7、钻孔 2.7.1 联接板平面上刷防锈底漆。 （见图二十七） 2.7.2 用卡子将联接板卡紧在端梁上。 2.7.3 联接板上画螺孔线 21 +0.1 2.7.4 钻孔 20.8、铰孔 21 +0.1 2.7.5 检验. 2.8、予装螺栓 2.8.1 将端梁放在支架上，铲磨平点焊点焊肉。除干净螺栓孔后，涂上黄油。 2.8.2 装配接头下盖板处的予装螺栓，拧紧螺母。 2.8.3 检验 2.9、端梁交检 按技术要求进行检验 2.10、车轮组装 2.10.1 根据图纸，先装配车轮组。 2.10.2 根据图纸，将装配好的车轮组先预装在合格的端梁上。 第四章起重机桥架工艺 一、桥架技术条件 1. 桥架主梁上拱度： （mm） F= 允许偏差 （测量时修正值见附表）10LF3.0 2. 桥架跨度： L 允许偏差 8 mm （采用拉力值见附表） 3. 桥架跨度相对差 ： 8 mm 21 4. 桥架对角线偏差： 5 mm21D 5. 桥架主梁水平弯曲： f （ 50T 时只能向走台侧弯曲）0L 6. 桥架主梁主梁腹板波浪：（见主梁技术条件） 7.桥架主梁上盖板水平倾斜：a （未上轨道前在大筋处测量）20B 8.桥架主梁主梁腹板垂直倾斜：b H 9.同一横截面上小车轨道高低差： 轨距 T 2.5 m c 3mm 轨距 T2.5 m c 5mm 10.小车轨距偏差： 跨端 1mm 跨中 L 19.5 m 4 mm (系指一根轨道) 16.小车轨道与上盖板的间隙： 3 mm 17.小车轨道接头与筋板位置偏差 15mmHbaBHH3上 盖 板 dei e1 时 gL1D2T(跨端） T（跨端）（跨中） fF 附表： 测量跨度采用拉力值和修正值 盘尺截面（mm ）拉力2 （kg） 跨度（m） 9X0.2 10X0.25 13X0.2 15X0.2 15X0.25 10.5 3 2 2 1 1 13.5 3 2 2 2 1 16.5 4 2 2 2 0 19.5 10 4 3 2 1 0 22.5 9 6 5 4 2 25.5 9 6 6 4 2 28.5 10 7 6 4 2 31.5 15 11 7 6 4 1 注：1.测量所得钢尺的读数加上修正值为起重机实际跨度。 2.测量时钢尺和桥架温度应该一致，并不受风力而飘动。 实际拱度计算： 1.没有日照影响时：如：撑杆高为 H ，钢尺量得值为 h 钢丝绳自重扣除值为1 h ，则实际拱度值 F， F=H-（h + h ）2 12 2.有日照影响时：设日照影响扣除值为 g（见附表） 则 F=H-（ h + h +g）12 测拱示意图 Hh2FL垫 墩 重 锤撑 杆 1 日照影响拱度扣除值 （mm） t( C)0 L （m） 1 02 3 04 5 06 7 08 9 010 11 012 13 014 15 016 17 0 10.5 0.35 0.7 1.05 1.4 1.75 2.1 2.45 2.8 3.15 3.5 3.85 4.2 4.55 4.9 5.25 5.7 5.95 13.5 0.45 0.9 1.35 1.8 2.25 2.7 3.15 3.6 4.05 4.5 4.95 5.4 5.85 6.3 6.75 7.2 7.65 16.5 0.53 1.06 1.59 2.13 2.65 3.18 3.71 4.24 4.77 5.3 5.88 6.36 6.89 7.42 7.85 8.48 9.01 19.5 0.67 1.34 2.01 2.68 3.25 4.02 4.69 5.46 6.03 6.7 7.37 8.05 8.71 9.38 10.0 10.72 11.89 22.5 0.8 1.6 2.4 3.2 4.0 4.8 5.6 6.4 7.2 8.0 8.8 9.5 10.4 11.2 12.0 12.8 13.6 25.5 0.9 1.8 2.7 3.6 4.5 5.4 6.8 7.2 8.1 9.0 9.9 10.8 11.7 12.8 13.5 14.4 15.8 28.5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 31.5 1.1 2.2 3.3 4.4 5.5 6.6 7.7 8.8 9.9 11 12.1 13.2 14.3 15.4 16.5 17.6 18.7 注： 1.t 上盖板和下盖板温度差。 2. 在日照影响下测得的拱度减去上表相应差值即为桥架主梁实际拱度值。 3. 3050 吨起重机主梁上表值应乘以 0.85。 4. 非标准跨度可用比例插入法计算。 测量温度时的几点注意事项： 1. 测上盖板温度要在主梁中段位置之受阳面轨道侧（附近）且两筋板之间。 2. 测上盖板也要在主梁中段位置，盖板中心，且两筋板之间。 3. 点温计触头要避风。 30.8L e20m立 板 实 际 长 20m立板的实际高度直 角 尺 2.滑轮垫 a.垫板，组装前钻孔。 b.在垫板上画出筋板位置线，装配点焊板。 c.用轴胎定位焊接座板，但需保证座板与垫板相互垂直（如图） 。 d.焊接注意垫板与座板焊接应确保质量。 e.修理。 3.减速机底座 a.在座板 1 号件上，号好 2、3 号筋板位置线，注意保证“a”之尺寸准确性。 （注意筋 板高低位置要一致） b.装配点焊底座。 c.焊接。 d.修理，保证 1 号件平直。 4.滑轮座（辅重梁上的） a.在座板 1 号件上，号好 2、3 号件位置线。 b.装配点焊滑轮座。 c.焊接。 d.修理，保证座板平直。 5.导电架座（减速机侧梁上） a.在已钻孔的座板件 1 上，号好 2 号件位置线。 b.装配点焊。 c.焊接。 d.修理，保证板面平直。 6.安全定尺座（电动机侧梁上） a.允许仍采用钻孔后火焰切割的方法。. b.角钢与立板组立点焊（注意分左右） 。 c焊接。 d.修理。 减 速 机 底 座13221滑 轮 座 2导 电 架 座安 全 尺 座a BBAA减 速 机 侧 梁电 动 机 侧 梁辅 重 梁 13132098110981432431传 动 侧 梁765小 车 架 装 配 点 焊 顺 序 图 三 、小车架的组装 1. 将小车架之上盖板压紧在平台上。 （上盖板如需拼接时，不允许有交叉焊缝） 2. 在上盖板传动侧梁之侧，以两侧梁堵头板位置号一通线（A-A）及与 A-A 相垂直的 通 B-B，以此两线为基准，画好各梁之隔板、腹板、堵头板，滑轮垫板等的位置线。 3. 装配点焊传动侧梁之板。 4. 把中间梁各隔板、滑轮垫板、筋板装配点焊于盖板上，注意用直角尺校验各板件垂 直性。 5. 装配点焊滑轮垫板两侧之隔板和腹板。 6. 装配点焊传动侧梁堵头板和辅重梁之腹板。 7. 装配点焊电动机侧梁和减速机侧梁内侧之腹板。 8. 装配辅重梁内筋板和电动机侧梁，减速机侧梁内筋板。 9. 装配电动机侧梁，减速机侧梁外侧之腹板。 10.装配点焊辅重梁外侧之堵头板。 11.装配点焊其余垫板。 注意：装配顺序是：先中间后外部，要点是以 A-A、B-B 为基准线，既要保证各腹板、筋 板之正确位置尺寸，又可适当地调整各梁板件使之密和，各板要保证与上盖板成 90 度， 彼此也要保证互相垂直。 注：辅重梁上有 滑轮座压板时，先在辅重梁上号好滑轮座位线，然后点焊滑轮座，注意 保证滑轮座面与梁之上盖板相互垂直，再焊接滑轮座与梁间之焊缝，修理后加工滑轮轴 孔。 四 、弯板的装配 1. 在电动机梁和减速机梁之堵头板上定出轨距中心线，轨距可适当加大，不能缩小，加 大量可见附表： 轨距 M 主动侧加大量 mm 被动侧加大量 mm 1.4 54 22.5 6 5 2. 以轨距中心线向两边分开，画好弯板位置线。 3. 复查一下小车弯板零件高低是否一致，如不一致修理好。 4. 装配点焊主动侧四块弯板。用平尺寸校验四块弯板的同位差（平面和立面） ，合乎要 求后进行点焊。 5. 装配点焊被动侧之四块弯板 （方法同前） 注意调整其对角线相等，主动弯板与被动弯板平行偏差 1 mm 注：点焊好弯板后应符和下列技术条件： a. 在两块弯