工艺流程-补给水处理工艺流程概论(doc 49页)

12 炉补给水系统 锅炉补给水处理系统简介 12.1.1 补给水处理水源选择 锅炉补给水主水源为厂内中水深度处理站出水（厂内中水深度处理站的水 源为邢台金牛污水处理厂及市政污水处理厂的出水，符合城镇污水处理厂污 染物排放标准 GB18918-2002 中一级标准的 A 标准） ，当主水源水量或水质 不能满足时，采用深井水或库水处理站出水作为备用水源（库水处理站的水源 为朱庄水库的库水） 。 12.1.2 补给水处理水源概况 我公司补给水处理水源设计为中水深度处理回用水泵的出口水。水质见表 1 表 1 中水深度处理回用水泵出水水质标准 序号 检测项目 单位 标准 1 pH 7.0-8.5 2 电导率 s/cm 1200 3 Ca2+ mg/L 90 4 Mg2+ mg/L 30 5 Cl- mg/L 200 6 碱度 mmol/L 2.8 7 氨氮 mg/L 1.0 8 CODcr mg/L 40.0 9 浊度 NTU 3.0 12.1.3 补给水处理工艺流程 中水回用水池来水（深井水或库水）生水加热器生水箱生水泵三 层滤料过滤器自清洗过滤器（自清洗）过滤器超滤装置超滤水箱超滤 提升水泵反渗透保安过滤器反渗透高压泵反渗透装置淡水箱淡水泵 阳浮动床除碳器中间水箱中间水泵阴浮动床混床除盐水箱除 盐水泵凝补水箱 超滤反渗透装置设计出力 280m3/h（20） 。系统正常运行时，两套超 滤装置、两套反渗透装置均采用并联运行的方式，超滤装置的水的回收率设计 大于 95%，超滤装置出水淤泥密度指数值(SDI 值)小于 3。一级反渗透装置的水 的回收率为 75%，一年内脱盐率不小于 98%，三年后脱盐率不小于 97%。 12.1.4 补给水处理出水水质标准 表 2 水质控制项目及标准 项目 项目 单位 标准 采样点 三层滤料过滤器入口 残余氯 mg/L 0.5 过滤器入口 入口浊度 mg/L 过滤器入口 自清洗过滤器 进出水压差 MPa 0.05 过滤器出口 超 滤 出水浊度 mg/L 0.1 超出滤出口 SDI 5 残余氯 mg/L 0.1 电导率 S/cm pH 6.07.9 反渗透入口 氧化还原电位 mv 200250 反渗透入口 反渗透出口 电导率 S/cm 反渗透出口 阳浮动床出水 钠 g/L 100 阳浮动床出口 硅酸根 g/L 100阴浮动床出水 电导率 S/cm 5 阴浮动床出口 混床出水 硅酸根 g/L 20 混床出口 项目 项目 单位 标准 采样点 电导率 S/cm 0.2 电导率 S/cm 1.52.2 pH 7.5除盐水母管 压力 MPa 0.40.6 除盐水泵出口母管 12.2 自清洗过滤器系统 12.2.1 系统概述 自清洗叠片过滤器（整套）采用西班牙阿速德公司产品。设备出力 120 m3/h；过滤精度达到 100m；过滤器外壳采用玻璃纤维加强聚酰胺，叠片采用 PP 材料，叠片宽度为 1214 mm，盘片上沟槽的不同深浅和数量确定了过滤 单元的过滤精度。用时间间隔（累计水量）和压力差控制反冲洗的所有步骤。 一旦设定完毕，即可长期使用。自动反冲洗过滤器在不中断工作的情况下在数 秒内完成整个自动反冲洗过程。过滤器在过滤和反冲洗时叠片间隙动态可变， 对提高过滤性能、过滤水质非常有利，又可大大减少反洗用水量，通常自耗水 量约为 0.25% 。自清洗过滤器出水进入超滤装置。 表 3 清洗过滤器参数 12.2.2 系统特征 12.2.2.1 过滤元件独特的螺旋离心盘设计,设备维护费用更低，更加节水 12.2.2.2 凹槽式的过滤叠片作为过滤器的核心元件，实现更加彻底和精确的三维 过滤。 12.2.2.3 水利驱动对过滤叠片的反冲洗，时间和压差控制反洗启动，每个过滤单 元反洗过程只需 10 到 20 秒即可完成。 1 阿速德自动离心过滤器 3 2 进水管 3 出水管 4 排污管 5 支架 6 反洗三通阀 7 卡口接口 3 8 压力表 9 辅助过滤器组件3/4 设备数量 2 套 设备直径 3” 正常流量 120T/H 最大流量 130T/H 设计压力 6bar 试验压力 8bar 设计温度 60 摄氏度 反洗时间 20-30S 本体材质 玻璃纤维加强聚酰胺,叠片 PP 厂家 西班牙阿速德中国公司 12.2.2.4 过滤和反冲洗过程同时进行，各过滤单元按顺序进行反洗，工作、反洗 状态之间自动切换，全自动运行，连续出水。 12.2.2.5 针对不同种类的悬浮杂质均为有效,不论是无机颗粒, 还是有机杂质等。 12.2.3 阿速德叠片过滤器工作原理 12.2.3.1 过滤阶段运行原理 1）水流从进水管、流经三通阀，通过过滤器的进水口进入。 2）在进水压力作用下，过滤芯架活塞将叠片压紧。 3）阿速德螺旋离心盘初级过滤： 阿速德特有的离心盘位于过滤芯的底部。当水流进入过滤器与离心盘的塑 料刀片切线方向接触时，产生的离心效果把携带大颗粒杂质的水甩在过滤器的 内壁上，并集中于过滤器顶部。携带更少杂质的水再接触过滤叠片，就大大降 低了叠片所需的清洗频率，达到了节水和设备维护更简单的效果。 4）阿速德塑料叠片的深层过滤： 经过离心盘的初级过滤，大颗粒杂质留在过滤叠片外，水流继续通过叠片 间的缝隙进入三维空间的深层过滤，过滤后的干净水从叠片内腔流出出水口， 留在过滤器内的杂质待反冲洗阶段清理。 12.2.3.2 反洗阶段运行原理 反冲洗过程在系统的每一个过滤器中按顺序进行。 1）控制器电磁线圈正常关闭，启动了第一站的反冲洗，它将电力信号转换为水 力信号，由此控制液压三通阀打开。 2）通过三通阀，关闭过滤器进水门，使过滤器内部与排污管连接，实施反洗。 凹槽式叠片放大图 离心螺旋盘 过滤芯架 100um 过滤叠片 阿速德 螺旋盘 芯架 活塞 3）水流进入过滤器芯架内部，强大的压力将顶部活塞抬起，叠片解压缩松开。 4）反冲洗水流（过滤后的带压力水）从过滤芯架柱体的小孔中呈切线状喷射到 散开的叠片上，使叠片产生横向旋转和纵向颤动运动。叠片高速旋转，与水流 相切，从而达到对叠片进行彻底的清洗的目的，排污水从排污管口排出。 5）当一个过滤单元清洗阶段进入尾声，三通阀动作，排污管出口关闭，过滤器 进水管的进口打开，过滤芯架活塞又回到起初位置，压紧叠片，开始新一轮过 滤。同时，下一个过滤单元进入反冲洗阶段。 12.2.4 定期维护 12.2.4.1 检查过滤器底座密封圈 12.2.4.2 检查过滤器清洗单元，如果很脏，进行手动叠片清洗 12.2.4.3 手动启动清洗以检查所有过滤单元的清洗是否正确 12.2.4.4 检查密封圈 12.2.4.5 检查活塞组件 12.2.4.6 检查辅助过滤器 3/4 12.2.4.7 检查管内过滤器 1/4 12.2.4.8 维护卡口接口 叠片过滤器入口三通阀 过滤 反洗 出 水 口 进口 出口 排污管 过 滤 器 三 通 阀 实线过滤阶段 虚线反洗阶段 芯架支 柱小孔 12.2.5 过滤器结构图 12.2.6 过滤器解体检查清洗图示 16 塑料过滤器壳体 23 活塞密封圈 92.6*100*4 30 固定组件头部装置 A 17 过滤器组件 24 过滤芯架 31 垫片 14.5*25*15 18 过滤器卡箍 25 叠片堵头配件 32 活塞弹簧 64*24*4.5/9 ESP 19 过滤器安全卡箍 26 弹簧 65*18.5*1.6*12 ESP 33 密封圈 13*2 20 过滤器底座 3NV 27 配套组件 F 34 固定组件头部装置 B 21 过滤器芯架活塞 28 螺钉 M4*1 35 过滤器底座接头/活塞伸缩环 22 过滤器叠片组 100m 29 密封圈 103*4 36 堵头密封圈 12.3 超滤系统 12.3.1 超滤系统概述 本系统有超滤装置 2 套，采用美国 KOCH 公司的内压式 TARGA II 10072 超滤膜组件，该超滤膜由亲水性的聚醚砜（PS ）中空纤维组成的，每一根超滤 膜元件由成千上万根中空纤维组成的纤维束组成，能耐各种强氧化剂，如次氯 酸钠、双氧水等，适用的 pH 范围广（pH113） ，能耐酸、碱等药剂的化学清 洗，表面带负电荷，抗污染能力强，出水水质稳定。每套出力 120 m3/h，超滤 出水浊度0.2NTU,SDI3 ，几乎 100去除细菌和病毒。超滤作为反渗透的预处 理更能保证反渗透的进水水质。超滤系统的操作方式包括产水、反洗、维护性 清洗和化学清洗。 表 4 超滤装置设备参数 超滤装置套数 2 超滤膜元件型号 科氏 TARGA II 10072 单套净处理能力（产水量） 120m3/h 超滤系统回收率 95% 最大运行透膜压差（TMT） 2.0bar 每套超滤装置安装膜元件数量 30 平均净产水通量 49 L/m2/h 反洗水设计通量 170L/m2/h 过滤周期 30min 超滤系统出水水质 浊度小于 0.1NTU SDI 小于 3 反洗总历时 2min 化学清洗周期 30 天 厂家 北京博奇电力科技有限公司 滤元型号 TARGA II 10072 10” 膜材质 聚砜（PS） 形式 内压式 膜壳材质 聚氯乙烯（PVC） 膜结构 中空纤维 透过液收集管 聚氯乙烯（PVC） 最大压力 0.3 MPa 密封材料: 特种专利环氧树脂 膜壳外径 273 mm（10.75”） 膜丝数量 17,280 根 膜管长度 1829 mm (72”) 纤维内外径 0.9/1.5 mm 外形尺寸 3572011 mm 截留分子量 10 万道尔顿 膜面积 80.9 m2 运输 /运行荷重 77/145kg 表 5 超滤膜元件技术参数表 12.3.2 超滤膜元件结构 12.3.3 超滤原理 超滤是一种流体在膜表面的切向流动（错流过滤） ，其利用较低的压力驱动 并按溶质的分子量大小来分离和过滤，是一种物理分离过程，不发生任何相变。 超滤膜的孔径大约在 0.002 至 0.1 微米范围内。溶解物质和比膜孔径小的物质 将作为透过液透过滤膜，不能透过滤膜的物质被慢慢浓缩于排放液中。因此产 水（透过液）将含有水，离子，和小分子量物质，而胶体物质，大分子物质， 颗粒，细菌，病毒和原生动物等将被膜截留，通过浓水排放、反冲洗和化学清 洗而去除。 净产水量 120 m3/h 浓水 /产水接管 50 mm 编号 名称 数量 1 10HF 膜管 1 2 10HF 膜件支撑 1 3 10密封垫 2 4 10渗透适配器 2 5 渗透适配器 O 型圈 8 6 10塑料端盖 2 7 10HF 端盖夹 2 8 2唯特利拷贝林 4 超滤的切向流动技术使得颗粒难于在膜表面堆积，使的膜在清洗周期间获得长 久的生产力。料液进出口的压力差将决定流体沿膜表面的流体情况。超滤膜可 反复使用并可用普通的清洗剂清洗。 12.3.4 超滤作为反渗透预处理的优点 12.3.4.1 膜过滤精度远高于传统过滤，可全部去除大于 0.1m 的胶体和颗粒物； 12.3.4.2 对悬浮颗粒、胶体、微生物、细菌、病毒的去除率近 100%； 12.3.4.3 对有机物的去除率达 2050%；受原水水质波动影响小，出水水质稳定； 12.3.4.4 运行压力低，节能效果显著； 12.3.4.5 可全自动运行； 12.3.4.6 可显著提高反渗透的产水通量，节省反渗透膜用量； 12.3.4.7 大幅度降低反渗透清洗频率，提高反渗透的效率及稳定性； 12.3.4.8 预处理化学药剂用量小，降低污染排放。 12.3.5 超滤反洗 反洗过程中，反洗水（来自超滤水箱）被反洗泵加压从超滤产水口到浓缩 液口“反向”通过系统，从而去除了滤膜浓缩液侧的污垢；在反洗水中投加氯 或过氧化物可提高清洗效果。 12.3.6 超滤运行 4 个主要程序： 1）超滤过滤 2）超滤反洗 3）首次加强反洗即碱/氯清洗： 产水侧产水侧 （透过液）（透过液） 原水侧原水侧 （浓水）（浓水） 液）液） 前反洗加药（次氯酸钠/氢氧化钠加药泵开启） 浸泡后反洗 4）第二次加强反洗即酸液清洗： 前反洗加药（盐酸加药泵开启）浸泡后反洗 12.3.7 超滤装置异常处理 表 6 超滤装置异常处理 12.4 反渗透（RO）系统 12.4.1 反渗透系统概述 反渗透装置共有 2 套，选用日本东丽公司生厂的 TML20DA400 高脱盐率抗 污染膜，每套反渗透装置设有 20 根压力容器，每套装置产水量 80 m3/h，采用 并列布置，膜组件为两段排列：第一段 13 列，第二段 7 列。反渗透装置脱盐率： 98% 、系统回收水率：75%。 锅炉补给水使用反渗透装置，可减少酸碱用量，降低排放水对环境的污染， 序号 现象 原因 处理方法 1 透膜压力高 超滤膜污染 1、进行适当清洗 2、降低回收率 3、减小反洗间隔 4、修改反洗加药方案 2 进口压力高 1、生水泵控制故障 2、压力仪表故障 1、检查调整变频控制系统 2、检查压力表 3 出口压力高 1、反洗泵控制故障 2、压力仪表故障 1、检查反洗泵控制系统 2、检查压力表 4 进口压力低 1、生水泵故障 2、阀门故障 1、检查生水泵 2、检查进水阀门 5 透膜压力高 1、反洗控制故障 2、超滤膜污染 1、检查调整反洗单元 2、进行适当清洗 6 产水浊度高 1、有空气进入浊度计 2、膜组件泄露 1、排出空气 2、修补或更换膜组件 同时对原水水质变化适应性强，产水有机物含量低，能有效地去除胶体硅等， 能使化学除盐系统中离子交换树脂的负荷减轻 90%；树脂的再生剂用量也可减 少 90%。 表 7 反渗透系统参数 12.4.2 反渗透膜元件结构 膜（元件）型号 东丽 TML20DA400 反渗透装置套数 2 单套压力容器数量 20 根 每根压力容器装膜元件数量 6 支 单套膜元件数量 120 支 膜壳排列方式 二段 13：7 单套设计进水量 106 m3/h 单套设计产水量 80 m3/h 设计系统回收率 75% 系统脱盐率 97%（三年内） 设计运行温度 15C 最大给水 SDI 5 最大给水浊度 1NTU 压力容器最高运行压力 300 psi 压力容器材质 玻璃钢 膜元件厂家 日本东丽公司 厂家 北京博奇电力科技有限公司 12.4.3 反渗透的基本原理 渗透-是一种物理现象，两种含有不同浓度盐类的水，如果用一张半透膜 分开就会发现，含盐量少的一边的水会自发地穿过半透膜渗到含盐量高的一边 水中（简称浓水） ，而盐份并不渗透。这样，浓溶液随着水溶液的流入而不断被 稀释，淡水侧的水流入浓水侧，浓水侧的液位上升，当上升到一定高度后，水 通过膜的净流量等于零，此时该过程达到平衡，这一过程称之为渗透，也叫自 然渗透。与该液位高度对应的压力称为渗透压。如果压力再加大，大到可以使 浓溶液侧中的水向相反方向渗透，而盐份剩下，这一过程称为反渗透 反渗透除盐原理，简单的说就是在有盐份的水中（原水） ，施以比自然渗透 压力更大的压力，使渗透向相反方向进行，把原水中的水分子压到膜的另一边， 变成洁净的水，从而达到除去水中盐份的目的。 RO 系统运行时，进入一段（13 个压力容器）中的原水，一部分水（渗透 液）与膜垂直的方向通过膜，此时盐类和胶体物质将在膜表面浓缩，剩余一部 分原水沿与膜平行的方向将浓缩的物质带走，进入二段（7 个压力容器）渗透 处理。 12.4.4 反渗透自动冲洗系统 反渗透装置在任何情况下出现停机时，必须及时对其进行低压冲洗，以防 止浓缩污水中的污染物对膜造成的污染。停机时首先通过产品水或原水对反渗 透膜进行低压冲洗，将膜内的浓水冲洗出来；如反渗透需要较长时间停用（时 间可设定） ，则反渗透装置会自动对反渗透装置进行冲洗，防止反渗透膜中存留 的污染物质对膜产生污染。 反渗透系统的停机冲洗采用自动控制。系统停机时，冲洗系统自动启动冲 洗泵以及相应的自动阀门对系统进行冲洗。 12.4.5 化学清洗系统 反渗透膜在运行过程中由于给水中含有的污染物质的污染而产生结垢，例 如金属氧化物的水合物、钙镁的沉淀物、有机物微生物污染等。这些污染物质 在适当的操作条件下借助于化学药剂的清洗可有效的去除，使膜的性能得到很 好的恢复并能够延长反渗透膜的使用寿命。 当渗透装置的流量减少 10%、压降升高 15%、产水水质明显下降的情况下， 即需对 RO 膜进行化学清洗，以便恢复 RO 膜元件的性能、延长 RO 膜的使用 寿命，为此设有化学清洗系统。化学清洗系统由 1 台清洗水箱( 带加热装置)、 1 台清洗泵和 1 台保安过滤器组成。当反渗透膜发生污堵后，手动对其进行化 学清洗。 12.4.6 反渗透膜元件安装 12.4.6.1 安装前准备工作 (1) 在经过预处理的进水进入膜元件前，确保管道系统和压力容器中没有灰尘、 油脂、金属残余物、有机沉淀物等。此项检查在膜元件更换过程中也被证明同 样有效。 (2) 核实进水水质满足系统要求。 (3) 用合格的预处理产水冲洗系统大约 30 分钟。 (4) 拆除压力容器两端的端板，检查压力容器内部。如果必要，机械性地清洗。 备注：为防止膜元件被外来污染物污染，使用旋转刷或拖把并用预处理过的水 冲洗压力容器是十分有效的方法。 (5) 将带有 O 型圈的产水适配器安装到膜元件浓水端一侧的产水端口中。 使 用甘油润滑所有接触部分。应根据如下注释确定是否需要使用止推环。 (6) 带有 O 型圈的产水适配器可以在这一步插入浓水侧产水管。在重新连接管 路之前，如果在最后一步完成此项工作可以将泄漏的风险降到最低。 (7)根据压力容器的安装指导手册，将浓水侧的端板安装好，并装好定位环。 说明：为了便于最终控制膜元件安装，可以在装端板前拆掉密封圈。在拆除端 板时端板密封圈存在额外的阻力，这种方式便于确认膜元件的完全插入。 12.4.6.2 拆开膜元件包装 (1) 打开膜元件包装箱，取出膜元件和零部件。零部件将空包装箱放在一边。 (2) 根据下表所列内容准备必要的零部件。 零部件名称 需要数量 浓水密封圈 每支膜元件 1 个 O 型圈 每支膜元件 4 个 (3)在膜元件连接件上装上 O 型圈，安装时涂上甘油润滑，并小心的安装防止 O 型圈被刮损。在插入产水管之前，将组装好的适配器放在一个干净的地方。 12.4.6.3 膜元件和零部件的组装 (1) 安装浓水密封圈。 (2) 安装膜元件连接件，并用甘油做必要的润滑。 (3) 膜元件的装填 a 此项工作最好由两人完成。 b 如图所示，确认 V-型浓水密封圈的位置以及方向。 开式产水适配器 每支压力容器 1 个 闭式产水适配器 每支压力容器 1 个 产水连接管 膜元件数量-压力容器数量 浓水密封圈方向 备注：每支膜元件的浓水端不得安装浓水密封圈。 c 打开 RO 压力容器的进水端。如果现场条件允许，在打开膜元件包装前，可 以先拆除每个压力容器的锁定装置完成准备工作。 d 用水和甘油润滑 RO 压力容器内部。这样便于膜元件的安装，尤其是比较长 的压力容器。每支压力容器大约需要 100ml 甘油。如果甘油的粘度太高，可以 用干净的水稀释，以保证充分浸润。短时间内打开和封闭压力容器，将外界物 质、灰尘和脏东西进入压力容器的可能性降到最低。使用拖把或者类似的工具 可以润滑整支压力容器。 e 用甘油润滑完浓水密封圈和压力容器内壁后，从压力容器进水端装入膜元件 至约 2/3 位置（下图） 。小心平稳地装入膜元件，特别是第一支膜元件。 f 如第一支装入的膜元件一样，安装浓水密封圈。如下图所示，用膜元件适配 器连接两支膜元件。部分装入的膜元件由人配合固定在原位。平稳用力地推动 两支进入压力容器，让他们保持一条直线，避免对膜元件适配器或浓水密封圈 造成损伤。 用膜元件适配器连接两支膜元件 g 重复以上步骤，将膜元件逐支装入压力容器。 h 当最后一支膜元件装入后，装入由压力容器厂家提供的产水适配器。 i 将最后一支膜元件推动入位，确保装入的第一支膜元件产水适配器已经紧密 连接。 j 为了避免产水密封圈过早的损坏，请确保膜元件在轴向方向不能移动。对于 端板产水管，请使用由压力容器生产商提供的产水适配器。使用由压力容器制 造商提供的垫片填充依然存在的间隙和公差。 k 当所有的膜元件装填完毕后，计算“A”值。如果 “A”值比压力容器厂家提 供的垫片厚度大，使用垫片填充过大的间隙。剩余的间隙应小于垫片厚度。如 果产水管连接在压力容器的进水侧，那么产水适配器的机械分离风险会非常高。 说明：对于产水管路的安装位置，压力容器的浓水侧比进水侧更合适。不用的 产水端口最好用由压力容器制造商提供的闭式产水适配器塞住。这将会最大限 度的避免产水和浓水的“短路” 。 l 安装进水侧端板，并连接配套管路系统。确保所有压力容器的端板密封圈都 已安装。 12.4.7 膜元件拆卸 如果要进行反渗透系统检查或膜元件存储、运输或替换，请按照以下步骤进行。 (1) 拆下压力容器上进水、浓水和产水的管道，除去连接配件。对于侧开口和 多开口的的压力容器，拆除产水管路即可满足要求。 (2) 拆去压力容器两端的端板。 (3) 从进水端向浓水端推膜元件，直至浓水端露出膜元件。 (4) 小心地从压力容器浓水端拖出膜元件。确保这支膜元件和压力容器中的膜 元件处于一条直线，不要让连接件和/或产水管承受膜元件的重量，避免适配器、 产水管或浓水密封圈破损。 (5) 从进水端再次推动膜元件，直至后面的膜元件完全出现在浓水侧。保持 4 中的操作条件。 (6)拔出后面的膜元件并并使之与压力容器中的膜元件分离。保持 4 中的条件， 直至后面的膜元件被拆除。 (7) 除去膜元件上的产水连接管。 (8) 重复以上步骤，如果必要，可以用推杆比如塑料管来推动膜元件。 12.4.8 反渗透异常处理 表 8 反渗透异常处理 序 号 现象 原因 处理方法 1 盐透过率正常 产水量低 压降正常 1、温度超过规定 2、异常化学药品与膜反 应 3、有机物污堵 1、调整运行温度 2、根据污染情况进行清洗 3、清洗并改进预处理 2 盐透过率高 产水量低 压降高 1、金属氧化物污染 2、胶体污染 3、结垢 1、金属氧化物的清洗；变更预处 理系统 2、含酶洗涤剂；变更预处理 进行清洗；调整运行 pH 3.温度、系统回收率，变更预处理 系统 3 盐透过率高 产水量正常到稍高 压降正常到稍高 浓差极化太高 增加浓水流速使浓水对产品水的比 例在导则之内，更换浓水密封圈 序 号 现象 原因 处理方法 5 盐透过率正常到稍高 产水量正常到稍低 压降高 给水流量太高 降低给水流量到导则之内，调整系 统回收率和/或给水压力 6 盐透过率高 产品水流量正常到高 压降正常 1、 “O“圈漏 2、膜胶粘线破裂或产品 水管破裂 1、更换“O”圈 2、更换新膜元件，保证产品水或 排水压力正常、运行流速、压降 7 高压泵入口压力低 1、保安过滤器堵 2、管路未导通、泄漏 3、误操作 1、停运清理过滤器 2、导通管路、消除漏点 3、正确操作 4、入口压力0.05MPa，应动作急 停，若保护不动，手动急停 8 反渗透膜进口压力高 高压泵出口门开过大 1、调整高压泵出口门 2、进口压力2.0MPa，应动作急 停，若保护不动，手动急停 12.5 超滤反渗透操作流程 表 9 超滤操作步序表 步骤 操作 时间 打开的阀门 启动的泵 备注 1 单元充水 10 s 进水阀, 浓水阀, 产 水侧排气阀, 浓水侧 排气阀 超滤进水泵 2 过滤 30min 进水阀, 产水阀, 浓水阀 超滤进水泵 30 s 反洗进水阀, 反洗上排水阀 3 反洗 30 s 反洗进水阀, 反洗下排水阀 反洗泵 4 快冲 20 s 进水阀, 反洗上排水阀 超滤进水泵 反洗 60 s 同步骤 3 反洗泵 加药 60 s 反洗流量降低, 其余同步骤 3 反洗泵, 化学加药泵 浸泡 5-10 min 5 化学加强反洗NaClO+NaOH 反洗 60 s 同步骤 3 反洗泵 一天一 次 6 化学加强反洗， 反洗 60 s 同步骤 3 反洗泵 一天一 加药 60 s 反洗流量降低, 其余同步骤 3 反洗泵, 化学加药泵 浸泡 5-10 min HCl 反洗 60 s 同步骤 3 反洗泵 次 表 10 反渗透操作步序表 步 骤 操作 时间 打开阀门 启动的泵 1 开机低压冲洗 5-10 min 浓水排放阀、不合格产水排放阀 反渗透给水泵、还原剂计量泵 变频启动高压泵 不合格产水排放阀 反渗透给水泵、还原剂计量泵、高压泵、阻垢剂计量泵2 制水 电导合格后 反渗透给水泵、还原剂计量泵、高压泵、阻垢剂计量泵 停 泵 30-60s 浓水排放阀、不合 格产水排放阀 冲 洗 5-10 min 冲洗进水阀、浓水 排放阀、不合格产 水排放阀 冲洗水泵3 停机 停 机 30s 12.6 超滤反渗透设备规范 表 11 自清洗过滤器、超滤、反渗透、低位酸碱设备规范 序号 项 目 型号及规格 单位 数量 1 自清洗过滤器 叠片 3”,100m 台 2 2 超滤装置 120t/h，回收率 95% 套 2 2.1 超滤膜组件 TARGAII 10072 根 60 2.2 超滤反洗保安过滤器 400t/h ,9 芯，100m 台 1 2.3 超滤水箱 120m3 混凝土内防腐 个 2 2.4 次氯酸钠溶药箱 1 m3碳钢衬胶 个 2 3 反渗透装置 80t/h，回收率 75% 套 2 3.1 膜元件 TML20DA400 根 240 3.2 压力容器 6 芯，300PSI 根 40 3.3 保安过滤器 DN450,120t/h 3 芯 5m 台 2 3.4 反渗透进水管式混合器 DN200 台 1 3.5 高压泵 110t/h,120m,75kw 台 2 序号 项 目 型号及规格 单位 数量 3.6 淡水箱 75m3 混凝土内防腐 个 2 3.7 还原剂计量溶药箱 1 m3 碳钢衬胶 个 2 3.8 阻垢剂溶药箱 1 m3 碳钢衬胶 个 2 4 化学清洗系统 套 2 4.1 保安过滤器 540t/h,大流量滤芯 10 芯 20m 台 1 4.2 清洗药箱 8 m3 碳钢衬胶 个 1 4.3 反渗透清洗泵 Q=120m3/h P=0.35MPa 22KW 个 1 4.4 超滤清洗泵 Q=540m3/h P=0.13MPa 30KW 个 1 5 低位酸、碱系统 套 各 1 5.1 酸（碱）输送泵 Q=10m3/h P=0.20MPa 4KW 台 2 5.2 潜污泵 Q=2m3/h P=0.20MPa 台 1 5.3 低位酸贮存罐 DN2000 碳钢衬胶 10 立方米 个 1 5.4 低位碱贮存罐 DN2000 碳钢 10 立方米 个 1 5.5 酸雾吸收器 0.5 m3 PV 个 1 表 12 加药系统设备规范 序 号 项 目 型号及 规格 单位 数量 计量泵型号 计量泵技术参数 备注 1 还原剂加药系统 2 箱 2泵 套 1 GM0025 Q=25L/h，12bar 2 阻垢剂加药系统 2 箱 3泵 套 1 GM0010 Q=9L/h，12bar GM0005 Q=4.5L/h，12bar 反渗透进水3 盐酸加药 系统 4 泵 套 1 GM1000 Q=946L/h，5bar 超滤反洗 4 超滤反洗加碱装置 2 泵 套 1 GM0330 Q=315L/h，5bar GM0025 Q=25L/h，3bar 超滤反洗5 杀菌剂加 药系统 2 箱 4 泵 套 1 GM0400 Q=400L/h，5bar 到生水箱 12.7 加药系统 12.7.1 次氯酸钠加药装置 次氯酸钠加药装置采用 2 箱 3 泵组合形式，即 2 个 1.0m3 PE 搅拌计量箱， 加药至生水箱入口管（中水、库水）及生水箱内（生水）和超滤反洗进水管混 合器。 次氯酸钠药液的配制：在次氯酸钠计量箱内注入次氯酸钠原液至 800 经搅 拌器搅拌均匀后，用计量泵加至生水箱入口管和超滤反洗混合器。 12.7.2 还原剂加药装置 还原剂采用亚硫酸氢钠。还原剂加药装置采用 2 箱 2 泵组合形式，即 2 个 1.0m3 搅拌计量箱，2 台计量泵，药至 RO 保安过滤器前母管混合器。 还原剂药液的配制：计量箱内液位降至 300 mm，将溶解好的 100 kg 亚硫 酸氢钠（4 袋） ，注入溶药箱中注入除盐水至 800mm（每箱约 2 袋药量） ，经搅 拌器搅拌均匀后，用计量泵加至保安过滤器前母管混合器。 12.7.3 阻垢剂加药装置 阻垢剂加药装置采用 2 箱 3 泵组合形式，即 2 个 1000L 搅拌器计量箱，3 台计量泵，加药至反渗透保安过滤器前母管混合器。 阻垢剂药液的配制：计量箱内液位降至 300 mm 加入高效阻垢剂 8L 至 700mm（每箱约 4L 药量） ，经搅拌器搅拌均匀后，用计量泵加至反渗透保安过 滤器前母管混合器。 12.7.4 酸、碱加药装置 酸、碱采用的为高位酸、碱罐原液。加酸装置采用 4 台计量泵，#1、2 计 量泵加药至反渗透进水管混合器，#3、4 计量泵加药至超滤反洗清洗进水管混 合器；加碱装置采用 2 台加药装置，加药至超滤反洗清洗进水管混合器。 12.7.5 氨加药系统 氨加药系统采用的 2 罐 2 泵组合形式。即 2 个 1000L 搅拌器溶液罐，2 台 计量泵，加药至除盐水泵入口处。 氨的溶解：计量箱内液位降至 200 mm，启动氨溶液罐上部搅拌电动机，缓 慢开启药液桶盖，然后将 2.0kg 的氨水缓慢倒入罐内，加除盐水至 900mm 后搅 拌均匀。 12.8 保安过滤器 12.8.1 过滤器设备参数 表 13 保安过滤器设备参数 12.8.2 滤芯安装与更换 当过滤器进出口压差达到一定值（参见设计图纸要求）时，需要更换滤芯。 滤芯的更换安装请按下列顺序进行： 12.8.2.1 关闭系统出口阀。 12.8.2.2 关闭系统入口阀。 12.8.2.3 打开放空阀以降低内压，然后打开排污阀排出壳内液体。 12.8.2.4 打开主体法兰盖，拆下密封材料。 12.8.2.5 滤芯安装 1）滤芯安装操作时须戴干净、干燥的手套；确认滤芯零件号与设计选型相一致； 小心剪开塑料包装袋（注意不要推破包装袋取出滤芯） ；若在运输过程中受到损 坏，请确认损伤程度，能否安装使用。 2）检查过滤及分离滤芯的 O 型圈是否在端盖一侧的槽里，使用与工艺流体相 容的液体润湿 O 型圈。 3）将压板从滤芯管板拆下来。 4）将分离滤芯朝下(水平)沿着管板的管孔插入，手拿滤芯端盖处使滤芯的一端 完全进入管板的表面。 12.8.2.6 重复以上操作，将所有滤芯安装完毕。 12.8.2.7 安装好压板、人孔法兰盖，关闭排污阀。 12.8.2.8 缓慢打开入口阀，待过滤器内空气完全排空后关闭放空阀。 12.8.2.9 一旦确认壳体内充满流体，即关闭放空阀，并使系统进口侧主阀处于全 开状态。 12.8.2.10 缓慢打开系统出口阀。 12.9 高压泵检修 12.9.1 设备技术参数 参数 设备 在装量 滤芯规格 设计流量 （t/h） 本体材质 设备直径 （mm） 超滤反洗保安过滤器 1 9 芯 100m 400 304 760 反渗透保安过滤器 2 3 芯 5m 120 304 450 化学清洗保安过滤器 1 10 芯 20m 540 316L 760 厂家 北京博奇电力科技有限公司 滤芯厂家 美国颇尔（PALL） 表 14 反渗透入口#1、#2 高压泵技术参数 型号 1610 2.5D 7.5KW 3000 功率 75kw 流量 110 m3/h 扬程 120m 转速 3000 r/min 工作压力 1.6MPa 最大直径 342mm 叶轮直径 295mm 重量 780kg 材料 304 轴承 6311 2Z（前）6310 2Z（后） 机封 N53016Bar（低压、轴颈 53mm） 出厂编号 1514080196（#2）1514080197（#1） 厂家 塞莱默（南京）有限公司 12.9.2 设备特点 12.9.2.1 采用后拉式结构设计，使拆装维护变得异常简单，维修拆卸时不动管路 系统、泵壳和电机，大大减少维修工作量。 12.9.2.2 采用了全新的 CFD 水力模型设计大大提升了水泵效率，1610 配套的变 频解决方案，根据用户需求调节设备按照实际负荷运行，从而减少能耗，大大 降低运营成本。 12.9.2.3 整体式支撑脚和刚性重载满焊底座，能够保障水泵安全、稳固。 12.9.2.4 叶轮前后均有耐磨口环，方便水泵的维护，提高了泵壳和叶轮的寿命， 对长时间维持水泵的高效率提供了保证。 12.9.2.5 符合美国 ANSI/OSHA 标准的联轴器保护罩设计，为潜在的人身伤害提 供 增 强 保 护。 12. 9.3 结 构 图 12.9.4 保养维护 12.9.4.1 泵头拆卸 1610 产品采用后拉式结构，拆装维护简单。可以做到拆卸时不动管路系统， 泵壳和电机，安装后无须重新对中，大大减少维修工作量。而且，1610 采用 NSK 免维护轴承，在正常使用情况下，可以终身免维护，无需为定期添加润滑 序 号 部件名称 序 号 部件名称 序 号 部件名称 1 轴承箱 2 轴 3 后盖板 4 泵壳 5 叶轮 6 叶轮联接键 7 叶轮垫圈 8 叶轮紧固螺母 9 排水塞 10 联接螺栓轴承箱与泵壳 11 垫 12 前摩擦环 13 后摩擦环 14 O 型圈-泵壳 15 机械密封 16 支撑脚 17 联接螺栓-支撑脚与轴承箱 18 联接螺母-支撑脚与轴承箱 19 联轴键 20 油封-驱动端 21 轴承-驱动端 22 轴承-叶轮端 23 油封-叶轮端 24 轴承压盖 25 联接螺栓轴承压盖与轴承箱 26 挡水圈 27 联接螺栓后盖板与泵壳 28 联接螺栓轴承箱与后盖板 29 铆钉 30 铭牌 31 防护罩 32 连接螺栓-防护罩 脂而烦恼，大量节约日常维护 时间。 12.9.4.2 基本易损件 基本易损件包括机封，轴承，联轴器，叶轮耐磨环。 12.9.5 泵的拆卸顺序 12.9.5.1 拆卸联轴器对轮罩螺栓，取下对轮罩。 12.9.5.2 拧松泵侧对轮与轴紧固螺钉，将对轮移动使两半对轮分开，取下弹性花 垫。 12.9.5.3 分别拆下后盖板与泵壳、支撑脚与台板联接螺栓 12.9.5.4 用顶丝顶松泵盖与泵壳，将转子部件取出放置指定位置。 12.9.5.5 用扳手反旋转方向拆下叶轮锁母，取出叶轮、叶轮键、机械密封动环部 件。 12.9.5.6 转子部件解体： 基本易损件图示 12.9.5.6.1 拆下泵侧联轴器并取出传动键。 12.9.5.6.2 拆下轴承箱与后盖板联接螺栓，分别将后盖板及挡水圈从轴上取下。 12.9.5.6.3 拆除轴承压盖与轴承箱联接螺栓，将轴承压盖从轴上取下。 12.9.5.6.4 用铜棒轻轻敲击对轮侧轴端，将泵轴及两侧轴承取出。 12.9.5.6.5 解体泵轴及两侧轴承 12.9.6 泵的回装与泵的拆卸顺序相反不再赘叙。 12.9.7 转子找中心： 12.9.7.1 对轮间隙 2mm4mm，电机及泵脚的调整垫数不超过 3 个。 12.9.7.2 百分表测量，圆周误差0.10mm、张口误差0.05mm。 12.9.7.3 盘车轻灵无异音。 12.9.7.4 装好联轴器罩。 12.9.8 调试运行 12.9.8.1 启动前准备和检查 泵运行前必须检查以下几点： 1）按电路图检查电机的连接和启动装置。按铭牌上所示内容检查电压，相位和 频率。 2）检查叶轮进出水管，压力表是否正常工作。 3）用手转动旋转部件，确定能自由转动。 4）检查驱动器的润滑情况。 12.9.8.2.灌水&排气 1）确保泵已经充满液体。 2）进水阀门确认全部打开，关闭出口阀门。 3）旋松排气螺塞，直到稳定的水流从排气孔涌出。 4）旋紧排气螺塞，确保进口阀门完全打开。 5）干转或没有排气会损坏机封等部件。 12.9.8.3 点动确认方向 1）迅速地切换电源开关，检查旋转方向。 2）从风叶端看顺时针方向旋转。 3）如反转，调换电机电源线 3 相中任意两相。 4）反转会引起严重的设备故障和破坏。 5）每次泵启动前都要检查旋转方向。 12.9.8.4 启动试运行 1）确认已做好启动前准备和检查。 2）确认设备现场人员在安全范围内。 3）启动电机。 4）运行达到正常运转速度后，立即打开出口阀并调整到工况点。通常通过阀门 调整泵运行扬程 ，扬程参数参考泵名牌。 5）检查泵进出口压力是否正常。若否，立即停泵检查。 6）检查电机的电流是否正常。若否，立即停泵检查。 7）检查泵是否有异常的震动或异常的噪音。若是，立即停泵检查。 8）检查轴封出是否泄漏，一旦有泄漏，立即停泵检查。 9）在出水阀门关闭的情况下，泵连续运行时间不能超过 3 分钟。 12.9.8.5 停止运行 1）关闭出口阀门，如果配备了止回阀，则可以不关闭出口阀。 2）关闭电机电源。确认电机应 平稳的停止运转。 3）关闭进口阀。 4）如果有结冰的危险，需完全排空泵。 5）若暂停使用时间较长，应定期转动泵转子。保障泵能良好运行。 12.9.9 常见故障问题&处理方法 以下是高压泵常见的故障表，发现相关问题时应立即处理。 表 15 高压泵常见的故障及解决方法 表 15 高压泵常见的故障及解决方法（续） 12.10 CH 型双龙泵检修 参数 设备 在装 量 型号 扬程 m 流量 m3/h 转速 r/min 功率 kw 材料 出厂编号 冲洗泵 1 CH65 160 32 100 2930 15 304 2014040608 淡水泵 3 CH65 200 50 100 2950 30 304 2014040599（#1 ） 2014040600（#2 ） 超滤出水输送 泵 3 CH65 200 40 120 2940 22 304 2014040602（#1 ） 2014040601（#2 ） 超滤反洗泵 2 CH150315 25 400 1480 45 304 2014040605（#1 ） 12.10.1 设备技术参数 表 16 大连双龙泵技术参数 12.10.2 设备特点 12.10.2.1 CH 系列标准化工泵为卧式、单级、单吸涡壳式离心泵，是材质为不 锈钢的耐腐蚀泵。 12.10.2.2 该泵为流程泵，当拆卸具有叶轮和轴封的轴承组件是不必拆开泵体及 联接管路当使用加长联轴器时电机也不必移动。 12.10.2.3 单吸式叶轮具有闭式叶片流道，并且靠泵体上的磨损环密封。 12.10.2.4 对于较小规格的 CH 泵，作用在转子上的轴向推力由叶轮的背叶片平 衡，而较大规格的泵由叶轮上的平衡孔来平衡。 12.10.2.5 轴封为单端面机械密封，由泵出口接入的冷却水冷却。 12.10.2.6 这种泵装有稀油润滑耐磨轴承，它们被安装在由附加支脚支撑的坚固 的轴承支架上。 12.10.2.7 作为连接件，采用加长型设计的驱动机弹性联轴器。该联轴器能够补 偿小的轴向，径向及转角方向的轴位移。 12.10.3 结构图 12.10.3.1 泵体结构 2014040604（#2 ） 超滤清洗泵 1 CH200250 13 540 1470 30 316L 2014040607 反渗透清洗泵 1 CH65 200 35 120 2940 22 316L 2014040608 12.10.3.2 机械密封结构 序号 部件名称 序号 部件名称 序号 部件名称 1 泵体 2 叶轮锁母 3 密封垫 4 叶轮 5 泵盖 6 轴套 7 机械密封 8 自冲洗管组件 9 防尘盘 10 轴承压盖 11 轴承箱体 12 轴承 13 挡圈 14 排气塞 15 轴 16 挡圈 17 轴承 18 轴承压盖 19 骨架油封 20 键 21 支脚 22 轴承压盖 23 骨架油封 24 轴承 25 丝堵 26 油窗 27 轴套 28 密封压盖 29 机械密封 30 密封垫 31 密封垫 32 密封垫 33 键 34 丝堵 序号 部件名称 35 螺钉 36 弹簧座 37 弹簧 38 推环 39 O 形圈 40 动环 41 O 形圈 42 静环 43 密封压盖 44 O 形圈 45 动环 46 推环 47 弹簧 48 弹簧座单端面、双端面机械密封 12.10.4 泵的解体 12.10.4.1 准备工作 1）关闭泵的入口和出口阀门并保护他们不许任意打开。 2）防止电机任意启动。 3）排净泵内的水及润滑油。 4）拆除联轴器罩并拆开联轴器。 5）拆除所有的仪表和辅助管路。 12.10.4.2 可拆组件的拆卸 1）松开轴承室底座的支脚螺栓。 2）拆掉泵盖与泵体上双头螺柱的螺母。 3）用泵盖顶丝将可拆组件与泵体分离并抽出可拆装的组件（带有轴的轴承支架、 泵盖、填料函箱体、机封、叶轮） ，对较大组件由吊钩吊出。 12.10.4.3 机封的拆卸 1）固定泵轴并拧下叶轮紧锁母抽出叶轮。 2）松开机械密封盖。 3）拆开轴承支架上的泵盖（填料函箱体）并将其抽出，拆出机械密封轴套与动 环弹簧座组件，取出机械密封压盖。 4）将机封动环、弹簧、弹簧座从轴套中取出，将机封静环从机封压盖中取出。 12.10.4.4 泵轴的拆卸 1）拆掉泵端联轴器。 2）拆去挡油环（挡水环） 。 3）拆掉轴承支架两端的轴承压盖并拆掉联轴器端的轴承紧固装置。 4）用橡胶锤从驱动端小心的将轴敲打出。 5）拆掉耐磨轴承。 12.10.5 内部零件的检查、测量 检查每个零件的磨损情况，如有必要应重新加工或更换这些零件。 12.10.5.1 叶轮、间隙 12.10.5.1.1 检查叶轮的腐蚀及磨损情况，如有必要，将其更换。 12.10.5.1.2 检查间隙，如果有必要应更换泵体磨损环。 12.10.5.1.3 叶轮与泵体磨损环之间的容许间隙载下表中给出： 表 17 叶轮与泵体磨损环容许间隙 12.10.5.2 轴的矫直运转 12.10.5.2.1 在两个轴心之间将其支承好并进行跳动试验（最大的允许偏差为 0.025mm） ；当轴的跳动为容许值得 3 倍时，可以在冷却或升温条件下被矫直。 12.10.5.2.2 具有更大跳动值的轴一般不再使用（如果泵在运转期间其温度高于 100不能重新校直） 。 12.10.5.3 机械密封：密封环表面必须无任何可见的刻痕，如果有必要应重新研 磨或将其更换。更换所有 O 型密封圈。 12.10.5.4 耐磨轴承：用轻油清洗轴承，如有损坏将其更换。 12.10.5.5 其他零件 12.10.5.5.1 各结合面清理检查。 12.10.5.5.2 轴承支架油室清洗。 12.10.5.5.3 端盖骨架油封更换。 12.10.6 回装 12.10.6.1 准备工作 12.10.6.1.1 清洗泵零件。 12.10.6.2.2 准备好的润滑剂（例：润滑油、二硫化钼润滑剂等） 。 12.10.6.2.3“O”型圈仅用甘油润滑。 12.10.6.2 泵轴的安装 12.10.6.2.1 将耐磨轴承加热到 80左右，将其装到轴上并紧固。 12.10.6.2.2 将带有轴承的轴从联轴器端插入到轴承支架中，调整压盖轴向间隙 0.2