隧道质量缺陷治理方案‘.doc

隧道质量缺陷整治方案目 录1编制依据12 编制范围及目的13 工程概况13.1工程概述13.2主要技术标准23.3工程特点23.4地震动参数34 隧道质量缺陷的整治原则35 隧道质量缺陷的类型36 脱空整治方案36.1原因分析36.2整治措施36.3二衬与初支间脱空处理措施36.4初支与基岩面脱空处理措施77衬砌欠厚整治方案97.1原因分析97.2程度判定107.3整治措施107.4拱墙欠厚拆换处理措施107.5拱墙欠厚钻孔注浆与锚固补强处理措施138衬砌局部裂缝整治方案178.1原因分析178.2整治措施178.3沿缝凿孔压浆处理措施178.4沿缝凿槽压浆处理措施198.5施工注意事项209钢筋外露与保护层不足的整治方案209.1原因分析209.2整治措施209.3钢筋外露和保护层不足的处理措施209.4施工注意事项2110渗漏水整治方案2210.1原因分析2210.2整治措施2210.3衬砌内部渗漏水埋管注浆处理措施2310.4衬砌渗漏水凿槽处理措施2610.5衬砌渗漏水裂缝嵌缝处理措施2810.6衬砌局部面渗处理措施2910.7施工注意事项3211.二衬问题整治方案3211.1原因分析3211.2整治措施3311.3处理方案3311.4施工注意事项3412隧道质量缺陷整治管理结构3513劳动力及机具、设备配置3514质量保证措施3514安全保证措施3615环保、水保措施37第 2 页中国水利水电第七工程局有限公司隧道质量缺陷整治方案1编制依据*(略)2 编制范围及目的为隧道质量缺陷的整治提供理论依据，指导隧道质量缺陷全过程整治作业，使隧道质量缺陷整治满足设计、规范要求，并预防施工中安全质量事故的发生，确保质量缺陷整治施工顺利进行。3 工程概况3.1工程概述*(略)3.2主要技术标准序号主要技术标准1铁路等级客运专线2正线数目双线3速度目标值250km/h 4正线线间距4.6m5最小曲线半径一般地段4000m，个别地段3500m，枢纽加减速地段合理选定。6最大坡度一般地段20，困难地段25，个别地段307牵引种类电力8到发线有效长度650m9列车运行控制方式自动控制10行车指挥方式综合调度集中3.3工程特点*隧道全长380m，深部为储气结构，其周边分布有大型天然气田，全段均为级围岩，地质复杂，施工难度大。隧道位于丘陵地区，地形有一定起伏，隧道自进口至进口为连续下坡,在隧道施工期间排水需进行统一规划，保证排水畅通。隧道进口靠近乐宜高速公路，进口位于山谷中，需修建便道进行施工，交通条件较好，施工材料、设备进场较为方便。隧道进口坡面仰坡上方D2K95+195D2K95+250及其左右各20m范围存在危岩落石，主要为泥岩砂岩差异风化形成的孤石，块体以0.51m见方为主，对隧道进口施工影响较大。全段地下水弱发育，地下水对混凝土具有酸性侵蚀性，环境作用等级为H2，总体而言，该隧道工程地质条件较差，施工难度大。*隧道全长445m，隧道位于川南大塔场气田区北西翼附近，全段均为级围岩，地质复杂，施工难度大。隧道位于山区，地形波状起伏，隧道自进口至出口为连续上坡,在隧道施工期间排水需进行统一规划，保证排水畅通。隧道进、出口都有一条便道横穿线路，交通条件较好，施工材料、设备进场较为方便。D2K101+441D2K101+478段隧道洞顶为厚层砂岩的危岩落石，对隧道出口的安全存在威胁。隧道D2K101+150处左侧有水塘一处，对工点施工影响较大。全段地下水发育，地下水对混凝土具有S042-侵蚀性，环境作用等级为H2。总体而言，上述两座隧道工程地质条件较差，施工难度大。3.4地震动参数根据中国地震动参数区划图（GB18306-2001）及成贵铁路区域性地震区划报告等确定，沿线地震动峰值加速度为0.1g。沿线场地土类型为中硬土，场地类型为类，设计地震分组为第三组，地震动反应谱特征周期为0.45s。4 隧道质量缺陷的整治原则（1）彻底治理、不留死角，保证隧道实体质量满足设计验标要求，确保铁路后期运营安全。（2）缺陷整治要符合“确保质量、技术先进、经济合理、安全适用”的要求。（3）缺陷整治要符合环境保护的要求。（4）对于无损检测发现的缺陷部位，采用加密扫描和混凝土钻芯的方式进行验证，进一步确定缺陷范围和程度。（5）整治处理中不断改正工艺工法，验证整治效果，优化整治方案。5 隧道质量缺陷的类型根据缺陷成因和所处位置的不同，大致可以把隧道质量缺陷分为五类：包括脱空、衬砌欠厚、衬砌局部裂缝、衬砌钢筋外露、渗漏水处理；根据不同类型的隧道质量缺陷应采取不同的处理措施进行整治。6 脱空整治方案6.1原因分析（1）初支光爆效果差，且开挖面不平整，超挖严重，喷浆作业没有喷满；防水板挂设松弛度不合适未与初支面密贴，在衬砌混凝土浇筑时防水板局部受力形成二衬与初支间的脱空。（2）二次衬砌混凝土浇筑时拱部未注满，二次灌浆没有严格按照设计规范进行，与初期支护间形成脱空。（3）拱顶混凝土没有连续进行灌注，间隔时间过长，先灌部分混凝土堵塞了出料口。6.2整治措施脱空整治主要采取钻孔注浆填充空洞的方式进行处理，以发挥衬砌、初支及围岩整体结构能力，改善和维护衬砌今后工作环境。6.3二衬与初支间脱空处理措施6.3.1工艺流程 图1 回填注浆施工工艺流程图（1）脱空位置核查根据物探及钻孔验证脱空范围，检测定位，并在缺陷整治过程中对脱空范围进行核对、检验。（2）质量缺陷判定根据检测资料和铁路运营隧道衬砌安全等级评定暂行规定进行衬砌欠厚程度判断，若发现衬砌厚度不足，必须在欠厚整治完成后再进行衬砌背后注浆。（3）衬砌钻孔、安装孔口管采用自制的简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上手持电钻在脱空部位进行钻孔作业；注浆孔采用42钻孔，交错布置，布置间距为1.0m1.0m，钻孔时注意不要穿透防水板，现场操作中可根据实际衬砌厚度、缺陷范围和衬砌背后脱空大小对钻孔布置进行适当调整；注浆时孔口设置32带丝扣的孔口管，并用植筋胶锚固在42注浆孔内。钻孔与孔口管安装详见下图：（4）管口试接注浆用塑料管与带丝扣的孔口管进行连接，注浆前应与每根预留孔口管进行试接，确保拌制的浆液能够在规定的时间内使用完，使注浆能够连续进行。（6）吸水试验注浆前应对注浆管路系统用1.5-2.0倍注浆终压进行吸水试验，检查管路系统能否耐压，有无漏水、机械设备是否正常，试运行20min后，进行注浆现场试验，确定注浆参数。试验及注浆过程中，要求值班技术员必须在场，做好注浆记录；并根据现场注浆实际情况，准确判断及时对浆液稠度做出调整。（6）浆液配制注浆材料采用微膨胀水泥砂浆，水泥砂浆配合比采用0.8:1，可通过现场试验进行调整，配制好的浆液随拌随用，严禁使用停滞时间过长的浆液。（7）注浆二次衬砌混凝土强度达到设计强度的100%后才能进行注浆，注浆时由隧道下坡方向至上坡方向依次进行，注浆采用逐渐加压式注浆，注浆压力为0.2Mpa，注浆速度一般为20-40L/min；灌浆管端头设置防堵设施，当注浆压力达到设计终压并稳定5min以上、吸浆量很少或不吸浆时即可结束该孔注浆，注浆结束后应将灌浆管孔封堵密实，孔洞较大时，需添加纤维。（8）二次补压第一次注浆后间隔2h，将每个注浆孔按0.2Mpa压力保持10min注浆，当达到下述情况之一即可结束注浆：当注浆压力达到设计终压时；当注浆量达到或超过设计注浆量，孔口管出现冒浆时；当注浆压强达到设计终压，且稳压10min也可结束注浆。6.3.2施工注意事项（1）注浆时，注浆孔内设置32孔口管，并用植筋胶锚固于42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口塞，以免跑浆。（2）注浆施工前先进行注浆试验，并根据试验结果调整注浆参数。（3）衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行，横向应先注边墙孔、两侧孔、在注拱顶孔。（4）应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应钻孔、注浆压力、注浆量进行详细记录，根据钻孔情况确定注浆钢管长度。（5）注浆过程中应严密观察衬砌状况，若发现衬砌有异常、变形、开裂或已有裂纹有加速发育趋势等，应立即停止注浆，并想上级领导汇报。（6）施工过程中应做到随钻随注以免跑浆。（7）注浆完成后，采取可靠的封堵措施，防止浆块掉落，影响施工与运营安全。6.4初支与基岩面脱空处理措施6.4.1工艺流程初支背后存在空洞或不密实区，也需采取打孔注浆的方法进行缺陷整治，其施工工艺与衬砌脱空注浆类似。（1）现场施工前应先根据无损扫描资料，做物探钻孔验证脱空范围，检测定位，并在施工过程中空洞或不密实区范围进行核对、检验。（2）质量缺陷判定根据检测资料和物探结果对初支空洞类型进行判断，若发现初支基岩不密实或初支背后脱空，需采用不同的注浆方式进行处理。（3）衬砌钻孔、安装孔口管采用自制的简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上手持电钻或风钻在脱空部位进行钻孔作业；注浆孔采用42钻孔，交错布置，布置间距为1.5m1.5m，实际施工中应根据初支背后不密实、空洞大小及范围沿隧道拱顶、拱腰、边墙布置注浆孔；注浆孔钻孔深度应超过既有衬砌并伸入基岩不小于1.0m，注浆时孔口设置32孔口管，并用植筋胶锚固在42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口赛，以免跑浆。 （4）管口试接注浆用塑料管与带丝扣的孔口管进行连接，注浆前应与每根预留孔口管进行试接，确保拌制的浆液能够在规定的时间内使用完，使注浆能够连续进行。（5）吸水试验注浆前应对注浆管路系统用1.5-2.0倍注浆终压进行吸水试验，检查管路系统能否耐压，有无漏水、机械设备是否正常，试运行20min后，进行注浆现场试验，确定注浆参数。试验及注浆过程中，要求值班技术员必须在场，做好注浆记录；并根据现场注浆实际情况，准确判断及时对浆液稠度做出调整。（6）浆液配制初支背后脱空，采用水泥砂浆或细石混凝土进行填充注浆；初支背后围岩不密实，采用纯水泥浆，浆液配合比建议采用0.8:1，并通过现场试验进行调整。（7）注浆初支混凝土强度达到设计强度的100%后才能进行注浆，注浆时由隧道下坡方向至上坡方向依次进行，注浆采用逐渐加压式注浆，注浆压力为1.0Mpa，注浆速度一般为35-70L/min；灌浆管端头设置防堵设施，当注浆压力达到设计终压并稳定5min以上、吸浆量很少或不吸浆时即可结束该孔注浆，注浆结束后应将灌浆管孔封堵密实。（8）二次补压第一次注浆后间隔2h，将每个注浆孔按1.0Mpa压力保持10min注浆，当达到下述情况之一即可结束注浆：当注浆压力达到设计终压时；当注浆量达到或超过设计注浆量，孔口管出现冒浆时；当注浆压强达到设计终压，且稳压10min也可结束注浆。6.4.2施工注意事项（1）段内若需采取锚杆等措施补强既有衬砌时，锚杆应尽量利用注浆孔布置，避免过多影响既有衬砌完整性。（2）注浆孔钻孔深度应超过既有衬砌并伸入基岩不小于1.0m，注浆时于孔口设置32孔口管，并用植筋胶锚固于42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口塞，以免跑浆。（3）注浆施工前先进行注浆试验，并根据试验结果调整注浆参数。（4）衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行，横向应先注边墙孔、两侧孔、在注拱顶孔。（5）应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应钻孔、注浆压力、注浆量进行详细记录，根据钻孔情况确定注浆钢管长度。（6）注浆过程中应严密观察衬砌状况，若发现衬砌有异常、变形、开裂或已有裂纹有加速发育趋势等，应立即停止注浆，并想上级领导汇报。（7）施工过程中应做到随钻随注以免跑浆。7衬砌欠厚整治方案7.1原因分析（1）二次衬砌拱顶混凝土欠厚，同时拱顶脱空，说明灌注拱顶混凝土时未灌满。（2）测量放线精度低或爆破开挖效果不理想，初支侵限造成二次衬砌厚度不足。（3）处理塌方过程中，安全起见为尽量避免在次扰动围岩，对个别突出的岩石或初支拱架未进行处理，造成二衬欠厚。（4）初期支护预留沉降量过小，围岩变形较大；初支喷射混凝土局部过厚，二次衬砌施工时没有进行有效的处理，造成二次衬砌厚度不足。7.2程度判定对比无损检测资料衬砌厚度与原设计差异，按铁路运营隧道衬砌安全等级评定暂行规定对缺陷进行分级，采取相应整治措施，缺陷等级指标见下表7.3整治措施对二次衬砌背后存在空洞，衬砌强度满足设计要求，局部厚度不满足设计要求，根据所处地质条件结合铁路运营隧道衬砌安全等级评定暂行规定、铁路隧道防排水技术规范（TB10119-2000），整治措施按下表执行：危岩类别建筑材料设计衬砌厚度实际最小衬砌厚度采取措施cmcmVb钢筋混凝土5030回填注浆30拆换Vc钢筋混凝土5530回填注浆30拆换7.4拱墙欠厚拆换处理措施*隧道和*隧道衬砌类型均为V类，当实测混凝土浇筑厚度30cm时，需对衬砌混凝土采取拆换的措施，具体工艺流程如下：7.4.1工艺流程 图2 衬砌欠厚拆换施工工艺流程图（1）根据物探资料和钻孔验证结果确定欠厚范围。（2）拆换前，应先完成相邻段落的其他缺陷整治，在拆换段前后2m范围设置拱墙I20a钢筋作为临时支护，钢架间距0.5m/榀。（3）采用自制的简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上采用砂轮机沿已划分好的墨线切缝，切缝深度控制在衬砌厚度的2/3左右，二衬混凝土采用风镐进行破除，拆除顺序为：从拱顶位置开始，依次想两侧拆除拱腰及边坡混凝土，拆除二衬混凝土时要跳槽拆除，严禁爆破，每次拆除纵向拆除长度不得大于1m，严禁大段落连续进行拆除作业，拆除土工布与防水板时，土工布预留搭接长度不能小于40cm，防水板预留搭接长度不能小于30cm。（4）拆除旧的二衬混凝土后，将新旧混凝土结合处凿毛并采用高压水冲洗干净，按设计要求恢复二衬钢筋，并对钢筋进行除锈处理，以保证新旧混凝土之间连接良好。 （5）自检合格后，报现场监理工程师检查验收；验收合格后铺设防水板与无纺布，并做好与原防水板的搭设（无纺布搭接宽度不小于50mm，防水板焊接采用超声波焊接工艺，其搭接宽度不小于15cm，单条焊缝的有效焊接宽度不小于1.5cm）；新旧混凝土接缝要设置止水胶，宽2cm，以改善其防水性能。（6）利用钢模台车灌注拆换二衬混凝土，二衬混凝土采用微膨胀混凝土，混凝土强度等级根据设计要求而定；拆除拱顶预埋的50注浆波纹管（预埋不少于两根），二衬混凝土浇筑完成后，检查衬砌厚度，待二衬混凝土强度达到设计要求后，对衬砌背后空洞进行注浆回填密实，注浆同原设计，确保二衬与初支密贴。7.4.2施工注意事项（1）二衬欠厚处理是基于初期支护和二次衬砌变形监测满足规范要求的情况下施作，且二次衬砌监测稳定的情况下进行处理。（2）要根据物探和钻孔确定二衬欠厚范围和大小，根据实测结果采用不同的处理措施。（3）二次衬砌欠厚处理，严禁采用爆破施作，每次拆除纵向长度不得大于1m。（4）新旧二衬混凝土结合处，必须凿毛处理并用高压水冲洗干净，保证混凝土接茬满足设计规范要求，不产生新的质量缺陷。（5）拆换施工前后和施工过程中，要加强拆换段及相邻段落洞内和地表沉降观测，一旦发现异常，应立即采取临时钢架等应急措施，确保施工安全。（6）微膨胀混凝土使用前，配合比需经监理单位审批。7.5拱墙欠厚钻孔注浆与锚固补强处理措施7.5.1工艺流程图3 衬砌欠厚脱空钻孔注浆与锚杆补强施工工艺流程图（1）脱空位置核查根据物探及钻孔验证二衬脱空范围和大小，检测定位，并在缺陷整治过程中对脱空范围进行核对、检验；确定二衬厚度是否满足最小衬砌厚度大于30cm，纵向脱空长度小于5m，如不满足应采取拱墙衬砌拆换的方式进行欠厚处理，整治完成后在进行衬砌背后注浆。（2）衬砌钻孔、安装孔口管采用自制的简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上手持电钻在脱空部位进行钻孔作业；注浆孔采用42钻孔，交错布置，布置间距为1.0m1.0m，钻孔时注意不要穿透防水板，现场操作中可根据实际衬砌厚度、缺陷范围和衬砌背后脱空大小对钻孔布置进行适当调整；注浆时孔口设置32带丝扣的孔口管，并用植筋胶锚固在42注浆孔内。（3）管口试接注浆用塑料管与带丝扣的孔口管进行连接，注浆前应与每根预留孔口管进行试接，确保拌制的浆液能够在规定的时间内使用完，使注浆能够连续进行。（4）吸水试验注浆前应对注浆管路系统用1.5-2.0倍注浆终压进行吸水试验，检查管路系统能否耐压，有无漏水、机械设备是否正常，试运行20min后，进行注浆现场试验，确定注浆参数。试验及注浆过程中，要求值班技术员必须在场，做好注浆记录；并根据现场注浆实际情况，准确判断及时对浆液稠度做出调整。（5）浆液配制注浆材料采用微膨胀水泥砂浆，水泥砂浆配合比采用0.8:1，可通过现场试验进行调整，配制好的浆液随拌随用，严禁使用停滞时间过长的浆液。（6）注浆二次衬砌混凝土强度达到设计强度的100%后才能进行注浆，注浆时由隧道下坡方向至上坡方向依次进行，注浆采用逐渐加压式注浆，注浆压力为0.2Mpa，注浆速度一般为20-40L/min；灌浆管端头设置防堵设施，当注浆压力达到设计终压并稳定5min以上、吸浆量很少或不吸浆时即可结束该孔注浆，注浆结束后应将灌浆管孔封堵密实，孔洞较大时，需添加纤维。（7）二次补压第一次注浆后间隔2h，将每个注浆孔按0.2Mpa压力保持10min注浆，当达到下述情况之一即可结束注浆：当注浆压力达到设计终压时；当注浆量达到或超过设计注浆量，孔口管出现冒浆时；当注浆压强达到设计终压，且稳压10min也可结束注浆。（8）锚杆补强补强锚杆采用HRB33522砂浆锚杆，单根锚杆长为4m，间距1m，梅花形布置，垫板为12120.8cm，地下水发育且需锚杆补强段落采用拆换处理，以满足防水要求。7.5.2施工注意事项（1）注浆时，注浆孔内设置32孔口管，并用植筋胶锚固于42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口塞，以免跑浆。（2）注浆施工前先进行注浆试验，并根据试验结果调整注浆参数。（3）衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行，横向应先注边墙孔、两侧孔、在注拱顶孔。（4）应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应钻孔、注浆压力、注浆量进行详细记录，根据钻孔情况确定注浆钢管长度。（5）注浆过程中应严密观察衬砌状况，若发现衬砌有异常、变形、开裂或已有裂纹有加速发育趋势等，应立即停止注浆，并想上级领导汇报。（6）施工过程中应做到随钻随注以免跑浆。（7）注浆完成后，采取可靠的封堵措施，防止浆块掉落，影响施工与运营安全。（8）根据缺陷整治情况，实施注浆后可根据衬砌厚度、脱空区面积大小和形状必要时设置锚杆补强，地下水发育且需锚杆补强段落采用拆换处理，以满足防水要求；锚杆垫板和螺母采用镀锌处理，并对锚杆头进行防锈处理。8衬砌局部裂缝整治方案8.1原因分析（1）混凝土塑性过大，成型后发生沉降不均，出现塑性沉降裂缝。（2）初支围岩变形过大，造成衬砌混凝土不均匀沉降，产生裂缝。（3）配合比设计不当引起的干缩裂缝。（4）骨料级配不良，又未及时养护引起的干缩裂缝。（5）模板支撑刚度不足，或拆模工作不慎，外力撞击的裂缝。8.2整治措施整治前对裂缝进行观测，裂缝发展情况稳定后，在对裂缝进行整治。对于宽度小于5mm的裂缝，采用沿裂缝凿孔压浆封堵处理；对于宽度大于5mm的裂缝，采用沿裂缝凿槽，压浆封堵后用环氧砂浆嵌补。8.3沿缝凿孔压浆处理措施8.3.1工艺流程二衬混凝土表面清理钻孔洗缝埋设注浆管封缝压水试验注浆封孔。8.3.2施工步骤（1）二衬混凝土表面清理用钢丝刷清理二衬混凝土表面，再用空压机把表面吹干净，对混凝土表面打磨平整，除去表层浮浆，直至完全露出混凝土结构新面。（2）钻孔与埋设注浆管沿裂缝凿长、宽、深均为8cm“V”型孔，孔顶正对裂缝，凿孔间距30-50cm，冲洗干净后埋入10塑料管，其周围孔隙用环氧砂浆或膨胀水泥胶泥压实固定，注浆管外露8-10cm，以便与注浆设备连接；注浆孔与注浆管的设置如下图：（3）封缝对所有需要注浆的裂缝，涂刷环氧树脂封缝。（4）压水试验封缝、砂浆锚固后进行压水试验，以检查封缝、固管强度疏通裂缝，确定压浆参数。压水采用颜色鲜明的有色水（其压力维持在0.4Mpa左右），测定水压及进水量，作为注浆依据。（5）注浆由裂缝两端向裂缝中部注浆，设置集中排水孔且需对其封闭时，集中排水孔在相邻两孔注浆后，顶水注浆；注浆压力应根据裂缝大小、衬砌质量等综合确定，一般为0.2-0.6Mpa，但一般不超过压水试验压力；当注浆量与预计注浆量相差不多，压力较稳定且吸浆量逐渐减少至0.01L/min时，在压注3-5min即可结束注浆，注浆中应随时观察压力变化，当压力突然增高应立即停止注浆；当压力急剧下降时，应暂停注浆，调整浆液的凝结时间与浆液浓度后继续注浆。（6）封孔注浆结束后，用铁丝将注浆管外露部分反转绑扎，待浆液终凝后，割除外露部分，以环氧砂浆将孔口抹平，待其固结后沿裂缝涂环氧树脂一遍。8.4沿缝凿槽压浆处理措施8.4.1工艺流程二衬混凝土表面清理沿缝凿槽洗缝埋设注浆管封缝压水试验注浆嵌缝。8.4.2施工步骤（1）二衬混凝土表面清理用钢丝刷清理二衬混凝土表面，再用空压机把表面吹干净，对混凝土表面打磨平整，除去表层浮浆，直至完全露出混凝土结构新面。（2）沿缝凿槽与洗缝沿裂缝长度方向凿倒梯形槽，槽口宽一般为5-10cm（裂缝宽+4cm），槽底宽大于槽口宽，槽深8cm。并用高压水、高压风对裂缝凿出的槽口进行清理，保证槽内无粉尘杂物。（3）埋设注浆管与封缝正对裂缝按间距30-50cm布置注浆管，并采用环氧砂浆封闭嵌缝槽，封缝材料按填充槽深一半考虑，具体布置如下图所示：（4）压水试验封缝、砂浆锚固后进行压水试验，以检查封缝、固管强度疏通裂缝，确定压浆参数。压水采用颜色鲜明的有色水（其压力维持在0.4Mpa左右），测定水压及进水量，作为注浆依据。（5）注浆由裂缝两端向裂缝中部注浆，设置集中排水孔且需对其封闭时，集中排水孔在相邻两孔注浆后，顶水注浆；注浆压力应根据裂缝大小、衬砌质量等综合确定，一般为0.2-0.6Mpa，但一般不超过压水试验压力；当注浆量与预计注浆量相差不多，压力较稳定且吸浆量逐渐减少至0.01L/min时，在压注3-5min即可结束注浆，注浆中应随时观察压力变化，当压力突然增高应立即停止注浆；当压力急剧下降时，应暂停注浆，调整浆液的凝结时间与浆液浓度后继续注浆。（6）嵌缝注浆结束后，用铁丝将注浆管外露部分反转绑扎，待浆液终凝后，割除外露部分，以环氧砂浆将孔口抹平，待其固结后沿裂缝涂环氧树脂一遍。8.5施工注意事项（1）衬砌裂缝处理，应在衬砌填充注浆，补强锚杆施作后进行；裂缝由渗漏水现象时，应在裂缝居中位置打一个穿透衬砌的集中排水孔。（2）注浆材料在无水裂缝处采用环氧浆液，有水裂缝处采用水溶性聚氨酯浆液。（3）注浆前检查注浆系统，以保证机具工作正常，管路畅通，注浆后即拆管清洗；作业环境必须符合有关劳动保护规定。（4）注浆过程中，应随时观察进浆量，压力变化及邻孔跑浆情况，以便调整有关参数，保证注浆效果。（5）所采用的浆液原料均应按规定进行质检，储存和使用；严禁使用不合格产品、变质产品。9钢筋外露与保护层不足的整治方案9.1原因分析（1）二衬钢筋在安装过程中没有挂设保护层垫块或保护层垫块没有严格按设计要求挂设，挂设数量过少造成露筋。（2）二衬钢筋在安装时，定位不准，二衬钢筋层间距过大，使局部钢筋紧靠衬砌台车造成钢筋外露。（3）初支欠挖造成二衬混凝土厚度不足，为保证隧道净空，致使二衬钢筋保护层过小，造成露筋。（4）局部二衬钢筋受衬砌混凝土下沉影响，密贴衬砌台车，造成露筋。9.2整治措施（1）对一般施工期间遗留的外露非结构钢筋头，采取截断、拔出钢筋后使用环氧砂浆封闭钢筋孔。（2）对二衬结构钢筋外露和钢筋保护层厚度不足段，需对外露钢筋进行除锈防锈处理后在涂刷防碳化层（水泥基渗透结晶型材料）。9.3钢筋外露和保护层不足的处理措施9.3.1一般非结构外露钢筋对一般施工期间遗留的外露非结构钢筋头，采取截断、拔出钢筋后使用环氧砂浆封闭钢筋孔，具体施工如下图所示：9.3.2二衬结构钢筋外露和保护层不足对二衬结构钢筋外露和钢筋保护层厚度不足段，需对外露钢筋进行除锈防锈处理后在涂刷防碳化层（水泥基渗透结晶型材料）.喷涂水泥基渗透结晶型材料采用机械喷涂的方式，困难地段也可采用人工刮涂的方式，具体施工见下图：水泥基渗透结晶型材料用量一般为12kg/m，若采用机械喷涂时，其与水的比例为1:0.5，采用人工刮涂时，其与水的比例为1:0.3，喷涂及刮涂的厚度为12mm。9.4施工注意事项（1）喷涂水泥基渗透结晶型材料前应清洁二衬砼表面，应确保混凝土表面干净湿润，但不应有明显的水印。（2）水泥基渗透结晶型材料喷涂后，40分钟开始初凝，8小时后开始固化，此时应及时喷雾进行养护，但严禁喷水冲刷以防止活性材料的流失。；养护次数不得小于35次/d，养护时间为35天。10渗漏水整治方案10.1原因分析（1）隧道范围内地下水丰富，围岩节理、裂隙发育，有含裂隙水的岩层。（2）隧道防水板有破损，施工质量不高，焊缝没有完全焊牢，存在缝隙。（3）止水带加固质量不高，固定不牢，混凝土浇筑时有卷起现象，止水带没有起到应有的止水作用。（4）止水条安放不规范，不按设计要求镶如槽内；随意黏贴，或钉在接头混凝土表面，造成止水条扭曲、变形。（5）施工缝、变形缝处混凝土振捣不到位，止水带、止水条与混凝土不密贴。（6）初支渗漏水没有及时有效进行引排或封堵，在衬砌防排水薄弱处溢出。（7）混凝土和易性差，施工质量控制不严，导致混凝土质地不均匀，捣固不密实或出现漏振，形成疏松层或蜂窝，留下各种形状的漏水缝隙。（8）围岩变形引起衬砌开裂，衬砌背后回填不密实，出现漏水薄弱点。10.2整治措施（1）点漏整治范围：单独点仅整治出水点，相邻点视其距离、相对位置考虑是否合并整治；同一里程不同高程时，凿槽埋管以较高位置点为起点，里程相差超过1m者，分部整治；介于两者之间的，可采用“Y”型凿槽埋管处理，相邻出水点若采用压浆封堵，应先压注水量小的一点，另一点视其它点封堵成功后水量的变化确定采用引排，或压浆封堵。整治措施：拱部单点漏水（点漏）为射流、股流、线流时，采用凿槽埋管（槽）直接引排；拱部单点漏水（点漏）为滴水时，采用衬砌内部注浆封堵。（2）缝漏整治范围：拱部环状裂缝向无渗漏方向延伸0.5m，水平裂缝、斜向裂缝向裂缝起、止点以外延伸0.5m，拱脚施工缝向两端无渗漏段各延长1m。整治措施：对于有股水，射流出现且缝宽较大（3mm）的漏水缝采用凿槽埋管引排；对于有股水、射流、多处滴水、缝宽较小（3mm）的漏水缝采用沿缝进行衬砌内部注浆，在注浆后的集中出水点凿槽引排；对于仅为渗水，水量较小的滴水缝，采用凿槽嵌缝进行封堵。（3）面漏整治范围：在凿毛检查的漏水范围向四周外延0.5m。整治措施：采用衬砌内部注浆，在注浆后集中出水点凿槽引排的措施处理；必要时可在隧道衬砌内表面设置环氧砂浆防水层或喷涂水泥基渗透结晶型涂层。10.3衬砌内部渗漏水埋管注浆处理措施10.3.1适用情况对隧道内水量较小、水流分散而不便引排的拱墙施工缝、衬砌裂缝、及个别出水点（面）进行衬砌内部注浆，以封闭水流通道及衬砌裂隙，或使水流相对集中便于引排。10.3.2工艺流程渗漏水点的确认设置排水槽钻孔（沿缝凿槽）注浆孔（排水槽）清理埋设注浆管封缝压水试验注浆封孔10.3.3施工步骤（1）渗漏水点的确认衬砌内部渗漏水处理，首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。（2）设置引水槽衬砌内部渗漏水处理预先引水、尔后处理漏水缝，在进行衬砌内部注浆的顺序进行，注浆管均采用环氧砂浆固管封缝，环氧砂浆配合比现场通过实验确认，所以渗漏水处理前，需先设置引水槽进行引排水。（3）注浆管设置1）点漏、面漏的注浆管安装方式为钻孔固管，采用冲击电钻或风枪，钻孔直径不小于3cm，孔深约为衬砌厚度的三分之一，不超过衬砌厚度的二分之一，一般控制在8-10cm。2）点漏中心注浆管应对准出水点布孔，安装注浆管时，应清洗孔壁混凝土残渣，注浆管应紧抵孔底出水点，用封缝固管材料紧密填塞孔管缝隙，孔口用铁抹压实抹平。周边注浆管在出水点周边20cm30cm范围内设置，安装方式与中心注浆管相同。3）面漏结合砂浆防水层进行施工，先凿除面漏范围23cm厚表层混凝土，凿面应平整并清除松动混凝土块及残屑，查找主要漏水点。当漏水点难以用肉眼查找时，可在面上洒干水泥，最早有湿渍处，即为漏水点；针对漏水点打孔，并围绕此孔在漏水面上均匀布孔，孔距一般为3050cm；打孔完毕后，清洗孔壁，用封缝固管材料紧密填塞孔管间隙，随即施作砂浆防水层。4）缝漏：首先沿缝凿宽、深均为8cm之V型槽，槽顶端应正对漏水缝，凿槽后用高压水清洗槽壁，清除槽内泥砂及松动的混凝土块、残屑；根据裂缝水量大小，沿槽按一定间距安设注浆管，并用封缝固管材料紧密填塞槽管间隙，抹压密实，注浆管应紧抵漏水缝，其间距在裂缝大、水量大（如施工缝）时约为60100cm，裂缝小、水量小时约为3050cm。5）注浆管埋设封缝固定后，其外露部分长度为810cm，以便与注浆设备管路连接；封缝材料应随拌随抹，每次拌和不宜超过1kg干料，对于缝漏的封缝固定管应不间断一次完成。注浆孔的具体布置见下图：（4）封缝注浆管采用环氧砂浆固结封缝，环氧砂浆配比现场通过实验确定。封缝完成，待封缝材料固结后，应对其进行质量检查，渗漏水只能从注浆管内流出，其他部位不得有渗水现象，否则应重新封埋或采用涂刷环氧树脂进行补救，待达到质量要求后，方可进行下步作业。（5）压水试验封缝养护数天，待封缝材料具有一定强度后，进行压水试验，以检查封缝质量及固管强度，疏通裂缝并确定压浆参数，压水采用带明显特征的颜色水，其压力应维持在0.4MPa左右，试验需详细记录各注浆管出水时间及水量，试验过程中若出现封缝漏水则重新进行封补，压水应测定水压与进水量，作为注浆的依据。（6）注浆材料与浆液配制水溶性聚胺酯（SPM型）浆液，采用预聚体现场配制，其浆液建议配比（重量比）如下表: 预聚体先加热溶化后，加入定量溶剂即可，该浆液凝胶时间较难控制，应根据工地条件试配，调整其溶剂掺量。（7）注浆注浆采用水溶性聚胺脂，其注浆流程及机具布置简图如下：1）注浆前对整个注浆系统进行全面检查，在注浆机具运转正常，管路畅通的条件下，方可注浆。2）点漏注浆应先注漏水量较小者，后注较大者。 3）垂直裂缝，施工缝应由下向上依次注浆。 4）水平或斜裂缝由水量较小端向较大端依次注浆。 5）面漏应由周边管向中心依次注浆。 6）将注浆系统与注浆嘴牢固联结后，打开排水阀门排水。 7）开放注浆系统的全部阀门并起动压浆泵，待浆液从排水阀门流出后，关闭排水阀加压进行注浆。 8）采用水溶性聚胺酯时，注浆压力为0.30.4MPa，在正常情况下，一般注浆压力不超过压水试验。 9）结束注浆的标准：当吸浆量与预先估计的浆液用量相差不多，压力较稳定，且吸浆量逐渐减少至0.01l/min时，再继续压注35min即可结束注浆，注浆过程中应随时观察压力变化，当压力突然增高应立刻停止注浆，压力急剧下降时，应暂停该孔注浆，调整浆液的凝结时间及浆液浓度后继续注浆。结束注浆时，立刻打开泄浆阀门，排放管路及混合器内残浆，拆卸管路并进行清洗。（8）封孔结束注浆后，用铁丝将注浆管外露部分反转绑扎，待浆液终凝后，割除外露部分，再以封缝材料将孔口补平抹光。10.4衬砌渗漏水凿槽处理措施10.4.1凿槽排水适用于以下情况：（1）拱部、边墙具有单一点位的线流、股流、射流，水量较大，而不易采用注浆、抹面、嵌缝等堵水措施时，进行引排。（2）拱部经衬砌内部注浆，喷抹防水层后，渗漏水集中于一点，且水量较大，而形成一处线流、股流时，进行引排。10.4.2工艺流程渗漏水点的确认设置排水槽排水槽清洗埋设PCV管封槽10.4.3施工步骤（1）渗漏水点的确认首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。（2）设置排水槽人工采用风镐或手持砂轮机凿出出水点的排水槽，凿槽应正对出水点，应尽可能通过较多的出水点或钻孔引流点，凿槽引排位于水沟侧时，直接引入水沟，位置水沟异侧时，应在道床下设横向排水沟将水引至侧沟。排水槽的具体布置见下图：（3）排水槽清洗凿槽完毕应用高压风、水清洗槽身，确保槽身无粉尘，杂物。（4）埋设PCV管凿槽清洗完成后，安装半边50PVC排水管（壁厚小于3mm），并用细铁丝固定。（5）封槽50PVC排水管安装完成后，用环氧砂浆填实压浆（环氧砂浆应随拌随用，操作不应超出3分钟，可将干料拌匀后，抹前加水拌和），24小时后即可用环氧砂浆抹平封槽。PVC排水管安装和封槽具体施工见下图：10.5衬砌渗漏水裂缝嵌缝处理措施10.5.1裂缝渗漏水嵌缝处理适用于以下情况：（1）适用于裂缝由少量滴水、渗水；主要用于环向裂缝、施工缝的处理，采用嵌入复合式膨胀橡胶条，并结合边墙凿槽埋管，将水引至侧沟。（2）使用于裂缝潮湿、浸水；主要采用嵌入自粘型膨胀橡胶止水条进行封堵。10.5.2工艺流程渗漏水点的确认沿缝凿槽冲洗槽身埋设复合式膨胀橡胶条或自粘型膨胀橡胶止水条封槽10.5.3施工步骤（1）渗漏水点的确认首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。（2）沿缝凿槽人工采用风镐或手持砂轮机沿渗、漏水之裂缝凿槽、槽深60mm，宽30mm，要求槽壁顺直平整。（3）冲洗槽身用高压水（或高压风）冲洗槽身，清除灰碴、粉尘及松动混凝土块。（4）埋设复合式膨胀橡胶条或自粘型膨胀橡胶止水条将复合式膨胀橡胶条大端向内置于槽底，其两侧应与槽壁尽量密贴，有水时20分钟后即可采用环氧砂浆封闭。将膨胀橡胶止水条置于槽底，用厚2cm之木条逐段捣实，有水时30分钟即可采用环氧砂浆封闭。防水环氧砂浆配合比应现场试验确定。在拱部钢筋混凝土地段，可考虑截除纵向钢筋然后施作整治措施，具体布置见下图：10.6衬砌局部面渗处理措施10.6.1衬砌局部面渗处理措施分为以下两种情况：（1）衬砌局部大面积出现面漏、网状裂缝漏水、渗水等，在经过对渗水部位衬砌内注浆及主要出水点、裂缝进行凿槽嵌缝堵漏或引排之后，在设置砂浆防水层。（2）衬砌局部大面积出现面漏、网状裂缝漏水、渗水等，在经过对渗水部位衬砌内注浆及主要出水点、裂缝进行凿槽嵌缝堵漏或引排之后，衬砌内表面施作水泥基渗透结晶型防水涂料10.6.2工艺流程：砂浆防水层工艺流程：渗漏水点的确认封堵引排施工完成基面处理涂刷环氧基液喷抹环氧砂浆砂浆防水层养护。水泥基渗透结晶型防水涂料工艺流程：渗漏水点的确认封堵引排施工完成基面处理喷涂水泥基渗透结晶型防水涂料养护。10.7.2砂浆防水层施工步骤（1）渗漏水点的确认首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。（2）封堵引排施工完成根据水量分别采用凿槽引排、嵌缝堵漏措施，基本处理完基面上的滴水成线、线流、股流、射流并填实抹平所凿沟槽。（3）基面处理清除基面油（烟）垢、粉尘、泥土及其它污物后进行凿毛，再用高压风、水冲清粉尘，要求均匀、清净、平整粗糙。（4）涂刷环氧基液为保证环氧砂浆与原混凝土结合良好，在批抹环氧砂浆前，应在粘结面上先涂一层环氧基液，待基液中的气泡逸出后，再批抹环氧砂浆。（5）喷抹环氧砂浆环氧砂浆的配比通过现场试验确定，砂子在使用前需晒干或烘干并过筛；过期结块受潮的水泥禁用。环氧砂浆应分层批抹，每层厚度以0.5cm左右为宜，一般不应超过1.0cm。（6）砂浆防水层的养护环氧砂浆防水层要求在稳定的温度下进行固化。因此，必须严格控制初始养护温度和温差的变化，一般要求养护温度不低于15，温度变化不超过10，养护时间714天。10.7.2水泥基渗透结晶型防水涂料施工步骤（1）渗漏水点的确认首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。（2）封堵引排施工完成根据水量分别采用凿槽引排、嵌缝堵漏措施，基本处理完基面上的滴水成线、线流、股流、射流并填实抹平所凿沟槽。（3）基面处理混凝土基面应当毛糙、干净、润湿，以提供充分开放的毛细管系统以利于渗透。（4）喷涂水泥基渗透结晶型防水涂料水泥基渗透结晶型防水涂料使用要求 ： 1）防水涂料不能在雨中或环境温度低于4时施工。 2）由于防水涂料在混凝土中结晶形成过程的前提条件需要湿润，所以无论新浇注的，还是旧有的混凝土，都要用水浸透，以便加强表面的虹吸作用，但不能有明水。水泥基渗透结晶型防水涂料浓缩剂灰浆的调制要求： 1）将防水涂料与干净的水调和。混合时可用手电钻装上有叶片的搅拌棒或戴上胶皮手套用手及抹子来搅拌。 2）混料时要掌握好料、水的比例，一次不宜调多，要在20分钟内用完，混合物变稠时要频繁搅动，中间不能加水加料。涂刷时按体积用5份料、2份水调和，总用量一般控制在0.8-1.5Kg/。涂刷遍数可根据工程具体情况决定，一般刷一遍约为0.50.8Kg/。喷涂时按体积用5份料、3份水调和，用量同上。水泥基渗透结晶型防水涂料刷、喷涂时需用半硬的尼龙刷或专用喷枪，不宜用抹子、滚筒、油漆刷或油漆喷枪。涂层要求均匀，各处都要涂到。涂刷时应注意用力，来回纵横的刷以保证凹凸处都能涂上并达到均匀。喷涂时喷嘴距涂层要近些，以保证灰浆能喷进表面微孔或微裂纹中。当需喷涂第二遍（浓缩剂或增效剂）时，一定要等第一遍初凝后仍呈潮湿状态时（即48小时内）进行，如太干则应先喷些水，具体操作见下图：（5）养护涂层呈半干状态后即开始用雾状水喷洒养护，养护必须用干净水，水流不能过大，否则会破坏涂层。一般每天需喷水3-4次，连续2-3天，在热天或干燥天气要多喷几次，防止涂层过早干燥。施工后48小时内必须防避雨淋、污水及4以下的低温。10.7施工注意事项（1）衬砌内部注浆前，应根据隧道渗漏水情况，进行浆液的试配，调整浆液浓度。（2）化学材料及堆放使用过程中有特殊要求的材料，应由专人保管，严格领料、用料制度，避免发生事故。（3）渗漏水整治施工时，对有影响段的道床，轨道应加以遮盖，防止污染。（4）输浆管路必须有足够的强度，装拆方便，注浆结束后需立即拆除管路进行清洗，双液注浆所用之料桶容器、管路应标明，不得混用。 （5）注浆时，所有操作人员必须穿戴必要的劳动保护用品。（6）浆液凝结时间应根据渗漏水量大小、水流速度、混凝土缝大小、深度及混凝土壁厚加以调整。一般细小裂缝无外漏时注浆，凝结时间要大于试水（从进颜色水到最远出水孔）时间，在有外漏、裂缝宽（如施工缝）、衬砌厚度较小时，浆液凝结时间应小于试水时间。 （7）所采用浆液原料均在按规定及其特征进行品质检验、贮存及使用，严禁采用不合格、变质原料。（8）为保证环氧砂浆与原混凝土结合良好，在批抹环氧砂浆前，应在粘结面上先涂一层环氧基液，待基液中的气泡逸出后，再批抹环氧砂浆。环氧砂浆应分层批抹，每层厚度以0.5cm左右为宜，一般不应超过1.0cm。 （9）注浆过程中应备有水泥、水玻璃或环氧树脂等快速堵漏材料，以及时处理漏浆、跑浆现象。（10）复合式膨胀橡胶条及膨胀橡胶止水条，在运输贮存过程应保持密封，干燥状态，施工时方可拆去包装、随拆随用，以防受潮膨胀、影响使用效果。（11）环氧砂浆防水层终凝后，应观察有无渗、漏水现象，用小锤敲击检查有无空壳声，发现异常者，应局部凿除，补作防水层。（12）水泥基渗透结晶型防水涂料施工后48小时内必须防避雨淋、污水及4以下的低温。11.二衬问题整治方案 11.1原因分析 11.1.1.二衬脱空现象及不密实原因分析（1）混凝土收缩徐变，造成留有空隙；（2）混凝土施工配合比水灰比偏大、混合料塌落度过大、振捣不密实，混凝土离析造成局部脱空；（3）泵送混凝土过程中，将拱顶部分空气密闭在狭小空间内无法排出，造成留有空隙；（4）端头封堵不严密，在接头处留有空隙。（5）混凝土振捣不到位，经对取芯部位所在的整板衬砌回弹及再取芯结果分析，衬砌台车预留振捣窗口附近混凝土强度高于其他部位；个别隧道仰拱填充施工时，振捣不到位；仰拱与拱墙线性控制不到位，导致二次衬砌台车就位后与仰拱顶接触不密实，封堵不严，二次衬砌混凝土施工时，造成漏浆严重，混凝土不密实；（6）初期支护表面平整度不好导致防水板铺挂时背后空鼓，浇筑衬砌混凝土时浇筑不充分，造成隧道拱部脱空现象。（7）现场技术人员责任心不强，监控不到位。11.1.2.二衬厚度不足原因分析二衬厚度不足主要原因是：二衬在模筑前，未进行断面检测，部分地段初支侵限。技术人员检测责任心不强，对侵限断面未处理就施做二衬；测量存在误差、台车就位后净空厚度未检测也是导致厚度不足的部分原因。因二衬浇筑后背后脱空，造成二衬脱空处厚度不足。其原因分析见二衬脱空现象及不密实原因分析。11.2整治措