SMW工法在盾构隧道始发竖井的应用.doc

SMW工法在川气东送管道工程安庆长江穿越盾构隧道始发竖井的应用更新时间：2009-03-23 来源：中国工程机械品牌网 作者：佚名 摘 要：利用SMW工法施工地下连续墙是目前较为普遍的一种施工方法。文章阐述了利用SMW工法施工安庆长江穿越盾构隧道始发竖井的施工原理、特点、方法、工艺、SMW工法施工工艺操作细则以及SMW工法三轴搅拌桩技术措施与质量保证措施作了介绍。关键词：SMW工法 盾构隧道 始发竖井应用SMW工法也叫柱列式土壤水泥墙工法，缩写为Soil Mixing Wall。1976年问世于日本。即利用多轴式长螺旋钻孔机在土壤中钻孔达到预定深度后，边提钻边从钻头端部注入适合工程要求的水泥浆，并与原土壤进行搅拌。它是采用专用钻机，用水泥作为固化剂与地基土进行原位的强制性搅拌，在各施工单元之间则采取重叠搭接施工，然后在水泥土混合体未结硬前插入H型钢或钢板作为其应力补强材，至水泥结硬，固化后形成水泥土“地下连续墙”墙体，充分利用水泥土挡土墙的高止水性及型钢具有的强度，通过二者的复合作用，便形成一道具有一定强度和刚度的、连续完整的、无接缝的地下墙体，用作基坑挡土和侧向防水结构，当其围护功能完成后，H型钢或钢板可以拔出重复利用。SMW工法与传统的深层搅拌桩工法相比，其采用的设备不同，成桩机理也不同。深层搅拌桩是采用传统的单轴搅拌钻机，施工时水泥浆注入充填在原土间隙中，而新型三轴搅拌钻机则在充填水泥浆时加入高压空气，同时钻机对水泥土进行充分搅拌，并置换出大量原状土。新型的三轴钻机成桩的桩体强度及桩身均匀性明显优于传统的单轴钻机，其重要性是相邻两幅桩与桩的平行性和搭接程度都十分良好，保证了优良可靠的防水性能，同时也有利于型钢的插入和回收与传统的基坑围护。SMW工法与目前经常采用的地下连续墙和钻孔灌注桩的施工方法相比主要有以下特点：（1）挡水性强，有利于采用坑内降水坑外不降水的情况；（2）对周边建筑物、管线影响小；（3）噪音、泥浆、振动等对环境污染小；（4）能适应绝大多数地层（特别是软土地区）；（5）工期短；（6）造价低。综合以上特点，可见SMW工法的优越性是十分明显的，是一种较为适合中国的经济性围护方式。本文主要介绍了SMW工法在川气东送管道工程安庆长江穿越盾构隧道始发竖井的应用情况。1安庆长江穿越盾构隧道始发竖井的特点安庆长江盾构隧道始发井位于安庆市海口镇南埂村，基坑开挖深度范围内上部1m左右为素填土，其下为稍密和中密的亚砂土和少量中密粉砂，再下部主要为密实的细砂。从自然地表以下，主要以透水的砂土层为主，故本工程采用了挡土兼止水功能为一体的SMW深层搅拌桩作为主要基坑支护结构，搅拌桩起止水及承载水平应力，H型钢承载竖向应力及变形。始发竖井基坑采用明挖法施工，28根609的钢管作临时支撑，由下及上进行二衬施工。始发井采用SMW工法桩为围护结构，SMW工法桩的围护尺寸是11.7m20.7m的矩形结构。采用850mm的三轴深层搅拌桩进行加固，加固深度为23m，并对每根桩进行钢性加固即以“一插一”的完成始发井的围护结构施工；其采用得H型钢型号为HN7003001324，间距600mm，型钢共计375t。始发井结构净空尺寸为17m8m的矩形结构，其净深13m，中间设置1000mm的隔墙，竖井二衬厚度1000mm，竖井底部设置4个500500集水坑。竖井开挖过程中井壁采用609，=12mm的钢支撑配合四道钢围囹进行临时支护，并施作4个24m深325的降水管井。隧道工程所在区域气候湿润，雨量充沛，降水时间长，对区域地下水的形成的补给起了重要的作用。据区域资料以及勘察结果，根据含水层的岩性、埋藏条件和地下水赋存条件、水力特征，可分为松散岩类孔隙水和碎屑岩类孔隙水。2竖井施工方法及工艺竖井围护结构采用挡土兼止水功能为一体的SMW工法桩进行围护，开挖采用挖掘机和人工相结合的开挖方法。以保证预留围岩的稳定性与完整性。围护结构采用5层609的钢管作临时支撑，临时支撑必须达到设计轴力的80%后，才能进行下部开挖。碴土通过竖井提升系统垂直运输至地面后，用碴车运输到指定的地点。开挖完后由下及上进行二衬混凝土施工。为加强竖井围护，保证竖井的顺利下挖，紧贴竖井外壁侧施作一排搅拌桩，桩长23m，每方被搅土体最小水泥用参量不小于20%。每根搅拌桩中插入一根H型钢（一插一），间距为60cm。2.1始发井施工工艺流程深搅止水施工原理是采用专制的深层搅拌桩机在地面向下钻进一定的深度，同时在钻头处喷出高掺量的水泥浆液与土体反复混合搅拌，形成水泥土桩体，连续搅拌成桩形成密排深层土搅拌桩止水围护。设计采用挡土兼止水功能为一体的SMW劲性水泥土连续墙，即在原深搅桩中插入型钢。其主要的施工流程见图1。2.2始发井施工顺序始发井SMW工法施工采用间隔式双孔全套复搅式连接，以保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。施工顺序为小幅注浆后进行大幅注浆；依次连续进行。三轴搅拌桩施工主要参数详见表1和表2：3施工参数4始发井SMW工法施工工艺操作细则4.1施工准备施工前先平整场地，保证路面能行走50t大吊。且由于三轴搅拌机接地比压为15t/m2左右，如机械施工区域有软土，则桩机施工道路需铺设30cm厚的碎石垫层，并在桩机施工时局部铺设30mm钢板，以确保桩机的安全与施工质量。4.2测量放样根据设计坐标基准点，进行定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定线后进行复核验收。确认无误后进行SMW施工。4.3导沟施工沿围护结构中线开挖导沟，采用挖机配合人工开挖，导沟宽1.2m，深0.6m，并沿沟槽置放H型钢导轨，根据内插H型钢间距在轨面设定施工分档刻度标记。型钢置放见图2。4.4搅拌桩施工始发井SMW工法的搅拌桩直径为850mm。首先沿水泥土搅拌桩墙的轴线，准确定位出每一根搅拌桩的位置并编号。桩机按照要求就位后，用随机的倾斜仪校正桩机导杆垂直度，偏差值应小于1/200。三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时按照不同地层和后台浆液输送量等因素调整控制好下沉和提升速度。做好每次成桩的原始记录。在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库。开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。并进行浆液的配制，根据设计要求和现场的土质情况，控制水泥浆液的水灰比为1.5左右，拌浆及注浆量以每根桩的加固土体方量换算（每米单桩水泥用量=每米加固土体重量设计的水泥掺入量），注浆压力为48MPa。每方被搅拌土体内的水泥渗入量不少于20%，在特别软弱的淤泥和淤泥质土中应适当提高水泥用量。SMW工法三轴水泥搅拌机在下沉提升过程中要求和原状土得到均匀拌和，施工时必须严格控制下沉和提升速度，搅拌机提升速度不大于2m/min，下沉速度不大于1m/min，同时进行至桩底部位时应重复搅拌注浆，并做好每次成桩的原始记录。搅拌机在下沉和提升过程中会产生大量的置换泥浆，故在施工中配备一台挖机进行及时清运。4.5插入型钢三轴水泥搅拌桩施工完毕，在桩机移位的同时，准备吊放H型钢。三轴SMW围护桩内插型钢规格为HN700300，H型钢外露长度0.5m。插入型钢前在沟槽上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内至设计标高。根据提供的高程控制点，用水准仪引放到地面上，根据地面与型钢顶标高的高度差，在沟槽上搁置槽钢，焊8吊筋控制H型钢顶标高，误差控制在5cm以内。待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将槽钢撤除。若H型钢插放达不到设计标高时，则采取提升H型钢，重复下插到设计标高。4.6报表记录施工过程中即时填写施工记录表，详细、真实、准确地记录每根桩的下沉时间、提升时间和H型钢的下插情况。4.7施作冠梁待H型钢插入完毕后，按设计要求绑扎钢筋，浇注混凝土，冠梁宽1200mm，厚800mm。具体位置见图3。4.8H型钢回收待始发井二衬施作至冠梁位置时，采用专用夹具及千斤顶以顶圈梁为反梁，起拔回收H型钢；考虑H型钢日后回收重复使用，在插入H型钢前需涂刷减摩剂以利回收。4.9型钢拔出主体结构施作完毕且冠梁强度设计值达到100%后，开始拔除H型钢，型钢拔出采用专用起拔器和50t吊机。为保证H型钢能顺利拔出和保护防水层，钢围檩支腿割除后，将H型钢磨光并涂减摩剂，并在H型钢与主体结构混凝土之间设油毛毡隔离层。拔除H型钢后，将配制拌合好的1：1水泥砂浆注入型钢拔出后的空孔，以控制变形量。5SMW工法三轴搅拌桩技术措施5.1SMW搅拌桩施工质量措施施工前按照搅拌桩直径两边尺寸外放l00200mm进行沟槽定位放样，孔位放样误差小于20mm，钻孔深度误差小于50mm，桩身垂直度误差小于l200桩长。严格控制浆液配比和钻进提升及下沉速度。开钻前用经纬仪调正桩架垂直度，并校核桩机倾斜仪。每天两次校核定位型钢与外放基准线的距离，产生偏差立即予以纠正。场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，以减少搅拌的间隔时间，尽量保证施工的连续性。施工中应严禁使用过期水泥、受潮水泥，进入施工现场的水泥必须有出厂合格证及质量检验报告，按每小于500t为一批次，再进行送检复试合格后方可使用。严格控制每一搅拌桶的水泥用量及液面高度，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。土体应充分搅拌，使原状土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。为保证全桩注浆均匀，在压浆阶段输浆管道发现堵塞断浆，应立即停泵处理。待处理结束后在停机处1m范围内进行复搅后恢复正常作业，以防断桩发生。H型钢焊接加工须保证平整度及焊接质量要求并涂刷减摩剂，其堆放场地要求平整以减少变形。插入前须将型钢的定位设备准确固定，并校核其水平。H型钢吊起达到垂直度要求后方可下插，利用水准仪控制H型钢的顶标高，保证H型钢的插入深度。为保证搅拌桩抗压强度要求，每天用导墙中置换出的水泥土做一组六块7.077.077.07cm3水泥土试块，按规定条件养护，到达龄期后送三块水泥土试块做抗压强度试验。5.2SMW桩施工冷缝处理鉴于始发井使用了三轴SMW工艺，其搅拌桩加固有隔水和挡土功能，是基坑支护结构施工中的一项重点，为保证工程质量，采用深搅桩止水的深基坑支护工程，出现渗漏水的关键往往在于深搅施工中留下了冷缝，所以桩机应尽量保持连续作业。在施工过程中，相邻搭接桩体施工间隔时间不得超过24小时。如超过，则在第二根桩施工时增加注浆量，同时减慢提升速度；如因相隔时间太长致使第二根桩无法搭接出现冷缝，则在冷缝处围护桩外侧补搅素桩。为保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约20cm左右。对于已发生的冷接头，可根据冷接头的具体位置、数量、施工停歇时间，采用在冷缝处补打旋喷桩。6基坑降水始发井竖井基坑坑底位于地下水位以下，为保证基坑的干燥作业，对该段进行降水施工。根据工程地质及水文地质条件，结合以往的降水施工经验，对本竖井拟采用管井井点降水。管井直径235mm，井深24m。6.1降水井井位布置沿基坑两侧离基坑中线5m布设降水井，降水井井位沿基坑两侧布设见图4。降水井点采用旋转钻机成孔，下放钢筋笼井管，潜水泵抽水排出井外。6.2降水井及降水施工技术方法根据降水平面布置图，测量定出每个管井井点的准确位置，其允许误差为100mm。采用旋转钻机钻探成孔，成孔直径为325，成孔垂直度偏差控制在1%以内，成孔深度以低于基坑底10m。井底回填粒径为315mm碎石过滤层0.5m厚。井管采用273钢管制作，钢管安放力求垂直并位于井孔中间，管顶部比地面高出0.5m左右，并有加固措施。井管放入井内后，及时在井管与孔壁填充粒径为38mm细砾石，滤料必须符合级配要求，将设计砂砾规格上、下限以外的颗粒筛除，合格率要大于90%，杂质含量不大于30%，用铁锹下料，以防止分层不均匀和冲击井管，填滤料要一次连续完成，从底部填到井口下1m左右，上部采用不含砂石的粘土分层回填并夯压封口。潜水泵洗井，直至抽出清水为止。洗井在下完井管、填好滤料、封口后8小时内进行，避免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。水泵在安装前应对水泵本身各控制系统作一次全面细致的检查。检验电动机的旋转方向，各部位螺栓是否拧紧，润滑油是否加足。电缆接头的封口有无松动，电缆线有无破坏折断等情况，然后在地面上转35min，如无问题，方可放入井中使用。用绳索将潜水泵吊入滤水层部位，潜水电动机、电缆及接头应有可靠绝缘措施，每台泵应配置一个控制开关，主电源线路沿深井排水管路设置，安装完毕应进行试抽水，满足要求后方可转入正常工作。6.3管井降水控制措施井点使用时，基坑周围井点对称，同时抽水，使水位差控制在要求限度内。靠近建筑物的深井，将使建筑物下及与附近水位差不大于1m，以免造成建筑物不均匀沉降出现裂缝。为此，要加强水位观测，当水位差过大时，立即采取措施补救。潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况，检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨损后水沿电缆渗入电动机内。同时，还须定期检查密封的可靠性，以保证潜水泵正常运转。井点供电系统采用双线路，防止中途停电或发生其他故障影响排水。管井井点露出地面部分应砌砖或围栏防护，防止泥块或杂物掉入井内。7基坑土方开挖7.1基坑土方开挖由于此明挖呈矩型，长度19m、宽度仅10m，深度达14m，拐角的存在导致土方开挖十分困难；土方开挖顺序和方向受结构形式和深度的限制，基坑的土方大部分需要垂直提升以致开挖难度增大。开挖的顺序自上而下依次进行，采用挖掘机分层放坡施工。 始发井竖井开挖采用顺作法进行施工，基坑开挖采用流水作业，严格按照时空效应理论，掌握好“分层、分段、分块、对称、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分区分段、先中间后两侧、抽槽支撑，先支后挖”的原则，严格按基坑施工规范要求施工。采用小型挖机配合人工分层开挖，边开挖边进行临时支护，临时支护采用组合钢腰梁609钢管支撑。基坑开挖过程中，应根据对基坑的监控量测结果及时调整钢管支撑的轴力，保证基坑的施工安全。整个开挖区域分四层，每层分三个台阶开挖。用1台挖掘机开挖，25t吊车配合垂直提升，装碴机配合自卸汽车出土。第一层土方开挖至第一道钢支撑底以下1m，第二层土方开挖至第二道钢支撑底1m，依此类推直至挖到第四道钢支撑底1m，剩余土方进行清底。土方开挖分段示意顺序图详见图5。7.2土方开挖施工7.2.1土方施工流程施工准备表层土清理及开挖第一层土方施工第1道钢支撑开挖第二层土方施工第2道钢支撑开挖第三层土方施工第3道钢支撑开挖第四层土方施工第4道钢支撑清底验槽垫层施工。7.2.2土方开挖施工土方开挖共分二个阶段：第一阶段：分层开挖，采用PC-220挖掘机在地面上开挖至第一道钢支撑下1米。第二阶段：第1道钢支撑施工完毕后将挖掘机吊入基坑内依次进行下层土方开挖及钢围囹、钢支撑的施工，开挖从中间向两边进行，开挖至第2道钢支撑以下1m。第2道钢支撑施工完毕经过验收合格后进行第三层土方开挖，开挖至第3道钢支撑以下1m。第3道钢支撑施工完毕经过验收合格后进行第四层土方开挖，开挖至接近基底0.3m时，第4道钢支撑施工完毕经过验收合格后由人工挖土至设计标高。8钢围檩及钢管撑施工钢支撑的架设是保证基坑开挖和主体结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。始发井竖井明挖基坑水平支撑共设4层，纵向设钢围檩。钢支撑采用609、厚12mm的钢管加工制作，钢围檩采用型号为HW4004082121双H型钢组成。双H型钢之间采用20mm加劲钢板连接成整体，在支撑处加劲钢板间距为400mm，其余地方间距为1m，加劲钢板根据图纸提前加工。钢支撑与钢围檩之间采用千斤顶施加轴力，顶紧后一端焊接固定，另一端安装活络头用钢楔顶紧。钢围檩与桩体连接采用钢楔顶紧，钢支撑安装采用汽车吊。基坑中部为水平撑，边角设置斜撑。8.1钢支撑的组成第一道钢支撑体系由钢管和预埋件组成。第二、三、四道钢支撑由钢管、钢围檩、三角支架及其附属构件组成。钢支撑钢管型号为609mm，t12mm。第一道钢支撑的预埋件是在钢板上焊接钢筋，预埋于圈梁混凝土中；第二、三、四道设钢围檩，由普通热轧工字钢、肋板焊接而成。附属构件有活络头、钢楔、钢板及与钢板焊接的支撑肋板组成。8.2钢支撑体系的构造样式和连接形式钢管与钢围檩的连接形式为：一端焊接于钢围檩（或预埋件）上，另一端钢管接上活络头，活络头与钢围檩中间用钢楔嵌固，钢管与预埋件的连接形式与钢管与钢围檩的连接形式相同.8.3 钢支撑的检验标准（详见表3、表4、表5）8.4钢支撑的挠度要求钢支撑的挠度控制是支撑架设与使用过程中的关键环节，轴力施加过程中一定要注意观测，如果超出允许范围应及时卸载，调整处理后方可继续施工。钢支撑的允许挠度以挠度L/250为准（其中L为计算跨度）。8.5钢支撑的安装架设钢支撑架设与土方开挖交叉作业进行。施工工艺流程为：支撑编号对号运到现场焊三角形钢板托架钢围檩就位钢支撑就位校正施加轴力紧固钢楔拆除液压千斤顶钢支撑与钢围檩连接。8.5.1第一道钢支撑的架设预埋件在圈梁施工前定位预埋于圈梁内，开挖土方低于圈梁底标高0.5m；当圈梁处混凝土达到70的设计强度时，拆除圈梁模板，并铣平预埋件；首先安装固定端的钢管，用起重机将固定端钢管吊到预埋件处，并与预埋件中心焊接。当固定端的钢管焊接好后，用起重机将其他的钢管吊入基坑，并通过高强螺栓连接成整体。对施压端安装时，先在管口安装一个活络头，调整好钢管轴线与预埋件中心一致，在加压端用液压千斤顶预加2030的设计轴力，并打入钢楔。8.5.2第二、三、四道钢支撑的架设首先安装三角托架，三角托架位于钢围檩下，间距为3米。安装时先将三角托架位置处的H型钢表面清理，然后将三角托架焊于H型钢上面，使之与H型钢表面密贴。三角托架严格控制其标高在同一高度上。安装钢围檩时，吊机应在场地上预先加工成的钢围檩标准节吊入基坑里，并在基坑内采用手动葫芦和人工配合将钢围檩标准节架设到三角托架上，钢围檩节间采用高强螺栓连接（或焊接）。钢管的架设其安装方式与第一道钢管的安装方式相似。第二三四道钢管由塔吊与吊机配合吊入基坑内安装处。在安装钢管时，用手动葫芦吊起钢管，并在各钢管接头处放置一托架，以利用螺栓的连接及钢支撑的调整。在钢支撑下的主体结构施工到钢支撑处，并且此时的混凝土达到设计要求的强度时，便可拆除钢支撑。钢支撑的拆除施工工艺为：支撑起吊收紧施加预应力拆去钢楔卸下千斤顶吊出支撑。在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接头处架设一托架，托架安放在结构面上，然后采用千斤顶将预加力端的钢楔卸去，此时可松去各钢管连接处的螺栓，螺栓卸下之后，用手动葫芦将钢管落到地上，由塔吊将钢管吊出基坑。在拆卸时，按设计要求的顺序进行拆除，在卸掉钢管支撑之前，操作工人与吊点分别位于钢管的两侧，以免钢管起吊后摆动伤人。钢管与钢围檩（预埋件）的固定端，可由氧焊法，将焊接处割断而卸掉。钢围檩也是用氧焊法将之各个部件分割出去。8.5.3钢支撑的预加轴力施工（见表6）8.5.4预加轴力施工工艺流程做好顶进预压准备工作安装预应力顶进设备检查钢支撑受力轴线施加预应力到预定值在预定值上持力5分钟加紧楔形板回油固顶。8.5.5钢支撑拆除步骤和方法最下层钢支撑等到竖井底板结构施工完毕，达到设计强度后拆除，以此向上，逐步拆除上一道钢支撑。拆除顺序：支撑起吊收缩施加预应力拆去钢楔卸下千斤顶吊出支撑。钢支撑拆除应随竖井二衬施工进程分段分层拆除。用25t汽车吊将钢支撑托起，在活动端设2台50t千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔。最后用汽车吊将支撑吊出基坑。8.5.6钢支撑防失稳措施基坑开挖过程中，边开挖边架设钢支撑，支撑连接处可靠，确保支撑体系稳定。施工时严格控制钢支撑两端的竖向标高及横向位置，确保钢支撑轴力方向与轴线方向一致。支撑拼接采用扭矩板手，保证法兰螺栓连接强度。拼接好支撑经检查合格后方可安装。对千斤顶、压力表等加力设备定期检验，并制定严格的预加力操作规程，保证预加轴力准确。加力后法兰螺栓逐一检查，进行复拧紧。当支撑轴力超过警戒值时，立即停止开挖，加密支撑。9竖井二衬施工当竖井开挖至设计的井底部标高时，开始施作混凝土底板。待底板混凝土达到一定强度后，开始施作竖井二衬井筒，施作二衬井筒时钢支撑拆除后必须往下移支撑到二衬混凝土模板上。9.1竖井底板施工在施工竖井底板钢筋混泥土之前将底部清理干净，不得有积水和虚渣，待100mm厚C15素混凝土垫层达到一定强度后绑扎底板钢筋，施作钢筋时严格按照设计图和相关的技术规范进行施工，钢筋绑扎完后经检查合格后浇筑底板混凝土。在封底完成且混凝土达到设计要求后，将底板降水井处预留钢筋扳直，对应焊接成网，再浇筑混凝土，进行降水井底部封孔，始发井封水大样图见图6。9.2竖井井筒施工待底板混凝土达到一定强度后进行竖井井筒施工。竖井井筒二衬用48的钢管支撑，采用满堂红脚手架搭设。脚手架搭设横向与纵向间距均为0.8m,高度为0.8m；在内支撑下横向2m范围内搭设钢管架，其横向与纵向间距均为时0.2m,高度为0.3m。钢筋绑扎搭接长度为35倍钢筋直径，钢筋单面焊接搭接长度为10倍钢筋直径；同一截面钢筋接头数量要求小于50%，并相互错开距离大于50cm且不小于30倍钢筋直径。绑扎好的钢筋呈现一刚性框架。竖井二衬为钢筋混凝土结构，其钢筋混泥土结构的高度为13m，为了简化拆模工序、提高生产效率、降低劳动强度、确保混凝土浇注质量，采用组合钢模板浇注竖井井壁混凝土。模板立好后在模板的竖向接缝处放置1010的方木或两根48的钢管，将顶托对称顶在方木或钢管上，顶托竖向间距0.8m，使其成为一个整体。竖井井筒分三次浇筑混凝土，为施工方便第一次浇筑井筒混凝土高度为6m，混凝土厚度为1m,内支撑浇注高度为1.5m,厚度为1.0m；第二次浇筑井筒混凝土高度为4.5m，混凝土厚度为1.0m,内支撑浇注高度为4.5m,厚度为1.0m。当第二次浇筑的混凝土强度达到设计强度的70时，先采用400t的千斤顶和50t的吊机拔出H型钢，边拔边对H孔进行注浆填充；最后进行剩余井筒的施作。二衬混凝土采用C30、S8商品混凝土，浇注混凝土前，要先检查模板确保其精确排列、牢固、清洁无异物。由于采用的是商品混凝土,入模坍落度控制在12cm-14cm。混凝土浇筑时的自由倾落度不得超过2m，当自由坍落度超过2m时采用混凝土输送泵与梭槽将混凝土送到模板里，高度不超过2m。为防止混凝土浇筑高度过高，模板受侧压力过大而引起移位，浇筑混凝土时对称分层浇注，其分层厚度宜为5070cm，使层与层通过振捣紧密结合。9.3混凝土养护浇筑后应根据气候条件，最迟不超过12h即覆盖麻布或洒水，混凝土拆模以后及时洒水养护，以防止养护不及时而出现表面开裂，养护天数不低于7天。10质量保证措施10.1基坑开挖质量保证措施在基坑开挖前四周设置排水沟，防止地表水流入基坑。不在已开挖的基坑边坡的影响范围内行车、堆物、取土。在基坑开挖过程中发现基坑有失稳先兆（如裂纹）应立即停止施工，并采取提高边坡稳定性的有效措施后方可继续施工。10.2钢支撑及钢围檩质量保证措施基坑的稳定与钢支撑及钢围檩支撑体系关系密切。钢支撑和钢围檩必须满足设计要求，提前施加足够的预应力，减少围护结构的变形，并保证与围护桩垂直。支撑顶紧后，采用支托措施固定牢固，防止钢支撑因桩墙体变形和施工碰撞而脱落。钢支撑及钢围檩进场前进行全面检查验收，确保质量达到设计和各种规范要求。特别加强对钢管法兰盘和钢管接头焊接质量检查，钢支撑按规定长度分节拼装。钢支撑拼装时在地面进行预拼装，拼装长度与结构开挖断面宽度相符，经检查验收合格后对支撑进行编号，并对号运到施工现场。钢支撑拼装采用高强度螺栓连接，对拼装完成的钢支撑，检查轴线偏差和挠曲变形在允许范围之内后，方可用于施工。在钢围檩下部标高处，按一定间距在围护桩结构主筋上焊接三角形钢板托架承托钢围檩，钢围檩根据开挖范围分段架设，分段接头部位采用焊接处理，以提高钢围檩的整体性。防止可能出现的钢围檩与基坑围护结构滑动的情况发生，第一段钢围檩与预埋件焊接。钢支撑安装采用整体吊放，吊放时作好安全保障措施，钢支撑架设精度要满足设计及规范要求。每根钢支撑均在活