C09检验

修改状态0检 验 工 艺 守 则页 次1/61主题内容和适用范围本规程规定了压力容器制造过程中各工序的检验过程及技术要求。本规程适用于本公司制造范围内压力容器的检验、验收。2引用标准压力容器安全技术监察规程GB1501998钢制压力容器GB1511999管壳式换热器JB/T47102005 钢制塔式容器JB/T47462002 钢制压力容器用封头JB/T47302005 承压设备无损检测JB47442000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检测3材料检验3.1 总则3.1.1凡用于压力容器受压元件或标准规定按受压元件选材的元件，制造的材料必须有材料质量证明书（以下简称材质书），无材质书的材料，检验员应拒绝检验，并不准入库，由材料检验员负责实施。3.1.2材料包括用于压力容器制作的板材、管材、圆钢、封头、法兰、膨胀节、管板、紧固件、垫片及安全附件、焊材等。3.1.3压力容器材料除符合本标准规定外，还应符合压力容器安全技术监察规程第二章、GB1501998钢制压力容器中4材料和附录A、GB1511999管壳换热器中4材料及有关标准的要求。3.2 检验3.2.1材质书、合格证材料生产单位应经国家安全监察机构认可批准，材质书内容必须齐全、清晰，加盖材料生产单位质量检验章。自非材料生产单位购进的材料，应同时具有材料质量证明原件或加盖供材单位公章和经办人章的有效复印件。外购受压元件，除应有合格证外，还应有使用材料的材质书。3.2.2化学成分压力容器用材料所含化学成分，应与相应材料技术条件相符合。压力容器专用钢材S含量0.020%，P含量0.030%，用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳素钢和低合金钢的含碳量0.25%。3.2.3 力学性能压力容器材料力学性能应符合相应材料技术要求。3.2.4 钢板的供货状态应符合GB1501998中表41中“使用状态”的规定。3.2.5 检验数量修改状态0检 验 工 艺 守 则页 次2/63.2.5.1 批量进货时，按以下方法之一抽样检查验收：a 材料验收标准、技术标准中对抽样验收的规定；b 供货合同中规定的抽样方法，但不得违反有关规定。3.2.5.2 非批量进货时 a钢板逐张进行检验；直径273mm管材和直径50mm的圆钢逐根检验。 b直径273mm管材和直径50mm的圆钢，按10%比例抽检。总抽检数量不少于10根，进货不足10根，全部检验。 c锻件：主要受压元件锻件逐件检验，其他锻件按10%比例抽检，进货不足10件，全部检验。 d焊条：不少于进货量的5%（且不少于1箱）抽检。焊丝：不少于进货量的5%（且不少于1捆）抽检。焊剂：不少于进货量的5%（且不少于25kg）抽检。e按以上比例抽检有不合格者，应全部检验。3.2.5.3 外购外协件的检验数量和方法a 非批量进货或外协时，对全部购进的外购件、外协件进行检验。b 批量进货或外协时，主要受压元件逐件检验；非主要受压元件和其他零部件抽取10%且不少于10件进行检验。发现不合格时，加倍抽样检验，若仍有不合格时全部检验或退货；若加倍抽查合格，则判定该批为合格c 当采购合同、双方协议中有检验规定时，按其规定检验，但不得违反有关标准的要求。3.2.6检验方法3.2.6.1表面质量检测：材料表面不允许存有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂等缺陷，不得有分层，划伤深度不得大于0.5mm。3.2.6.2外形尺寸检验：采用测厚仪、卡尺、钢直尺、钢卷尺、样板等测量工具检测，其实测值应在相应标准允许偏差内。3.2.6.3其他检测方法 a盛装介质毒性程度为极度高度危害的，介质为液化石油气且H2S含量100mg/L的压力容器用钢板，应逐张进行超声波检测。 b 固定式容规第25条要求复验的钢板，按钢板材料的要求应进行机械性能和化学性能复验。3.3 检验合格后，按相应手续办理入库。4 产品焊接试件的检验4.1总则为了检验产品和受压元件焊接接头的力学和弯曲性能，制作纵焊缝产品焊接试件并进行力学和弯曲性能试验，由焊接检验员及理化试验员负责实施。4.2产品焊接试件制备原则4.2.1符合固定式容规的要求。修改状态0检 验 工 艺 守 则页 次3/64.2.2 产品焊接试板制作执行固定式容规、GB1501998中10.5和JB4744-2000的要求。4.3 产品焊接试板试件检验程序4.3.1 产品焊接试板必须在筒节A类焊缝的延长部位与筒节同时施焊。试板经检验合格后制取试样。4.3.2 试样截取执行JB47442000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验。4.3.3 试验方法分别按GB/T228、GB/T232、GB/T229规定进行。4.3.4 试样结果根据JB47442000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检测。4.4 试板判定合格后，由理化室出具试验报告，允许继续施焊其他焊接接头。5主要受压元件检验5.1总则为了确保产品的总装质量，在设备组装前，对各主要受压元件进行检验，由工序检验员负责实施。5.2检验方法及要求5.2.1封头毛坯下料尺寸采用钢卷尺测量，其值与封头加工单位提供的尺寸偏差不超过5mm；成品封头采用测厚仪，在JB/T47462002钢制压力容器用封头规定处测厚，其实侧值不得小于封头设计文件的名义厚度减去钢板厚度负偏差。其内表面形状偏差应用弦长等于封头内直径3/4Di的内样板检查，其最大间隙不大于封头内径的1.25%，检查时样板应垂直于被侧表面，封头直边皱折深度1.5mm。5.2.2圆筒、封头、锥壳、法兰、法兰盖、管板、管子等受压元件的下料、坡口要求，执行下料和坡口加工工艺守则。5.2.3补强圈的内坡口应符合图样规定相应型号的尺寸。用焊缝检测尺检测。螺纹检查孔待补强圈成型后应安装在壳体最低处。5.2.4管板拼接焊缝应进行100%射线或超声波检测。按JB/T47302005承压设备无损检测，射线检测不低于II级或超声检测不低于I级为合格；除不锈钢外应进行焊后消除应力热处理；堆焊管板堆焊前、堆焊后均进行渗透检测；换热管孔直径偏差检测执行GB1511999中6.4.4；孔桥宽度偏差执行GB1511999中6.4.5；管孔表面粗糙度焊接连接时25m，胀接连接时15m，且不允许有贯通的纵向或螺旋状刻痕；隔板槽密封面应与外环密封面平齐或略低。5.2.5换热管拼接时，每条直管不超过一条拼接焊缝，U型管不得超过二条，最短管长不应小于300mm，U型管处外加两侧各50mm处不准有拼接焊缝，对口错边量15%壁厚且不大于0.5mm，拼接后按标准进行通球试验及无损检测，并以2倍设计压力进行水压试验，U型管的弯制执行GB1511999中6.3.4。换热管外形尺寸长度偏差2mm。直线度以下影响穿管为准。修改状态0检 验 工 艺 守 则页 次4/66总装检验6.1总则为了确保设备在安装及运行过程的要求，对设备标准按工艺按图样进行总体组装，由总检验员负责实施。6.2 检验方法及要求6.2.1壳体圆度检验采用钢卷尺，在筒节组对前根据筒节刚度情况检查。组对后内压壳体同一断面上最大内径偏差应1%Di，且25mm，当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围时，则该断面最大内径偏差应不大于该断面内径的1%与开孔内径的2%之和且不大于25mm；外压容器及真空容器的壳体圆度检验方法及标准按GB1501998中10.2.4.11换热器壳体：DN1200时，圆度偏差0.5%DN且5mm；DN1200时，圆度偏差0.5%DN且7mm。6.2.2壳体直线度检测采用0.5mm钢丝，沿壳体圆周0，90，180，270四个部位测量，其偏差不大于1L且4.5mm，当圆筒长度L6m时，偏差1L且8mm。6.2.3相邻筒节组对时，相邻A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍且不小于100mm。对口错边量控制按GB150中10.2.4.1条规定。6.2.4壳体上容器法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应控制法兰面的水平或垂直（特殊要求除外），采用拐尺和水平尺检测，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径100mm时，按100mm 且3mm。法兰螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，有特殊要求，应在图样上注明。6.2.5直立容器的底座圈，底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2 mm。6.2.6容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。6.2.5 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。6.3筒体的制作、检验，应符合筒体制作工艺守则的要求。7焊接检验7.1总则为了保证焊缝无损检测一次合格率及耐压试验一次合格率，保证产品使用正常，严格控制焊接检验，由焊接检验员实施。7.2检验方法及要求7.2.1焊接接头组对间隙及坡口加工，严格按照工艺评定及工艺文件执行。坡口内及周围50mm不允许存在油漆、锈、水等杂物，背面清根应用磨光机磨掉渗透层。7.2.2 焊材应按工艺评定及规程要求烘干、保温置于保温筒中使用；7.2.3 焊工的合格项次应能覆盖焊接接头；7.2.4 周围环境应能满足施焊要求：风速10m/S（手工焊），且2m/S（气体保护焊）；湿度90%；修改状态0检 验 工 艺 守 则页 次5/67.2.5 焊接规范参数严格执行工艺评定及规范要求；7.2.6 对接焊缝余高根据表1控制。标准抗拉强度下限值b540Mpa的钢材及CrMo低合金钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e2010%s且31.5010%1且3010%2且3010%2且31.5015%1且4015%2且47.2.7C、D类焊接接头焊脚，图样未规定时，取焊件较薄厚度，补强圈的焊脚，补强圈厚度8mm时， 其焊角等于补强圈厚度70%，且8mm。7.2.8焊缝表面不允许有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。7.2.9标准抗拉强度b540Mpa的钢材及CrMo低合金钢和不锈钢制造的容器及焊缝系数取1.0的容器，其焊缝表面不允许有咬边，其他容器焊缝表面咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm。焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。7.2.10 接返修执行焊缝返修工艺守则。7.2.11 内件安装牢固，焊脚符合图样。8压力试验和气密性试验8.1总则8.1.1 压力试验是为了检验压力容器的安全性能而必须进行的检验工序。压力试验应在产品制造完毕并经检验合格后进行。压力试验包括液压试验和气压试验。8.1.2 压力试验由车间提出申请，经压力试验责任工程师及监检人员审查同意。压力试验应在总检验员、压力试验责任工程师及监检人员的监督下进行，试验结果应得到压力试验责任工程师及监检人员的审查认可。8.1.3 气密性试验应在压力试验合格后进行，检查产品的严密性。8.2 试验方法及要求试验方法及要求执行压力试验和气密性试验工艺守则的规定。9热处理检验9.1总则对容器或部件的焊后热处理检验，由焊接检验员实施。9.2热处理应在该容器或零部件所有焊接工作结束并经检验合格后方可进行。热处理后不得再进行焊接作业，必须进行时，应重新热处理。9.3 具