《表面粗糙度用》PPT课件.ppt

4.1 概述 4.2 表面粗糙度的评定 4.3 表面粗糙度的选用 4.4 表面粗糙度的标注 4.5 表面粗糙度的测量 表面粗糙度 （1）表面粗糙度的含义及其对机械零件使用性能的影响。 （2）表面粗糙度的的评定标准和参数。 （3）零件表面粗糙度的选择。 （4）表面粗糙度的测量。 通过本章的学习，要求了解表面粗糙度对零件功能的 影响，掌握表面粗糙度的评定标准和参数，以及在图纸上 的标注方式。学会按零件表面的功能要求选择表面粗糙度 值，并会进行表面粗糙度的测量。 4.1 概 述 1.表面粗糙度（roughness）指零件加工表面所具有 的较小间距和和微小峰谷不平度。 表面粗糙度形成的原因： 在加工过程中由于切削分离时金属断裂、切削层残留 面积、刀瘤脱落、鳞刺、受力所产生的金属塑性变形以及 工艺系统高频振动等原因。 表面粗糙度是一种微观几何形状误差，也称为微观不 平度。 表面不平度按表面轮廓误差曲线相邻两波峰或波谷之 间的距离（波距）的大小划分为三类： （1）波距小于1mm的属于表面粗糙度（微观几何形状误差） （2）波距在110mm的属于表面波纹度（中间几何形状误差） （3）波距大于10mm的属于形状误差（宏观几何形状误差） 如下图所示为某工件表面实际轮廓误差曲线，将 这一段轮廓误差曲线按波距的大小分解为三部分的误 差曲线： 零件表面的几何形状误差 2.表面粗糙度对零件使用性能的影响 表面粗糙度对机械零件的使用性能和寿命都有很大的 影响，尤其是对在高温、高压和高速条件下工作的机械零 件影响更大，其影响主要表现在以下几个方面： （1）对摩擦和磨损的影响 具有微观几何形状误差的两个表面只能在轮廓的峰顶 发生接触，如下图所示 。 Ra 磨损量 （2）对配合性能的影响 对于间隙配合，相对运动的表面因其粗糙不平而迅速 磨损，致使间隙增大；对于过盈配合，表面轮廓峰顶在装 配时容易被挤平，使实际有效过盈量减小，致使联接强度 降低。 （3）对抗腐蚀性的影响 粗糙的表面，易使腐蚀性物质存积在表面的微观凹谷 处，并渗入到金属内部，致使腐蚀加剧。 （4）对疲劳强度的影响 零件表面越粗糙，凹痕就越深，当零件承受交变载荷 时，对应力集中就越敏感，使疲劳强度降低，导致零件表 面产生裂纹而损坏。 （5）对接触刚度的影响 接触刚度影响零件的工作精度和抗振性。这是由于表 面粗糙度使表面间只有一部分面积接触。一般情况下，实 际接触面积只有公称接触面积的百分之几。因此，表面越 粗糙受力后局部变形越大，接触刚度也越低。 （6）对结合面密封性的影响 粗糙的表面结合时，两表面只在局部点上接触，中间 有缝隙，影响密封性。因此，降低表面粗糙度，可提高其 密封性。 4.2 表面粗糙度的评定 4.2.1 与评定参数有关的术语及定义 1.取样长度l（sampling length）指用于判别具有表面 粗糙度特征的一段基准线长度，它在轮廓总的走向上量取。 规定和选取取样长度的目的是为了限制和削弱表面波纹 度对表面粗糙度测量结果的影响。 2.评定长度ln（evaluation length）指评定轮廓所必 须的一段长度，它包括一个或几个取样长度。 ln5l 3.基准线用于评定表面粗糙度参数给定的线。 （1）轮廓的最小二乘中线（简称中线 mean line） 具有几何轮廓形状并划分轮廓的基准线，在取样长度内使轮 廓上各点的轮廓偏距y的平方和为最小。 l 0 y 2 dxmin （2）轮廓的算术平均中线在取样长度内，将实际轮 廓划分为上、下两部分，并使上、下两部分的面积相等的基 准线。 F1F2FnS1S2Sm 4.2.2 评定参数 为了完善地评定零件表面实际轮廓的粗糙程度，需要从 不同方向规定适当的参数。 高度特征参数、间距特征参数、形状特征参数 1.高度特征参数沿着垂直于评定基准线的方向计量。 （1）轮廓算术平均偏差Ra在取样长度内，轮廓偏距 绝对值的算术平均值。 l 0 |y（x）|dx 1 l Ra （2）轮廓最大高度Rz在取样长度内，轮廓峰顶线 和轮廓谷底线之间的距离。 Ry|ypmax|yvmax| 高度参数信息比较 Ra参数反映表面轮廓信息较全面，概念直观，用于测量 的电子仪器的电路设计比较简单，用触针式电动轮廓仪测量 ，可以直接读出Ra的数值。 Rz参数测量比较简单，对不允许有较深加工痕迹的表面 （如控制应力集中）和小零件表面有实用意义。 2.间距特征参数沿着评定基准线的方向测量的， 反映表面加工痕迹细密程度。 （1）轮廓微观不平度的平均间距Sm在取样长度内 ，轮廓微观不平度的间距的平均值。 n i1 SmiSm 1 n （2）轮廓的单峰平均间距S在取样长度内，轮廓的 单峰间距的平均值。 n i1 SiS 1 n 3.形状特征参数用轮廓支承长度率tp表示。 轮廓支承长度率tp在取样长度内，一平行于中线与轮 廓相截所得到的各段截线长度bi之和与取样长度之比。 n i1 bi tp 1 l 与高度特性有关的参数（Ra，Rz）是标准规定必须标注 的参数，故称为基本评定参数。间距特性参数（Sm，S）与 形状特征参数（tp）称为附加参数，只有零件表面有特殊使 用要求时才选用。 4.3 表面粗糙度的选用 4.3.1 评定参数的选用 1.高度评定参数的选用 高度参数Ra、Rz中任选一个，但在常用值范围内（Ra为 0.0256.3m），国标推荐优先选用Ra。 对应力集中而导致疲劳破坏较敏感的表面，可在选取Ra同 时选取Rz参数，达到控制轮廓的最大高度不超过规定的允许值 。 2.附加评定参数的选用 附加评定参数一般情况下不作为独立的参数选用。 一般情况下，对密封性、光亮度有特殊要求的表面，应 选用附加参数Sm或S。 只有零件的表面有特殊使用要求时，仅用高度特征参数 不能满足零件表面的功能 要求，才在选用了高度参数的基础 上，附加选用间距特征参数和形状特征参数。 对耐磨性有特殊要求的表面，应选用附加参数tp。 为了使汽车外壳薄钢板具有较好的喷涂结合性和光洁美 观的外形，规定其高度特征参数Ra（0.91.3m），还应控 制间距特征参数S（0.130.23mm） 4.3.2 评定参数值的选用 表面粗糙度评定参数选定后，应规定其允许值。 表面粗糙度参数值的选用原则： 表面粗糙度参数值选用得适当与否，不仅影响零件的 使用性能，还关系到制造成本。 一般说来，表面粗糙度参数值愈小，零件的工作性能 愈好，但加工成本上升。 在满足使用性能要求的前提下，应尽可能选用较大的参 数允许值。 表面粗糙度的参数值已经标准化，设计时应按国家标准 规定的参数系列选取。一般指规定上限值，必要时要给出下 限值。 4.4 表面粗糙度的标注 GB/T 13193规定了零件表面粗糙度符号、代号及其 在图样上的注法。图样上所标注的表面粗糙度符号、代号 应是该表面完工后的要求。 4.4.1 表面粗糙度的符号 表面粗糙度基本符号 H 60 H 60 2 H1.4倍的字高 若仅表示需要加工(采用去除材料的方法或不去除材料的方法)，但 对表面粗糙度的其他规定没有要求时，允许只注表面粗糙度符号。 基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值 或有关说明（例如：表面处理、局部热处理状况等）时，仅适用 于简化代号标注 上述三个符号上均可加一小圆，表示所有表面具有相同的表面粗 糙度要求 在上述三个符号的长边上均可加一横线，用于标注有关参数和说 明 基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。例 如：铸、锻、冲压变形、热轧、粉末冶金等。 或者用于保持原供应状况的表面（包括保持上道工序的状况） 基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法获得。例如 ：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工、气割等 意义及说明 符号 图样上表示零件表面粗糙度的符号 4.4.2 表面粗糙度参数及其数值的标注 在表面粗糙度符号的基础上，注出表面粗糙度数值及其 有关的规定项目后就形成了表面粗糙度的代号。表面粗糙度 数值及其有关的规定在符号中注写的位置如下图所示。 表面粗糙度的代号及其标注位置 a1、a2粗糙度高度参数代号及其 数值 (m)；参数为Ra时，参数值前不 注符号；参数Rz时，参数值前必须注 出相应的参数符号 b加工方法、镀覆、涂覆、表面 处理或其他说明等 c取样长度(mm)或波纹度（m） d加工纹理方向符号 e加工余量(mm) f粗糙度间距参数值(mm)或轮廓支 承长度率(%) 附加标注示例 取样长度2.5mm 加工方法（铣削） 总加工余量（5mm） 表面加工纹理方向 部分加工纹理方向符号 （2）当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值 时，应在图样上标注表面粗糙度参数的最大值或最小值； 用去除材料方法获得的表面粗糙 度,Rz的最大值为3.2m,Rz的最小值 为1.6m 用去除材料方法获得的表面粗糙 度,Ra的上限值为3.2m,Ra的下限 值为1.6m 用不去除材料方法获得的表面粗糙 度,Ra的最大值为3.2m 用不去除材料方法获得的表面粗 糙度,Ra的上限值为3.2m 用去除材料方法获得的表面粗糙度 ,Ra的最大值为3.2m 用去除材料的方法获得的表面粗 糙度,Ra的上限值为3.2m 用任何方法获得的表面粗糙度,Ra 的最大值为3.2m 用任何方法获得的表面粗糙度， Ra的上限值为3.2m 意义 代号 意义 代号 Rz1.6min Rz3.2max （1）当允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个 数少于总数的16%时，应在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或 下限值； 说 明 表面粗糙度在图样中的标注方法 零件的每一个表面都应该有粗糙度要求，并且应在图样 上用代（符）号标注出来。 零件图上所标注的表面粗糙度代（符）号是指该表面完工 后的要求。 表面粗糙度符号 、代号一般注在可见 轮廓线、尺寸界线、 引出线或它们的延长 线上。符号的尖端必 须从材料外指向表面 表面粗糙 度代号中数值 方向应与尺寸 数值方向一致 地位狭小或不便标注时，符号 、代号可以引出标注 未注表面粗糙度应在图纸的右上 角注出 齿轮工作表面的粗糙度注法 同一表面粗糙度要求不同的注法 连续表面粗糙度注法 改正如图所示表面粗糙度代号标注中的错误 4.5 表面粗糙度的测量 4.5.1 检测的基本原理 1.测量方向的选择 对于表面粗糙度，如未指定测量截面的方向时，则应 在高度参数最大值的方向进行测量，一般来说也就是在垂 直于表面加工的纹理方向上测量。 2.表面缺陷的摒弃 表面粗糙度不包括气孔、砂眼、擦伤、划痕等缺陷。 3.测量部位的选择 在若干有代表性的区段上测量。 4.5.2 测量方法 测量表面粗糙度的方法主要有比较法、 针描法、光切 法、干涉法和印模法等。 用比较法检验表面粗糙度是生产车间常用的方法。它是将被测表 面与粗糙度样块进行比较来评定表面粗糙度。 1.比较法用表面粗糙度比较样块 比较法可用目测直接判断或借助于放大镜、显微镜比较或凭触 觉、来判断表面粗糙度。 粗糙度样块的形状、加工方法、材料和加工纹理应尽可能与被 测工件相同，这样可以减少检验误差，提高判断的准确性。 2.针描法用电动轮廓仪测量 触针式电动轮廓仪是利用触针直接在被测表面上轻轻划过，从 而测出Ra值，测量值的范围一般为80.02m。 性能比较完善的电动轮廓仪可以测量Ra 、Rz、Ry、Sm、S、tp各 参数。 3.光切法用光切显微镜测量 光切显微镜又称双管显微镜。它可以测量Rz、Ry，以及规则表 面(车、铣、刨等)的Sm和S。测量的范围一般为0.560m。 如果被测表面粗糙不平，光带就弯曲。设表面微观不平度的高度为h ，则光带弯曲高度为S1S2h /cos45o；而从目镜中看到的光带弯曲高度 S1”S2”Kh/ cos45o（式中K为观测管的放大倍数） S1波峰S2波谷 4.干涉法用干涉显微镜测量 干涉显微镜是利用光波干涉原理测量表面粗糙度。干涉显微镜 主要用来测量Rz、Ry两个参数。测量的范围一般为10.03m。 5.印模法对复制印模表面进行测量 对于大零件的内表面，也有采用印模法进行测量的，即用石蜡 、低熔点合金(锡铅等)或其他印模材料等将被测表面印模下来，然后 对复制印模表面进行测量。 由于印模材料不可能充满谷底，其测量值略有缩小，可查阅有 关资料或自行实验得出修正系数，并在计算中加以修正。 填空题 （1）表面粗糙度是指_所具有的_和 _不平度。 （2）取样长度用_符号表示，评定长度用_符号 表示；轮廓中线用_符号表示。 （3）评定长度是指_ ，它可以包含几个_ 。 （4）测量表面粗糙度时，规定取样长度的目的在于_ 。 （5）测量表面粗糙度时，规定评定长度的目的在于_ 。 （6）国家标准中规定表面粗糙度的主要评定参数有、 、三项。 选择题（将下列题目中所有正确的选项选择出来） （1）常用双管显微镜测量表面粗糙度的_参数值。 A. Ra B. Rz C. tp D. Ry （2）同一零件上，工作表面的粗糙度参数值应_非工作表面 的粗糙度参数值。 A. B. B. C.