煤矿公司安全风险管控实施方案.doc

公司安全风险管控实施方案为进一步落实安全生产主体责任，按照上级要求和xx集团关于开展安全风险评估工作的指导意见，加快推进我公司安全生产风险管控体系建设工作，全方位、全过程排查本单位可能导致安全生产事故的风险点，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控，特制订本方案。一、领导机构及职责为加强组织领导及工作推进，公司成立领导小组。组 长：副组长：公司安全风险管控工作领导小组下设办公室，办公室设在安全部，安全部部长兼任办公室主任。主要职责：1、领导小组负责组织推进安全生产风险管控体系建设；2、组织制定安全风险管控工作制度、评估标准、考核办法；3、负责全面落实作业场所、生产系统、生产装置、专项及年度安全风险管控工作；4、为各级安全风险管控查出问题和提出对策措施及建议的整改落实，提供必要的人力、物资、技术、时间支持和资金投入保障。5、负责对各单位推进情况进行督导、检查，并将各单位职责落实及工作推进情况纳入安全生产责任制进行考核。二、工作程序及内容（一）相关术语和定义1、危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。2、危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。3、风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。4、工作危害分析法（JHA ）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。5、安全检查表分析法（SCL ）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。6、危险与可操作性分析法（HAZOP）分析法是按照科学的程序和方法，从系统的角度出发对工程项目或生产装置中潜在的危险进行预先的识别、分析和评价，识别出生产装置设计及操作和维修程序，并提出改进意见和建议，以提高装置工艺过程的安全性和可操作性，为制定基本防灾措施和应急预案进行决策提供依据。7、风险评估：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。8、风险等级：指以结果及其可能性的结合表示的一个风险或组合风险的大小或量级。9、危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。 （二）、辨识评估风险辨识和风险评估是安全风险管控工作的重要组成部分。1、风险辨识风险辨识是指采用合适的辨识方法找出企业生产、经营活动过程中存在的风险。1.1、风险辨识范围（1）规划、设计、建设、投产、运行等阶段；（2）常规和非常规作业活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所、生产系统、生产装置的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）工艺、设备、管理、人员等变更；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地质及环境影响等。1.2、风险辨识方法对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；对于复杂的化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。2、风险评估依据风险辨识的结果，采用风险矩阵分析法（LS）和关键要素法，开展风险评估。2.1、年度安全风险评估每年度开展一次全面整体评估。2.2、专项风险评估（1）超前风险评估新建、扩建、改建项目设计、投产前；上级部门查出生产系统存在重大安全生产隐患被停止作业，整改后复工前；停产、复工复产前；动火、受限空间、动土、断路、高处、吊装、盲板抽堵、临时用电等高危作业实施前；新技术、新工艺、新材料、新装备试验或推广应用前。（2）即时风险评估作业场所、生产系统出现安全生产异常信息时；生产装置、生产工艺、生产单元、主要设施设备、重大危险因素等进行重大变更、发生重大变化时；上级对即时安全风险管控有明确要求的。2.3、现状风险评估（1）涉及危险化工工艺的作业场所、生产系统、生产装置每月评估1次；（2）重大危险源区域每月评估1次；（3）厂区外危险化学品长输管线每月评估1次；。（三）风险识别评估流程风险点识别作业活动清单设备设施清单风险点确定制定典型控制措施风险分级管理全面跟踪验证风险评价方法JAS/SCL/HAZOP/LS定期更新 强化过程PDCA管理循环计划/实施/检查/处置1、风险点识别1.1、 风险点以生产区域、作业区域或作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。在进行危害识别时，应依据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。对生产全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立风险点登记台账根据风险点识别汇总单位风险登记表。风险点登记台账单位： 序号风险点类型可能导致的事故类型区域位置所属单位备注1.2、设备设施清单以安全检查表法（SCL ）对生产现场设备设施及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别，形成设备设施清单。设备设施清单单位： 岗位：序号设备名称类别位号/所在部位所属单位是否特种设备备注1.3、作业活动清单作业活动是根据本单位生产情况分为系统开停车、系统紧急停车、正常生产操作、检维修。以工作危害分析法（JHA ）并按照作业步骤分解逐一对作业活动过程中的人的不安全行为进行识别，形成作业活动清单。作业活动清单单位： 岗位：序号作业活动名称作业内容地点单位活动频率备注2、风险评价方法2.1、工作危害分析法（JHA ）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，辨识每一步骤的潜在危害填入工作危害分析（JHA ）评价表（对应作业活动清单）； 工作危害分析评价表单位： 岗位： 风险点名称：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物环境、管理）主要后果现有控制措施可能性L严重性S风险度R评价级别管控级别建议新增（改进）措施工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置分析人： 审核人： 审定人： 日期：2.2、安全检查分析（SCL ）针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检查，确定安全检查表的要点和内容，填入安全检查分析（SCL ）评价表（对应设备设施清单）。安全检查分析评价表单位： 岗位： 风险点设备名称：序号检查项目检查标准不符合标准情况及后果现有控制措施可能性L严重性S风险度R评价级别管控级别建议新增（改进）措施工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置分析人： 审核人： 审定人： 日期：3、风险评估风险评估采用矩阵法（简称LS ），R=LS ，其中R 是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S 是事故后果严重性；R 值越大，说明该系统危险性大、风险大。事故发生的可能性（L）判定准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事件或事故。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100部分装置（2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力502套装置停工或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制定、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101套装置停工或设备地区影响2不符合企业安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损安全风险等级判定准则（R）及控制措施风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20251级巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立即15162级重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9123级中等风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理484级可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理135级可忽略无需采用控制措施需要保存记录 依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高原则。风险等级按照从高到低分为5级，1级为最高风险，5级为最低风险。风险矩阵表5510152020025448121620336912152246810112345可能性 严重性123453.1、评估分类按照客观、公正、真实的原则，严谨、明确作出安全风险评估结论。3.1.1安全风险评估结论为安全可控的定为：绿色；3.1.2基本可控的定为：黄色；3.1.3不可控的定为：红色。3.2分级管控根据风险评估结论类别，实施分类处置、分级管控。3.2.1绿色：可正常生产。由各单位依法依规负责管控。3.2.2黄色：由公司分管负责人负责管控，制定整改措施跟踪落实，可边整改，边生产。3.2.3红色：立即停止生产作业或设备运行。由公司主要负责人负责组织管控，对查出问题制定专门管控方案和安全、技术、组织措施，按照“五定四签字”原则进行全面整改。问题整改销号后，组织再次安全风险评估，达到绿色后，方可恢复生产作业或设备运行。风险分级表 管控级别判定方法重大风险较大风险一般风险低风险低风险LS法1级2级3级4级5级风险色度红色 黄色绿色绿色绿色4、风险控制措施风险控制措施应从工程技术措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。4.1工程技术措施，实现本质安全；4.2管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；4.3教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；4.4个体防护措施，减少职业伤害。4.5设备设施类的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。4.6作业活动类的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。5、风险公告警示在各有关岗位公示本岗位的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施。岗位风险点告知区域名称岗位名称风险点名称事故类型典型控制措施风险等级应急措施责任人三、实施步骤（一）、2月28日3月10日，宣传学习。公司组织方案实施培训，要求各单位主要负责人、班段长参加。各单位要制定安全管控具体实施措施，成立领导小组，要认真做好宣传发动工作，利用黑板报、微信等平台积极宣传，利用周例会和班前班后会时间，组织职工学习讨论。要召开方案实施专题会，会议由厂长（部长）主持，邀请主管领导参加，并做好详细会议记录。（二）、3月11日3月31日，风险点识别。各单位组织职工对生产全过程进行风险点识别，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立风险点登记台账。围绕如何发现风险点，各单位要进行学习讨论，要人人参与风险识别，根据各岗位特点，全员、全过程、全方位、全天候排查可能导致事故发生的风险点。（三）、4月1日4月30日，列出清单。各单位划分并确定作业活动，梳理设备设施，填写上报作业活动清单、设备设施清单。（四）、5月1日5月25日，风险分析评估。各单位要根据作业活动清单、设备设施清单，由单位主要负责人组织全体干部职工针对危险有害因素、规章制度、以往事故教训进行安全检查分析。将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，逐步逐条进行工作危害分析，并对识别出的风险制定相应的控制措施。采用矩阵法，按照客观、真实原则作出安全风险评估，根据评估结论分级管控。（五）、5月26日5月30日，检查公示。公司将对各单位开展情况进行检查评比，各单位要将主要风险点、风险类别等信息进行公示，让每一个员工都了解风险点的基本情况，标明岗位主要危险有害因素、后果、事故预防及处置措施。四、标准原则（一）遵循五项原则1.“防范重特大事故”的原则；2.“深化、细化安全生产标准化”的原则；3.“突出重点要素”的原则； 4.“把握关键环节”的原则；5.“简单易行、便于操作”的原则；（二）坚持四个着力1.着力服务公司年度重大生产经营决策、重要工作安排、重要灾防措施；2.着力防范公司重特大事故；3.着力控制“两重点一重大”安全风险因素；4.着力管控动火、受限空间、动土、断路、高处、吊装、盲板抽堵、临时用电等高危作业。五、工作要求（一）加强领导，有效实施。加强组织领导，明确责任分工和时间要求，制定安全风险管控工作制度、评估标准、考核办法，建立管控体系，明确管控责任，完善评估标准，用好评估结论，严格管控考核，确保安全风险分级管控工作扎实、有效实施。（二）安全风险管控是一项涉及面广、要求高、较为复杂的工作，需要广大干部员工积极参与、协调配合的工作。管理人员重视与否，直接关系到安全风险管控实施的成败，只有得到管理人员的重视，才能发动班段长和员工积极参与安全风险管控实施。要求各单位负责