混凝土蜂窝、麻面、孔洞等问题分析处理.docx

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一、砼常见质量通病原因分析（一）混凝土强度偏低，匀质性差，低于同等级的混凝土梁板，主要原因同等级的混凝土梁板，主要原因是随意改变配合比，水灰比大，坍落度大；搅拌不充分均匀；振捣不均匀；过早拆模，养护不到位，早期脱水表面疏松。（二）混凝土柱“软顶”现象，柱顶部砂浆多，石子少，表面疏松、裂缝。其主要原因是：混凝土水灰比大，坍落度大，浇捣速度过快，未分层排除水分，到顶层未排除水分并二次浇捣。（三）混凝土的蜂窝、孔洞。主要原因是配合比不正确；混凝土搅拌时间短，未搅拌均匀，一次下料过多，振捣不密实；未分层浇筑，混凝土离析，模板孔隙未堵好，或模板支撑不牢固，振捣时，模板移位漏浆。（四）混凝土露筋，主要原因是混凝土浇筑振捣时，钢筋的垫块移位，或垫导块太少，甚至漏放，钢筋紧贴模板致使拆模后露筋；钢筋混凝土结构截面较小，钢筋偏位过密，大石子卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢筋周围，产生露筋；因混凝土配合比不准确，浇筋方法不当，混凝土产生离析；浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；本模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。（五）混凝土麻面，缺棱掉角。主要原因模板表面粗糙或清理不干净；浇筋混凝土前木模板未湿或湿润不够；养护不好；混凝土振捣不密实；过早拆模，受外力撞击或保护不好，棱角被碰掉。二、控制措施（一）混凝土强度偏低，匀质性差的主要控制措施1.确保混凝土原材料质量，对进场材料必须按质量标准进行检查验收，并按规定进行抽样复试。2.严格控制混凝土配合比，保证计量准确，按试验室确定的配合比及调整施工配合比，正确控制加水量及外加剂掺量。加大对施工人员宣传教育力度，强调混凝土桩结构规范操作的重要性，改变其认为柱子混凝土水灰比大，易操作易密实的错误观念。3.混凝土应拌合充分均匀，混凝土坍落度值可以较梁板混凝土小一些，宜掺减水剂，增加混凝土的和易性，减少用水量。4.振捣要均匀密实，截面积较小、高度较高的柱就大柱模侧开设洞口，分段浇筑。5.需改变柱模过早拆除，不养护的传统坏习惯；改变混凝土柱失水过快，表现疏松，强度降低的状况。（二）混凝土柱“软顶”的主要控制措施1.严格控制混凝土配合比，要求水灰比、坍落度不要过大，以减少泌水现象。2.掺减水剂，减少用水量，增加混凝土的和易性。3.合理安排好浇筑混凝土柱的次序，适当放慢混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑至柱顶时应二次浇捣并排除其水份和抹面。4.连续浇筑高度较大的柱时，应分段浇筑，分层减水，尤其是商品混凝土。 （三）混凝土柱蜂窝孔间的主要控制措施1.混凝土搅拌时，应严格控制材料的配合比，经常检查，保证材料计量准确。2.混凝土应拌合充分均匀，宜采用减水剂。3.模板缝隙拼接严密，柱底模四周缝隙应用双面胶带密封，防止漏浆。4.浇筑时柱底部应先填100厚左右的同柱混凝土级配一样的水泥砂浆。5.控制好下料，保证混凝土浇筋时不产生离析，混凝土自由倾落高度不应超过2m。6.混凝土应分层振捣，在钢筋密集处，可采用人工振捣与机械振捣相结合的办法，严防漏振。7.防止砂石中混有粘土块等杂物。8.浇筋时应经常观察模板、支架墙缝等情况，若有异常，应停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完毕。（四）混凝土露筋的主要控制措施1.混凝土浇筑前，应检查钢筋和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。2.混凝土截面较小，钢筋较密集时，应选取配适当的石子。3.为了保证混凝土保护层厚度，必须注意固定好填块，垫块间距不宜过稀。4.为了防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，保护层混凝土要振捣密实。5.混凝土浇筑前，应用清水将模板充分湿润，并认真填好缝隙。6.混凝土柱也要充分养护，不宜过早拆模。（五）混凝土麻面缺棱掉角的主要控制措施1.模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。2.板模在混凝土浇筑前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。3.混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏浆。4.拆除柱模板时，混凝土也具有足够的强度；拆模时不能用力过猛、过急，注意保护棱角。5.加强成品保护，对于处在人多运料等通道时，混凝土阳角要采取相应的保护措施混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：(1) 模板接缝不严，板缝处漏浆。（2）模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。（3）混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。（4）混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析。 (5)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(6)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。2、预防措施（事前控制）：(1)混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土浇筑高度一般不超过2米，超过2米时要采取措施，如用串筒等进行下料。(3)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。3、处理方法（事后处理）：（1）麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。（2）如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补（3）如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护。（5）如果是孔洞，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。混凝土露筋1、产生原因：(1)混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。2、预防措施（事前控制）：(1)钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好。同时保证保护层厚度。(2)钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。3、处理方法（事后处理）：将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，并加强养护根据以往施工经验，混凝土的外观经常还会出现蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缺棱掉角、色差、表面不平整、水纹、鱼鳞纹、冷缝、裂隙等影响结构的光洁度和外观质量。这些缺陷虽然不影响结构物的内在质量和使用,但严重影响了结构物的外表美观，降低了结构物的整体质量。因此，为了保证混凝土工程的外观质量，现针对混凝土外观出现的缺陷，分析其产生的原因，制定相应的预防措施和修补方案，以期更好的指导混凝土工程的施工。一、外观质量通病原因分析及预防措施1、气孔 产生原因： （1）由于水灰比较大、拌和用水计量不准确及未调整施工配合比或调整不准确，都将会造成拌和用水量偏多，坍落度过大，形成水珠，从而在混凝土终凝后，再吸收水份，在表面形成气孔。 （2）模板表面不光滑，脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠及气泡，从而拆模后在混凝土表面出现气孔。 （3）振动棒振捣的间距过大，振捣时间短，使混凝土中的水珠及气泡没能全部逸至表面，从而在混凝土表面形成气孔。预防措施：（1）掺入减水剂，减小用水量，充分做好理论配合比，混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，限制坍落度、水灰比。（2）对模板必须除锈打磨，保证模板洁净，且同时用清洁的脱模剂，不能使用废机油等会引起色差的脱模剂，也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色的脱模剂，且同一座桥上使用同一种脱模剂。（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。 （4）在外侧模上使用附着式振动器，或用扁铲在混凝土与侧模之间插捣，或在振捣时轻敲模板，便可帮助附着在侧模上的气泡逸出，从而达到消除气泡的效果。2、蜂窝、麻面、露筋、孔洞、缺棱掉角产生原因：（1）模板接缝不严，板缝处漏浆，模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂；（2）混凝土配合比设计不当或现场计量有误；（3）振捣不密实、漏振；（4）混凝土搅拌不均，和易性不好；（5）混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析；（6）底模未放垫块或垫块脱落，导致钢筋移动；（7）钢筋间距过小，石子粒径过大，振捣不仔细；（8）拆模过早和拆模措施不当、以及混凝土浇筑后养护不好等。预防措施： （1）加强振捣，采取二次振捣法，前人初振，后人复振，且分段，专人负责。这样可控制漏振或振捣不到位的现象。（2）控制好混凝土的配合比，适当增大砂率，加强集料级配的检测，不合格的集料不进场，混凝土拌和时控制好坍落度，模板拼缝可加工成企口形，便于咬合，并在缝间采用高密海绵条、橡胶条或双面胶处理，确保接缝平整，严密不漏浆。（3）脱模剂一定要涂均匀，不能太少，且必须达到一定的强度之后才能拆模，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急，吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋、木板等保护好，以免碰损。3、混凝土表面色差产生原因： （1）模板的脱模剂采用废机油等材料照成污染混凝土表面。（2）模板的脱模剂涂刷不均匀；（3）模板打磨不彻底，不干净，模板生锈；（4）立模时间较长，长期处于粉尘污染之中，混凝土浇筑前未进行除锈处理；（5）钢筋焊接过程，对模板表面有污染；（6）同一结构混凝土原材料发生变化，混凝土拌和时间不够造成混凝土材料分布不均匀，混凝土和易性不好或过振导致胶凝材料分布不均，分层浇筑时间过长或振捣不充分形成的分层浇筑界限。预防措施：模板打磨干净，采用专门的建筑高效脱模剂，脱模剂涂刷均匀；模板安装完毕后要立即组织人力、物力进行抓紧施工；混凝土浇筑前用洁净的清水冲洗钢筋模板表面；钢筋焊接过程，避免对模板表面污染；混凝土运输过程中严禁出现离析现象。在振捣过程中不能出现漏振、过振、欠振现象。严格控制原材料质量，尤其是粉煤灰等原材料的品质。同一混凝土结构应保证原材料一致。分层浇筑混凝土时合理控制混凝土坍落度，优化施工工艺，降低混凝土层与层之间浇筑时间间隔，提高混凝土浇筑的连续性。加强振捣。4、表面不平整产生原因：（1）模板支撑不牢，模板跑模，支撑点下沉，模板刚度不够，模板整修不到位，表面不平整，模板接缝不平整；（2）浇筑混凝土顺序不当，造成模板倾斜，振捣时，过多振捣模板，产生模板位移，混凝土浇筑一次投料过多，浇筑速度过快，一次浇筑高度超过规定，使模板变形；（3）未合理布置混凝土浇注下灰口；（4）混凝土浇筑完成后，表面找平措施不对及混凝土未达到规定强度，上人操作或运料。（5）雨季施工过程未最好防雨措施，导致雨水直接打击混凝土表面。预防措施：（1）严格按施工规范和施工工艺操作，合理安排混凝土浇筑顺序，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇筑养护；（2）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支撑在坚实的地基上，有足够的支撑面积，防止浸水，以保证不发生下沉，模板安装时处理好模板接缝，安装完成后做好检查；（3）在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土达到1.2Mpa以上，方可在已浇混凝土上走动；（4）做好混凝土雨季施工的防护措施，在混凝土初凝前，避免雨水直接打击混凝土表层；5、水纹产生原因：（1）混凝土拌和过程中，水灰比未控制好，水量过大，引起坍落度过大；（2）浇筑时经振捣后混凝土离析，水泥稀浆浮到混凝土的表面，水泥含量较多，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形成的形状似水波纹状，此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土时振动棒没有深入到下层足够的深度，往往也会引起出现水波纹现象。 预防措施： （1）施工前必须做好施工配合比，确定好水灰比及砂、石含水量，混凝土拌和过程中必须严格控制坍落度，对坍落度不符合要求的混凝土必须倒掉重新拌和，严禁不合格的混凝土入模。 （2）混凝土振捣时必须将振动棒透入到下层一定的深度，且振捣时必须控制每一棒的振捣时间，振捣时间不能过长，过长将会引起混凝土的离析。6、鱼鳞纹产生原因：（1）新拌和混凝土离析，或放置时间过长造成泌水，形成水膜及水泥稀浆挤占骨料间空隙，并分散、包裹于骨料表面，水份迁移形成水膜痕迹及浅表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙，色差等鱼鳞纹。（2）当混凝土过振形成离析时，石料挤压形成一部分骨料少，一部分骨料多，外观颜色不一形成色差，骨料多的地方外观便形成鱼鳞纹。（3）当芯模反压固定及芯模底部未封闭，浇筑时芯模上浮，混凝土出现塑性变形并向下滑移，也将会在表面出现鱼鳞纹。预防措施：（1）控制混凝土离析及放置时间过长，控制骨料的最大粒径及骨料级配，碎石应为连续级配，做理论配合比时应适当增加砂率，浇筑时应尽量不让混凝土等待时间过长，运输过程中应尽量减少转运次数，这样便可控制混凝土的泌水。（2）对芯模要一次性的固定好，防止上浮。（3）分段浇筑后，封闭芯模底模，限制混凝土从芯模底板处上翻。（4）采用二次振捣，先用50型棒，间隔一定距离后，再用30型棒进行二次补振，振动棒振捣间距要均匀，时间要大致相等，不能间距时大时小，时间时长时短，这样便可控制混凝土不离析、不漏振、不过振。7、冷缝 产生原因：（1）由于梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已超过初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土中，在两层交界面上出现的色差现象。（2）由于浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，而上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层之间形成界面出现的色差现象。（3）由于气温较高，下层浇筑后，上层还没有来得及浇筑就初凝，从而在两层间交界面形成的色差现象。预防措施： （1）控制拌和能力及浇筑时间，应尽量减少混凝土的翻运次数，适当控制混凝土的浇筑长度，控制混凝土的浇筑时间，在下层初凝前浇筑上层。（2）浇筑时应控制振动棒的插入深度，尽可能的使棒插入深一些，深入到下层中，使上下层界面混凝土混和均匀，消除色差。（3）高温时在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。（4）在外侧模上使用附着式振动器，也可减小混凝土外观上的色差。8、梁、墩、承台、基础等结构接缝和施工缝处产生烂根、烂脖、烂肚产生原因：施工缝位置留设不当；模板安装完毕后，接缝处未清理干净；对施工缝处先浇筑混凝土表面未作处理或处理不当；模板接缝处漏浆等。预防措施：（1）基础等应在下部浇筑完间歇1-1.5h，沉实后再浇筑上部混凝土；（2）模板安装做到拼缝严密，不漏浆。9、结构发生裂缝产生原因：模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；养护不好引起裂缝；拆模不当，引起开裂；冬季施工时拆除保温材料时温差过大，引起裂缝；大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝；大面积现浇混凝土由于收缩和温度应力产生裂缝；主筋严重位移，使结构受拉区开裂；混凝土初凝后又受扰动，产生裂缝；构件受力过早或超载引起裂缝；基础不均匀沉降引起开裂；设计不合理或使用不当引起开裂等。预防措施：（1）控制砼温升选用水化热低的水泥。为使砼减少升温，可以在满足设计强度要求的前提下，减少水泥用量，尽量选用中低热水泥。掺入减水剂和微膨胀剂。掺加一定数量的减水剂或缓凝剂，可以减少水泥用量，改善和易性，推迟水化热的峰值期。而掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，也可以减少砼的温度应力。掺入粉煤灰外掺剂。在砼中加入少量的磨细粉煤灰取代部分水泥，不仅可降低水化热，还改善砼的塑性。骨料的选用。连续级配粗骨料配制的砼具有较好的和易性，较少的用水量和水泥用量以及较高的抗压强度。另外砂、石含泥量要严格控制。降低砼的出机温度和浇筑温度。首先要降低砼拌合温度。降低砼出机温度的最有效的办法是降低石子的温度，在气温较高时，要避免太阳直接照射骨料，必要时向骨料喷射水雾或使用前用冷水冲洗骨料。砼在装卸、运输、浇筑等工序都对温度有影响。为此，在炎热的夏季应尽量减少从搅拌站到入模的时间。（2）采用保温或保湿养护，延缓砼降温速度为减少砼浇筑后所产生的内外温差，夏季应采用保湿养护，冬季应保温养护。大体积砼结构终凝后，其表面蓄存一定深度的水，具有一定的隔热保温效果，缩小了砼内外温差，从而控制裂缝的开展。而基础工程大体积砼结构拆模后，宜尽快回填土，避免气温骤变，亦可延缓降温速率，避免产生裂缝。（3）改善施工工艺，提高砼抗裂能力采用分层分段法浇筑砼，有利于砼水化热的散失，减小内外温差。改善配筋，避免应力集中，增强抵抗温度应力的能力。孔洞周围、变断面转角部位、转角处都会产生应力集中。为此，在孔洞四周增配斜向钢筋、钢筋网片，在变截面作局部处理使截面逐渐过渡，同时增配抗裂钢筋都能防止裂缝的产生。配筋要尽可能应用小直径和小间距，按全截面对称配置。做好温度监测工作，及时反映温差，随时指导养护，控制砼内外温差、混凝土表面与环境温差。（4）做好成品和半成品的保护，严禁混凝土在强度未达到涉及及规范要求前，承受外部荷载。二、外观质量通病处理在混凝土施工过程中要严格按规范施工，对于质量通病，按预防措施在施工过程中进行纠正，绝大部分质量问题可以避免。这样才能更好提高混凝土施工质量，减少经济损失。一旦出现质量缺陷，应及时会同工程监理或其他方面人员积进行研究，尽快解决，以利工程顺利进行。对于工程实际施工中，已经产生的质量缺陷，经分析不影响结构的使用性能和不危及结构安全且能保证混凝土的耐久性的条件下，按以下在施工中总结的经验进行处理。1、对于数量不多或轻微的小蜂窝、麻面、露筋、露石，缺棱掉角，洗刷干净后，为了获得同原混凝土表面相同的颜色，可以经过试验，把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混合，砂使用筛除颗粒的细砂，将混拌后的水泥与细砂按1：2的比例拌合，之后掺一定数量的胶合物(如环氧树脂、108胶等)进行拌匀进行修补，并用砂浆抹子抹面，以使混凝土表面光滑，抹浆初凝后加强养护。 2、对于孔洞和比较严重的漏筋、蜂窝、缺棱掉角，将混凝土凿除至坚硬层，清除表面松动的碎石、浮尘，之后用水清洗干净。将清洗后的接触面用环氧树脂进行均匀涂刷，以增大新老混凝土之间的粘结力。用同本体混凝土同级的无收缩细石混凝土捣实、抹平，以免新旧混凝土的接触面产生裂缝。之后覆盖，洒水保持湿润，加强养生。3、对于较深的蜂窝、孔洞在清除困难的条件下，对蜂窝、孔洞用高压水冲洗，后用高压风将孔洞内的水吹干，预埋压浆管和排气管，之后表面用同等级的无收缩细石混凝土封闭，待封闭混凝土达到一定的强度后，采用同梁体管道压浆相同的浆液进行压浆处理。4、对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，首先用钢丝刷子将混凝土表面打毛，清除表面附着物，用水冲洗干净后充分干燥，然后用树脂充填混凝土表面的气孔，再用水泥砂浆或低粘度聚合物封堵以防止水份侵入。当裂缝较宽、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽，清扫、清洗。施工时首先用人工将晒干筛后的砂、水泥按试验室给定的配合比配好搅拌均匀后，将环氧树脂和二酊酯、固化剂也按配比拌匀。然后掺入已拌好的砂、水泥当中，再用人工继续搅拌。及时将已拌好的环氧树脂砂浆装到已凿好洗净吹干后的砼凿槽内进行嵌入。从砂浆开始拌和到嵌入砼缝内，一组砂浆的整个施工过程需要30分钟左右完成。砂浆嵌入缝槽内处理好后两小时以内及时用土工布或塑料薄膜进行覆盖，待完全初凝后，开始用水养护。施工时环氧树脂砂浆各组分的质量比为环氧树脂：二酊酯：固化剂：水泥：砂100：20：8：120：120。5、对于错台较大的砼在凿除后打磨，一般性错台直接用打磨机打磨。6、对于微小裂缝可直接用赛柏斯修补剂涂刷处理，料水容积配合比为5：2。7、所有修补用的原材料同施工本体混凝土相同。8、对于影响结构承载力的混凝土质量缺陷，必须在征得监理单位和建设单位同意的条件下会同设计等有关单位进行研究处理。9、所有的修补工作均制定有经验的工人并在技术和试验人员的指导下进行。三、外观质量保证措施1、加强混凝土原材料的进场检验（1）胶凝材料的水泥是砼最重要的成分之一，水泥进场要对其品种、级别、包装、出厂日期等进行检查，看是否符合规范规定的要求，同时对水泥的强度、安定性等重要性能指标进行二次复试，其质量须达到相关标准要求。（2）进场粗细骨料的检验，其各项指标指标必须符合规范规定的要求。（3）熟悉进场的外加剂、矿物掺合料说明书的内容及各项指标并对其按规定要求进行复检。搅拌用水采用饮用水。2、做好混凝土的配合比的选择结合工程施工中可能遇到的问题及所处的环境和设计要求做好理论配合比的选择。3、加强对水灰比、拌合站计量管理（1）混凝土施工执行挂牌制度。拌合站在投入使用前做好标定，并请相关单位人员进行验收，定期做好各种衡器的检定，每次使用前进行校核，保证计量准确。（2）混凝土搅拌前，根据测得的砂石含水情况等做好施工配合比的调整，混凝土施工严格按施工配合比执行。 4、加强对混凝土的搅拌、运输、振捣与养护（1）依据搅拌机的类型、骨料的品种、外加剂掺合料的类型及混凝土坍落度、搅合料要求、强度增长效果等情况确定混凝土的搅拌时间。（2）尽量减少混凝土运输的转运过程，避免混凝土离析、泌水现象的产生。（3）合理选择振捣设备的类型，严格按施工工艺做好混凝土的振捣，严禁产生漏振、过振和少振。（4）混凝土浇筑按结构的特点做好分层、分区、分段，严格控制混凝土浇筑分层的厚度。（5）根据混凝土所处的环境和结构本身的特点做好混凝土的养生工作。5、加强混凝土半成品、成品的管理在混凝土初凝前确保其不受扰动，混凝土在强度达到规定要求前砼抹禁止上人，搬运材料、堆放材料及进行下一道工序的操作，在运输过程中，采取可靠措施避免碰撞混凝土阳角。6、加强模板的检查验收和管理模板要有足够的强度、刚度和稳定性。在施工过程中做到模板打磨彻底，支撑牢固稳定，拼缝严密，不漏浆，脱模剂涂抹均匀。拆模时混凝土强度达到规定要求，并尽量采取措施，不损伤混凝土。 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