中国南车眉山车辆厂实习报告总结.doc

本科实习报告学 学 院制造科学与工程学院 学生姓名 X X X X X 专业 材料成型及控制工程 学号 08430220XX 年级 08级 指导教师 曹建国 莫华强 唐建新 教务处制表二一一 年 九 月 二十九 日课程名称： 生 产 实 习 课程号码： 302123030实习周数： 2 周 学分：3实习单位： 中国南车眉山车辆厂 实习地点： 眉 山 市实习时间： 2011.08.29-2011.09.081、 中国南车眉山车辆厂简介中国南车集团眉山车辆厂是中国高速、重载、专用铁路车辆生产经营的优势企业，轨道车辆制动机研发制造的主导企业，年产各型铁路货车5000辆，各型机、客、货车制动机35万（台）套、各种铸锻、铆焊等车辆配件2万多吨。在中国铁路上，有20%的各型货车和50%的机、客、货车制动机都由该厂提供。在国内同行业中率先开展国际贸易并多次创下货车出口数量纪录，目前已成功向亚洲、非洲、澳洲、欧洲、南美洲等地用户提供了个性化的产品和服务，与20多个国家和地区的客商建立了良好的商务合作关系。 工厂瞄准世界铁道车辆前沿技术，采用先进的技术、工艺、材料，不断优化产品设计，保证了企业持续的产品创新和技术进步。先后有50多项新产品填补国内空白，开发的产品多次获得国家科技进步奖、国家科技攻关奖。每年开发新产品20多项，仅2005年就有70吨级货车等22个项目通过部级技术审查或生产质量认证，形成了涵盖敞、棚、平、罐、漏等各个品种的产品系列。适应产品多样化、国际化的需要，转向架新产品的开发也层出不穷。轨距从1000mm到1676mm，轴重从低轴重到30t轴重，较好地满足了各种车型的配装要求。 工厂全力推进精益制造和精细管理，产品制造全面与国际先进水平接轨，为客户提供优质安全的产品和服务。工厂拥有性能先进、配套完善的机械加工、铆焊、铸锻压型等通用和专用设备，坚持“以人品塑造产品，用真诚回报用户”的质量方针，不断强化产品开发、生产销售全过程的质量控制，通过了ISO9001质量体系认证和ISO14001环境管理体系认证和OHSMS18001职业健康安全管理体系认证，计量管理达到了国家计量合格企业一级标准，工厂荣获国家质量奖，主要产品曾荣获国家优质产品称号。 眉山车辆厂秉承“献身铁道车辆事业，承载繁荣发展使命”的宗旨，以追求用户满意为永恒的奋斗目标，竭诚为用户提供最适合其意愿的个性化产品和服务，愿真诚与国内外广大客商合作，为繁荣中国和世界铁道车辆事业而不懈努力。二、实习目的、要求： 实习是一种实践，是理论联系实践，应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养我们能力和技能的一个重要手段。 参观实习是一门专业实践课，是我们在学习专业基础课程之后进行应用时不可缺少的实践环节。它对我们了解较落后的制造工艺和先进制造工艺之间的差别有很大的意义，参观实习更是我们走向工作岗位的必要前提。通过实习，我们可以更广泛的直接接触社会，了解社会的需要，加深对社会的认识，增强对社会的适应性，将自己融到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想和业务距离，为我们参观后社会角色的转变打下基础。这次在南车集团眉山车辆厂一个大型工厂的参观实习进一步加深了我对专业知识的理解，也使我对以后的工作有了新的认识，明白了完成一件“工程”所进行的准备工作及相关流程。同时通过运用所学的专业知识进行观察，也锻炼了提出、分析并解决问题的能力。这次去实习的目的是让我们对现代化工厂的生产及运营有一个大概的了解，走出校门，在实际生活中去感受将来的工作岗位，以及这些岗位中与自己的专业相关的工作背景，和生产中所涉及的安全危险因素，各种原材料的自身的一些危险因素以及如何去预防这些危险的发生，发生后又该如何处理。实习目的：1. 通过现场参观，了解工厂的生产的一般安全要求。2. 通过现场参观，了解某一产品的制造生产过程。3. 熟悉主要典型零件（摇枕、侧架、阀体等）的成型工艺过程，了解拟定机械加工工艺过程的一般原则及进行工艺分析的方法。4. 参观工厂的先进设备及特种加工，以扩大学生的专业知识面以及对新工艺、新技术的了解。内容与要求1.机械制造的生产过程：了解该厂的主要机械设备的整个生产过程情况。2.典型工艺1）摇枕、侧架的生产了解车侧架的生产过程及获得其坯件后的处理工艺。2）锻造件的加工设备及及加工过程：了解锻造件的加工设备及加工过程加工工艺并记录其工艺过程。了解锻造件的用途及性能。3）钢铁冶金：了解了解铸铁及铸钢的冶金过程及其工艺过程，并比较铸铁冶金和铸钢冶金过程的不同3.装配工艺：1）了解机械设备的结构特点及其装配工艺；2）了解机械设备装配后的最终检验项目和检验方法；3）了解主要零部件在加工车间的检验情况。3、 实习主要内容：生产实习流程1、8月28号乘车达到实习单位2、8月29号上午安全教育3、8月29号-8月31号上午参观机械车间4、9月1号-9月5号参观备料车间（9月3号、4号放假）5、9月6号-9月8号参观铸铁车间6、9月9号乘车返校安全知识教育 在我们到达车辆厂的第二天上午车辆厂就组织我们进行安全性教育，车辆厂的工作人员给我们讲解入厂及安全教育，通过一些实际事例给我们讲解进厂实习参观所注意的具体事项以及可能造成的危险。 (一) 必须遵守车辆厂相关安全规定，严禁在厂区到处乱跑，必须在厂区师傅或带队老师带领下对车间进行参观。 (二)在厂区内必须在集体或小组内进行参观，严禁个人单独参观，以避免在出现安全隐患或危险时无人提醒而造成事故。(三) 必须服从带队老师或厂区师傅的领导，不得有阳奉阴违或敷衍的行为，也要严格注意纪律及形象。(四)在厂区许多地方禁止吸烟，违者处以200400元罚款；在禁止拍照车间内要严格遵守相关规定。(五)在冶炼车间内，必须注意头上天车和脚下地坑，禁止穿拖鞋、短衣短裤进入厂区；参观时靠近墙的地方一般离设备较远，先对较为安全；不能站在正对门的地方有车辆进出；最好以小组为单位进行参观，小组人数不宜过多；不能站在围栏内进行参观，亦不能随意动、碰、摸各种设备。(六)在造型车间内，不能靠柱子站立，避免夹在柱子和设备中间而对身体造成伤害，各种自动设备较多，要时刻注意头顶和背后，避免被碰伤。 (七) 在备料车间，有对零件进行热处理的设备及各种焊接设备，要避免不被高温和强光灼伤；不能带违禁品进出。 (八) 作息时间：早晨8:30在宿舍楼下集合，中午11:30在厂区集合后返回宿舍，晚上10:00之前必须返回宿舍。备料车间实习时间：8月29号-8月31号带队老师：曹建国老师在锻造车间看到了许多设备和锻造件，这里仅举一例。拉杆的生产：材料：Q235-A，下料规格90*660作业顺序：加热（图1） 伸料（图2） 卡头（图3） 卡头（图4） 加热（同1） 颈部成型（图5） 拔杆（图6） 板杆（图7） 校直（图8）自检铸铁车间实习时间：9月1号、2号、5号带队老师：莫华强老师 在莫老师的带队下，我们参观了三个工作车间。对铸铁有了大致的认识，并且还跟一个学长进一步的沟通交流。对车辆厂的职业发展有了清晰的认识，并且对我们的今后的找工作给了很多可行性建议。（1）铸造概述铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。但有些难以切削的零件 ，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。铸造生产有与其他工艺不同的特点，主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来更为严重，需要采取措施进行控制。铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。 铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。下图为铸造生产常规工艺流程示意图：砂型铸造的一般流程为：备料造芯造型合箱固化型腔（在型腔内部刷涂料并加热使其固化）浇注冷却开箱（落砂）质检（不合格产品需返修，对其上的缺陷不能通过返修而修复的铸件为废品）获得合格铸件（2）制芯制芯分为手工制芯和机器制芯。机器造型： 在制芯车间内看到的手工制芯过程：先用刷子将芯模刷干净，在用煤油将芯模空腔清洗干净，在下芯模内填入油砂（由白磷、合脂油、水、树脂砂、粘结剂、固化剂等混合而成），并将其压实，对于较细长的砂芯，将下半芯模填紧实后，在其中部压入准备好的铁丝防止型芯折断，再用专用蜡线铺在铁丝旁边蜡线在浇注时气化形成通气孔；然后在其上填入适量型砂后压实并盖上上半芯模；将芯模翻身，拿掉原来的下芯模；在原来的上芯模上放置砂框并填入黑砂，压紧，将芯模连同砂框一起翻身，用榔头轻敲芯模后将芯模拿掉，然后将造好的型芯和黑砂一起放置到型芯板上待用。（3）造型 该厂的造型多为用微震压实造型机机器造型，只有少数较为复杂型腔的用手工造型。 震压式造型机的工作原理：工作开始，先将固定砂箱放上工作台上，模板固定在砂箱上面，充填型砂打开气阀，使压缩空气从进气口进入震实气缸，震实活塞就带动工作台和砂箱上升，至排气孔露出缸内压力降低，工作台便迅速下降，而撞击震实气缸这样就完成了一次震实过程，如此反复多次，即可将砂型基本震实。机器造型一般都只用两个砂箱，而且不用活块，模型结构与手工造型所用的木模也不同，机器造型都采用金属型板，而且要专用的砂箱，除了各类造型机以外还需要有机械化浇注线，故生产投资较大，但机械造型的劳动生产率高，铸型质量好，劳动强度较低，因此生产批量大的铸造车间，多数采用机器造型。（3）型腔固化型腔固化多为在型腔内涂一层涂料，然后将其加热或引燃以达到固化的目的。（4）合箱在合箱前需对型芯强化。型芯一般采用热固性树脂砂，造好型芯后将其加热到150250，使树脂砂的线性分子结构转变为体状从而使型芯强度增大。将需要粘接在一起的型芯粘接在一起形成芯组。在型腔内需要的位置放置冷铁，将型芯和芯组放在型腔内，并用膨润土做粘结剂固定型芯。 如果需要，在上下型箱的分型面上放一圈石棉绳，增加型箱的密闭性，放置铁水溢出。将上下型箱合在一起等待浇注。（5）铸铁冶炼铸铁的熔化原料：（1）金属材料、铁锭、回炉铁（废品旧料）浇冒口和切屑以及铁合金（如硅铁、锰铁、铬铁等）；（2）燃料：焦炭要求灰分少，强度高；（3）熔剂：为了与灰分、金属氧化物和其它的夹什物造成适当粘度的熔渣从炉内排出，并易于金属液分离，最常用作熔剂的材料为石灰石，白云石和萤石。冲天炉的熔化操作过程：修炉烘炉点火与装底焦装料出铁、出渣打炉。（1）修炉：熔化终了的冲天炉，自然冷却后，即可着手修炉，为下次熔化作好准备。炉壁修好后，把炉底门关闭，并用型砂修砌冲天炉和前炉底。炉壁修好后，把炉底门关闭，并用型砂修砌冲天炉和前炉底，炉壁修好后装入木炭，缓慢烘干，以免突然加热而发生裂纹。（2）点火与装底焦：炉子干后，在炉底铺一层刨花，再装入木柴点燃，在火焰旺盛后即加入40%底焦，这时各风口是开放着，让其自然通风。当第一批焦炭上面被烧红了再加入第二批底焦，其数量仍为全部底焦的40%，这批焦炭烧红后从风口将其捣实，再装入剩余的底焦，并测量底焦的高度，底焦表面应达到高于风口的一定高度，如达不到应予补足。（3）装料：底焦高度正常后即可装料，先在底焦顶面加入适量的石灰石用以去硫及造渣，此后按下列顺序加入金属料层焦熔剂金属料这样一层层在装到加料口为止，在熔化过程中炉料逐渐下降，而新的炉料逐渐地依次由加料口装入炉内。（4）出铁及出渣：加料完毕后即鼓风，当底焦高度正常时，鼓风36分钟之间，在风口处即可看到铁水滴下，经过一定时间（如一刻钟或半小时）就将从出渣口放出，接通打通出铁口的泥塞把铁水放到预先准备好的浇包里，浇包充满后即可将出铁口塞住，浇包的铁水即送去浇注。将料加热熔化后，再用感应加热以精炼铁水，将熔化的铁水置于浇包中，在其中加入铁神一号净化剂（有镁稀土），用以净化液态的QT、RT和HT，将浇包内液态铁水表面熔渣滤掉，然后向铁水中加入珍珠岩，在铁水表面形成保护层，防止空气进入铁水，最后想铁水中加入硅铁和锰铁，用来脱氧，再将其表面的渣滤掉。对铁水脱氧后，对铁水进行三角实验，用以检验浇包内的铁水是否合格。将铁水浇入准备好的三角实验铸型中，稍微冷却后，将所得铸件放入冷水中淬火，再放在实验台上用工具将其打断，观察其断口组织及其白口铸铁的含量。白口组织分布一般如图所示。球墨铸铁的断面组织比灰铸铁的断面组织细密且无白口，目测（一般由经验丰富的人员来操作）该断面的C、Si含量，若合格，即可用于浇注。（6） 浇注用天车将浇包送至浇注区进行浇注。（7）冷却及检验冷却后落砂，对铸件是否合格进行检测，一般为目测，其内部质量可由严格的其它操作过程保证。对铸件上能修补的缺陷返修，不能的做废品。铸件可能产生许多缺陷，如下：1. 气孔：产生的主要原因是型芯通气堵塞或型芯未烘干；起模、修型刷水过多；捣砂太紧或型砂本身透气性差。2. 砂废：砂眼、渣眼、夹杂等。产生的主要原因型腔浇口内散砂未吹干净；型芯强度不够，被铁水冲；型砂未捣紧，被铁水冲垮或卷入；合箱时砂型局部损坏；浇注时挡渣不良；浇口尺寸不对，挡渣效果差；浇注时金属液体温度低，渣不易浮起等。3.缩孔：产生的主要原因铸件设计不合理，壁厚不均匀；浇口、冒口开设的位置不对或冒口太小；浇注铁水温度太高或铁水成份不对，收缩率大。4.错箱：产生的主要原因合箱时上下箱未对准；标准线不准确；分模的上半模和下半模未对好。5炮火：铁水从型箱的分型面处漏掉。6. 呛火：铸型在浇铸时发出大量的气体而排气条件较差所产生的。7. 烧废、断芯：型芯强度不够。8. 损坏、水流等。（8）补充各种造型方法：（1）湿型砂的生产工艺：易产生气孔、缩孔、冲砂等缺陷，不能铸造大型铸件，质量不高，对设备要求不高，采用微震动。（2）干型砂的生产工艺：铸型的扩散性号，易清理，生产周期长。（3）CO2,水玻璃砂生产工艺：操作快捷，简便，无毒，砂的扩散性差。（4）有机质水玻璃砂：在室温下自硬化，无需烘干，型心砂的铸造型好，减少了铸造缺陷（5）树脂砂的工艺：铸件尺寸精度高，表面质量好，树脂砂的膨胀系数大，易产生裂纹树脂砂：砂合脂油固化剂水+树脂油砂：砂粘土+合脂油桐油卸砂自硬砂：砂树脂固化剂树脂冷芯盒：砂树脂树脂热芯盒：砂固化剂水+树脂炼钢车间实习时间：9月6号-9月8号带队老师：唐建新老师 在正式参观之前，唐老师给我提了几个问题，让我们带着这几个问题去参观去解决问题，不懂的就多问问工段师傅。（1） 车架或者摇枕的工艺分析（2） 炼钢的基本原理（3） 炼钢就是炼渣，怎样理解这句话（4） 中频感应原理是什么（5） 清理段的重要性、废品率及原因等我们第一天是跟着唐老师和一名工作人员，对整个车间先有个大概了解。通过工作人员的介绍，我们了解了这个铸钢车间一共分为：冶炼、造型、准备材料、浇注、清理等工段。（1） 摇枕、车架造型线工艺设计分析11 工艺分析 111 造型与型砂工艺的选择 生产的铸件用于提速列车，车速120 kmh，要求列车的转向架要有良好的动力学性能。因此，对铸件的尺寸精度要求高，铸件不经机械加工，其尺寸要通过 2O多种量规的检验。所以选择的工艺必须对铸件尺寸精度、表面粗糙度要有可靠的保证。在技术论证、考察同类产品生产厂家和工艺试验的基础上，决定采用有箱造型硬化后起模的水玻璃脂硬化工艺。 112 造型机械化程度和辅机配备的确定 由于铸件品种少、生产批量大，对先进的机械化自动化程度高的设备适应性比较强。因此，选用了以连续式混砂机为核心，配备鳞板输送机、机动辊道、震实台、翻转起模机、砂型预热炉、涂料干燥炉等组成的造型自动线。它可以达到降低劳动强度、改善劳动环境和提高劳动生产率，减少人为因素的影响，保证砂型品质和产品品质。 113 工艺对设备的要求 对造型线的要求造型线要设置摆放活块、冷铁、耐火浇注系统和保温冒口套的工位设置取出活块的工位和修型的工位。 对混砂机的要求在冬季，将新砂、水玻璃和 脂等原材料加热后加入混砂机，以保证硬化速度及砂型强度；加入混砂机的液料，当砂流的头砂到达喷嘴。时，喷嘴自动喷出液料， 当砂流的尾砂到达喷嘴时， 喷嘴自动停止喷液料， 以保证头砂尾砂的性能；混砂机的电控系统可随时改变新、旧砂的比例和液料的加入量； 混砂机臂的排砂口设置闸门， 头砂在排出前， 在排砂口停留2 3 S ，使头砂得到充分的混合；在混砂臂上的液料喷嘴周围，设置压缩空气喷嘴， 使液料以雾状形式加入，使型砂混得更均匀， 喷嘴更清洁；在混砂臂上设置清洗剂喷嘴，每个工作周期结束后，对混砂臂进行清洗。 震实台自动控制振实时间， 振击力和振实时间可根据工艺要求进行调整。翻转起模机起模前模板被振击， 要慢速起模，设置起模完成与否的监控系统。 砂型预热炉贯通式电热风炉， 热风温度在1 2 0 1 8 0 之间可调。预热炉的作用， 一是进一步增加砂型的强度， 防止砂型蠕变而影响铸件尺寸精度， 二是增加涂料对砂型的附着力， 三是降低涂料对砂型的浸渗深度。涂料烘干炉手工刷涂料， 贯通式电热炉， 烘干水基涂料， 同时进一步提高砂型的强度。热风温度1 8 0 2 5 0 ， 热风速度2 5 3 0 m s ， 烘干时间2 0 m i n 。烘干后涂层水分d 0 2 。（2） 炼钢的基本原理就是通过物理、化学的方法把不需要的渣去除，得到纯净的钢的过程。炼钢工艺过程 造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢包喂丝：通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。 钢包处理：钢包处理型炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短（约1030分钟），精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60180分钟），具有多种精炼功能，有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。惰性气体处理：向钢液中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。预合金化：向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。多数情况下脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂一部分消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收，起合金化作用。成分控制：保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。成分控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的控制。对优质钢往往要求把成分精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制。 增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加。增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围。 终点控制：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。 出钢：钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔渣流入钢包。用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中。（3） 砂型铸造砂型铸造在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。（4） 清理与后续工段其工艺过程示意图为：落砂气刨热处理冷却抛丸探伤补焊打磨检查尺寸后处理喷油成品A落砂：由于侧架较大，用机器震动落砂B气刨：用二氧化碳/氩气混合气体切割C补焊打磨：由于铸钢可焊性良好，对于裂纹等凹型缺陷可用手工焊条电弧焊进行补焊，对外凸型缺陷用砂轮修磨。D热处理：侧架采用先正火在回火的热处理工艺，正火：入窖温度300，正火温度91