连杆螺钉工艺及铣Φ45端面夹具设计说明书.doc

-1-课程设计说明书题目：连杆螺钉工艺及其夹具设计专业：机械制造与设计及其自动化班级：机制班姓名：学号：指导老师：-2-目录一.零件的分析1.零件的作用12.零件的工艺分析1二.工艺规程设计11.确定毛坯的制造形式12.基准的选择13.工艺路线的制定24.机械加工余量的确定35.加工余量的确定46.确定切削用量及基本工时20三.夹具设计21四.设计体会23五.参考资料24六.致谢24-3-一零件的分析零件的工艺分析:连接螺钉共有3组加工表面，它们之间有一定的位置要求，具体分述如下：1.以45和34为中心的加工表面。这一组加工表面包括：所有外圆及倒角、退刀槽、两端面。2.以45为中心的加工表面。主要包括：45上的削边。3.M302-6g加工表面。主要包括：2-6孔。这3组加工表面之间有着一定的位置要求，具体如下：45外圆侧面与34有垂直度要求跳动0.015mm，M302-6g螺纹与34跳动公差为0.04mm；34圆度与圆柱度公差为008mm由以上分析可知，对于这3组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工其他两组表面，并保证它们之间的位置精度要求。-4-二.工艺规程设计(一).确定毛坯的制造形式根据零件的工作情况，零件的材料为40Cr，要承受较大的循环载荷、冲击载荷等，所以毛坯形式采用锻件，其晶粒细小，较均匀、致密，可以保证零件的工作可靠，由于零件为中批生产，为了提高生产率，保证加工质量，故采用模锻成型。(二).基准的选择粗基准的选择。由于该零件为普通的轴类零件，故选外圆为粗基准。精基准的选择，选轴前端的圆锥孔和后端孔倒角作为精基准。(三).工艺路线的制订制定工艺路线的出发点，应使零件的几何形状精度、尺寸精度、位置精度等技术要求得到保证。在生产纲领成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床和专用夹具尽量使工序集中而提高生产率，除此还应考虑，经济效果使成本最低。1.工艺路线方案一：工序一：下料工序二：锻造工序三：热处理（正火）工序四：车端面，钻中心孔工序五：半精车45、30、34外圆及其倒角工序六：铣前端42的平台达到图纸要求工序七：钻2-6孔工序八：精车34外圆工序九：粗磨外圆34工序十：车螺纹M30工序十一：精磨外圆34至图纸要求工序十二：钳工工序十三：检验2.工艺方案路线二工序一：下料-5-工序二：锻造工序三：热处理（正火）工序四：车平面，车两端中心孔工序五：粗车两端外圆工序六：热处理（调质）工序七：车两端工艺凸台及半其外圆工序八：半精车各外圆工序九：车螺纹M30工序十：精磨34外圆工序十一：铣45端尺寸42的平台达到图纸要求工序十二：钻2-6孔工序十三：铣去两端工艺凸台工序十四：钳工，去除锐边毛剌工序十五：检验经分析比较，方案一比方案二多增加了一道工序热处理，并且增加了工艺零件两端的凸台，方案二更容易保证零件图的尺寸要求，故采用方案二。(四).机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定该零件的材料为40Cr，硬度为HB220-250，生产类型为中批生产，采用在锻锤上合模模锻生成毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，用查表法分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。为简化模锻毛坯的外形，取直径为30的各段的毛坯尺寸与34