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文档简介
-1-课程设计说明书题目:连杆螺钉工艺及其夹具设计专业:机械制造与设计及其自动化班级:机制班姓名:学号:指导老师:-2-目录一.零件的分析1.零件的作用12.零件的工艺分析1二.工艺规程设计11.确定毛坯的制造形式12.基准的选择13.工艺路线的制定24.机械加工余量的确定35.加工余量的确定46.确定切削用量及基本工时20三.夹具设计21四.设计体会23五.参考资料24六.致谢24-3-一零件的分析零件的工艺分析:连接螺钉共有3组加工表面,它们之间有一定的位置要求,具体分述如下:1.以45和34为中心的加工表面。这一组加工表面包括:所有外圆及倒角、退刀槽、两端面。2.以45为中心的加工表面。主要包括:45上的削边。3.M302-6g加工表面。主要包括:2-6孔。这3组加工表面之间有着一定的位置要求,具体如下:45外圆侧面与34有垂直度要求跳动0.015mm,M302-6g螺纹与34跳动公差为0.04mm;34圆度与圆柱度公差为008mm由以上分析可知,对于这3组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然后再加工其他两组表面,并保证它们之间的位置精度要求。-4-二.工艺规程设计(一).确定毛坯的制造形式根据零件的工作情况,零件的材料为40Cr,要承受较大的循环载荷、冲击载荷等,所以毛坯形式采用锻件,其晶粒细小,较均匀、致密,可以保证零件的工作可靠,由于零件为中批生产,为了提高生产率,保证加工质量,故采用模锻成型。(二).基准的选择粗基准的选择。由于该零件为普通的轴类零件,故选外圆为粗基准。精基准的选择,选轴前端的圆锥孔和后端孔倒角作为精基准。(三).工艺路线的制订制定工艺路线的出发点,应使零件的几何形状精度、尺寸精度、位置精度等技术要求得到保证。在生产纲领成批生产的条件下,可以考虑采用通用机床和专用夹具尽量使工序集中而提高生产率,除此还应考虑,经济效果使成本最低。1.工艺路线方案一:工序一:下料工序二:锻造工序三:热处理(正火)工序四:车端面,钻中心孔工序五:半精车45、30、34外圆及其倒角工序六:铣前端42的平台达到图纸要求工序七:钻2-6孔工序八:精车34外圆工序九:粗磨外圆34工序十:车螺纹M30工序十一:精磨外圆34至图纸要求工序十二:钳工工序十三:检验2.工艺方案路线二工序一:下料-5-工序二:锻造工序三:热处理(正火)工序四:车平面,车两端中心孔工序五:粗车两端外圆工序六:热处理(调质)工序七:车两端工艺凸台及半其外圆工序八:半精车各外圆工序九:车螺纹M30工序十:精磨34外圆工序十一:铣45端尺寸42的平台达到图纸要求工序十二:钻2-6孔工序十三:铣去两端工艺凸台工序十四:钳工,去除锐边毛剌工序十五:检验经分析比较,方案一比方案二多增加了一道工序热处理,并且增加了工艺零件两端的凸台,方案二更容易保证零件图的尺寸要求,故采用方案二。(四).机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定该零件的材料为40Cr,硬度为HB220-250,生产类型为中批生产,采用在锻锤上合模模锻生成毛坯。根据上述原始资料及加工工艺,用查表法分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。为简化模锻毛坯的外形,取直径为30的各段的毛坯尺寸与34
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