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1课程设计说明书题目连杆螺钉工艺及其夹具设计专业机械制造与设计及其自动化班级机制班姓名学号指导老师2目录一零件的分析1零件的作用12零件的工艺分析1二工艺规程设计11确定毛坯的制造形式12基准的选择13工艺路线的制定24机械加工余量的确定35加工余量的确定46确定切削用量及基本工时20三夹具设计21四设计体会23五参考资料24六致谢243一零件的分析零件的工艺分析连接螺钉共有3组加工表面，它们之间有一定的位置要求，具体分述如下1以Φ45和Φ34为中心的加工表面。这一组加工表面包括所有外圆及倒角、退刀槽、两端面。2以Φ45为中心的加工表面。主要包括Φ45上的削边。3M3026G加工表面。主要包括2Φ6孔。这3组加工表面之间有着一定的位置要求，具体如下Φ45外圆侧面与Φ34有垂直度要求跳动0015MM，M3026G螺纹与Φ34跳动公差为004MM；Φ34圆度与圆柱度公差为008MM由以上分析可知，对于这3组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工其他两组表面，并保证它们之间的位置精度要求。4二工艺规程设计一确定毛坯的制造形式根据零件的工作情况，零件的材料为40CR，要承受较大的循环载荷、冲击载荷等，所以毛坯形式采用锻件，其晶粒细小，较均匀、致密，可以保证零件的工作可靠，由于零件为中批生产，为了提高生产率，保证加工质量，故采用模锻成型。二基准的选择粗基准的选择。由于该零件为普通的轴类零件，故选外圆为粗基准。精基准的选择，选轴前端的圆锥孔和后端孔倒角作为精基准。三工艺路线的制订制定工艺路线的出发点，应使零件的几何形状精度、尺寸精度、位置精度等技术要求得到保证。在生产纲领成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床和专用夹具尽量使工序集中而提高生产率，除此还应考虑，经济效果使成本最低。1工艺路线方案一工序一下料工序二锻造工序三热处理（正火）工序四车端面，钻中心孔工序五半精车Φ45、Φ30、Φ34外圆及其倒角工序六铣前端42的平台达到图纸要求工序七钻2Φ6孔工序八精车Φ34外圆工序九粗磨外圆Φ34工序十车螺纹M30工序十一精磨外圆Φ34至图纸要求工序十二钳工工序十三检验2工艺方案路线二工序一下料5工序二锻造工序三热处理（正火）工序四车平面，车两端中心孔工序五粗车两端外圆工序六热处理（调质）工序七车两端工艺凸台及半其外圆工序八半精车各外圆工序九车螺纹M30工序十精磨Φ34外圆工序十一铣Φ45端尺寸42的平台达到图纸要求工序十二钻2Φ6孔工序十三铣去两端工艺凸台工序十四钳工，去除锐边毛剌工序十五检验经分析比较，方案一比方案二多增加了一道工序热处理，并且增加了工艺零件两端的凸台，方案二更容易保证零件图的尺寸要求，故采用方案二。四机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定该零件的材料为40CR，硬度为HB220250，生产类型为中批生产，采用在锻锤上合模模锻生成毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，用查表法分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。为简化模锻毛坯的外形，取直径为Φ30的各段的毛坯尺寸与Φ34相同。1毛坯直径的确定，查机械制造工艺手册以下简称工艺手册表127名义直径（MM）表面加工方法直径余量（MM）Φ45粗车26半精车05
